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1、在用液化石油气罐车腐蚀问题处理近年来，屡次发现液化石油气罐车内壁存在局部坑状腐蚀现象，最 典型的是某单位一辆液化石油气汽车罐车。罐车根本情况如下：罐车设计压力：1.77MPa；主体材质：16MnR封头与筒体厚度：12mm；焊缝系数：1腐蚀裕量：1mm；充装重量：5t制造出厂：1988年经检查，发现罐车内封头环缝附近母材存在局部坑状腐蚀。腐蚀面 积为：340mm250mm,最大坑为15mm 10mm,腐蚀深度平均为1.7mm, 最深约2mm。罐内除局部腐蚀外，还发现大量氧化皮和匀称腐蚀，其腐蚀区域已 超过直径为200mm的面积。经检查，该罐车出厂文件根本齐全，总图上注明罐车组装完毕后， 内外外表
2、涂600800#有机硅高温油漆。罐车定期检验也按规定进行。 这次检验未发现异样情况，根本排解了主体材质劣化、氢腐蚀及应力腐 蚀的问题。关于化学成分，金相分析和硬度测定结果如下：化学成份分析：C： 0. 21 % Si： 0. 43%、Mn： 1. 40%、P： 0. 022%、 S： 0. 03%。金相分析：铁素体+珠光体硬度测定：HB：142145从这类腐蚀与罐体母材外表的冶金质量、制造加工外表粗糙度、罐 内介质成份，以及罐车运用情况看其腐蚀类型我们认为是局部氧浓差 电化学腐蚀。在充装液化石油气过程中，或多或少带有H2S、H2O、溶解氧等杂 质进入罐车里，成为电解质溶液。与此同时，由于该罐车
3、母材外表存在 大量氧化皮，在涂油漆过程中造成有机油漆与母材外表有的部位粘合 不好，且罐车底部浸泡在溶液中。在腐蚀部位的地方罐车母材外表形成 缝隙。缝内是阳极，在电位差推动下发生FeFe2+2e的溶解反应，由 于电池具有大阴极一小阳极的面积比，腐蚀电流较大。缝外是阴极，发 生1/2O2+H2O + 2e2OH 反应。伴着腐蚀的进行和腐蚀产物在缝口 形成，逐步发展为闭塞电池。此时缝内Fe2 +便难以扩大、迁移出外, 伴着Fe2+、Fe3 +的积累，缝内造成正电荷过剩，促使缝外S2一迁移 入内以保持电荷平衡。H2S的水解使缝内介质酸化，加速了阳极的溶 解。阳极的加速溶解又引起更多的S2 一迁入，如此
4、反复进行，形成一 个自催化过程，使缝内金属Fe的溶解加速进行下去。也就形成腐蚀坑 状外观。这类腐蚀假如不处理，有可能腐蚀向板厚方向发展，形成深坑。诱 发应力腐蚀裂纹产生。另外大面积局部腐蚀会造成罐体承载面积削减, 引起弹性失效。因此，必需认真对待。措施是：首先对局部腐蚀部位用手动砂轮机打磨，使坑与四周母材 圆滑过渡，然后作外表磁粉探伤，检查有无裂纹存在。同时用超声波测 厚仪测量腐蚀部位壁厚。经测定腐蚀最严峻部位为10.0mm。依据强度 计算，该罐车答应最小壁厚为8.74mm,盈余壁厚（包括减去下一次检 验周期腐蚀裕量2倍）为9.0mmo罐体实测最小壁厚10.0mm,大于 9.0mm,满意强度计算要求。考虑到该罐车运用时间不太长，且腐蚀面 积超过检规要求规定的范围。因此实行局部腐蚀部位堆焊处理。在 修理过程中为削减焊接剩余应力影响，掌握罐车筒体变形，焊前预热及 焊后做热处理，焊接采纳罐体轴向方向为主，罐体环向为辅方案施焊。 焊后经磁粉和硬度测定检查，都符合有关规定要求。罐车水压实验合格 后安全状况等级定为3级。该罐车第二年开罐检查，未发现新的局部 坑状腐蚀缺陷。