《精益生产基本概念介绍.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精益生产基本概念介绍.pptx（39页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、1 在在你你的想像中的想像中,什什么么是精益是精益生生产产?公司推行精益生公司推行精益生产产的目的是的目的是什什么么?热热身思考身思考题题:第1页/共39页2 精益生产的历精益生产的历史史管理学之父装配流水线概念之父TPS及精益概念诞生“The machine that changed the world”美国麻省理工学院出版精益思想精益思想第2页/共39页3 Sakichi ToyodaSakichi Toyoda（丰田佐吉）（丰田佐吉）,Toyota Toyota 创创始人始人 19021902年年发发明自明自动织动织布机布机 19371937年成立年成立 Toyoda Motor Co.
2、Toyoda Motor Co.奠定自奠定自动动化的基化的基础础 -Jidoka-JidokaToyota LoomToyota Loom 精益生产的历精益生产的历史史第3页/共39页4Kiichiro Kiichiro ToyodaToyoda（丰田喜一郎）（丰田喜一郎）(SON)(SON)l19301930年年领导领导丰田丰田第一家汽第一家汽车车公司公司l旅行美旅行美国研国研究福究福特生特生产产系系统统l在生在生产线产线第一次第一次引入引入JITJIT概概念念Eiji ToyodaEiji Toyoda（丰田英二）（丰田英二）(Nephew)(Nephew)l在丰田集在丰田集团团重大重重大
3、重组组后成后成为执为执行董事行董事l引入引入TPSTPS基基础础之一之一:持持续续改善改善KAIZENKAIZENl19571957年年将将TOYODA TOYODA 改改为为TOYOTATOYOTATaiichiTaiichi OhnoOhno(大野耐一大野耐一)Shigeo ShingoShigeo Shingo(新乡重夫新乡重夫)l在生在生产线产线第第一次引入一次引入KANBANKANBAN概概念念l在生在生产线产线第一次引入第一次引入POKA-YOKEPOKA-YOKE(防呆防呆)及及一一分钟更换模具（分钟更换模具（Single Single Minute Exchange of Mi
4、nute Exchange of DiesDies，简称：，简称：SMEDSMED）概概念念 精益生产的历史精益生产的历史第4页/共39页5丰田生产方式(TPS)是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化(JIT，Just in_time)和自动化为支柱，以改善活动为基础。丰田生产模式丰田生产模式TPSTPS 精益生产LPLP精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。第5页/共39页7 什什么么是精
5、益生是精益生产产?是一个持续消除浪费，为客户创造完美价值的过程是一种思想方法，通过最少的人力、时间、空间物料及设备的投入，取得最大的产出精益生产的基本原则精益生产的基本原则第7页/共39页8 精益生产的基本原则精益生产的基本原则定定义义价价值值 (Identify Value)(Identify Value)价价值值流流 (The Value Stream)(The Value Stream)流流动动 (Flow)(Flow)拉拉动动 (Pull)(Pull)尽尽善善尽尽美美 (Perfection)(Perfection)第8页/共39页9定定义义价价值值 (Identify Value)(
6、Identify Value)增增值值 (Value added)(Value added)客客户户愿意愿意为为此支付此支付钱钱的的在一般的制造在一般的制造业业中，增中，增值值活活动动一般小于一般小于10%10%精益生产的基本原则精益生产的基本原则第9页/共39页10价值流价值流(The Value Stream)让让我我们们看以下制造看以下制造过过程程收料收料 检验检验 搬搬运运 储储存存 清清点点 发发料料 搬搬运运 机器机器设设置置 加工加工 搬搬运运 清清洁洁 检验检验 返修返修 检验检验 包装包装 搬搬运运 储储存存 检验检验 交付交付哪哪些是增些是增值值的的过过程？程？精益生产的基
7、本原则精益生产的基本原则第10页/共39页11流流动动 (Flow)(Flow)产产品在工品在工厂厂里里从从原料到成品必原料到成品必须经过须经过的路程的路程及所需的及所需的时间时间 精益生产的基本原则精益生产的基本原则水平布置冲压区攻丝区装配区包装区冲压攻丝装配包装垂直布置第11页/共39页12项目项目水平布置水平布置方式方式相同功能的加工设备相同功能的加工设备集中摆放在同一区域集中摆放在同一区域适用适用大批量生产大批量生产特点特点集中生产、集中搬运、集中生产、集中搬运、减少搬运次数减少搬运次数缺点缺点在制品搬运浪费大在制品搬运浪费大等待时间长等待时间长生产周期长生产周期长空间占用大空间占用大
8、造成造成“乱流乱流”项目项目垂直布置垂直布置方式方式根据产品类别根据产品类别按照加工顺序依此排列按照加工顺序依此排列适用适用柔性生产柔性生产特点特点前后各工序紧密相连前后各工序紧密相连（流线化生产）（流线化生产）优点优点搬运距离短搬运距离短在制品数量低在制品数量低生产周期短生产周期短生产空间小生产空间小单向单向“流流”水平布置和垂直布置的比较灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。第12页/共39页13拉拉动动 (Pull)(Pull)以客以客户户的的真真实实需求拉需求拉动产动产品的生品的生产产库库存存既既是浪是浪费费尚尚未售出的完成品也是浪未售出的完成品也是浪费费去除去除过过剩的剩的
9、产产能能提高客提高客户户需求拉需求拉动动速度速度 精益生产的基本原则精益生产的基本原则第13页/共39页14尽尽善善尽尽美美(Perfection)(Perfection)完全去完全去处处浪浪费费之后，所有活之后，所有活动动沿着价沿着价值值流流创创造价造价值值100%100%准准时时交付交付没没有有设设置置没没有有WIPWIP没没有有库库存存无无质质量投量投诉诉 精益生产的基本原则精益生产的基本原则第14页/共39页15q 通向完美之路通向完美之路(The Road To Perfection)(The Road To Perfection)认识认识并并识别识别浪浪费费有勇有勇气称气称之之为为
10、浪浪费费渴望消除浪渴望消除浪费费采取行采取行动动，彻彻底消除浪底消除浪费费 精益生产的基本原则精益生产的基本原则第15页/共39页16精益生产 理念法则法则1 使命比赚钱更重要 管理决策以长期观念为基础法则2 顾客至上 追求最高的顾客满意度法则3 杜绝浪费 为了降低成本，消除一切浪费情形 第16页/共39页17精益生产 流程法则法则4 建立无间断操作流程 使问题被浮现法则5 实施拉式生产 避免生产过剩法则6 强调生产均衡化 使生产与日程均衡法则7 强调即时生产 在需要的时间按需要的量生产所需的产品法则8 养成自动化习惯 在第一次生产流程中就达成优良品质法则9 标准作业彻底化 用最少的劳动力进行
11、生产法则10 推崇目视管理 让问题无处隐藏第17页/共39页18精益生产 团队合作法则法则11 在公司内部培育领导者 培养能实现公司理念的人，不用空降兵法则12 注重员工教育 激励员工，帮助他们成长法则13 作业改善中尊重人格 鼓励员工提建议法则14 培养员工成为多能工 充分运用活人和活空间，培养多能工法则15 尊重，帮助供货商 与供货商及事业伙伴一起成长第18页/共39页19精益生产 持续改进法则法则16 现地现物 亲临现场查看以彻底了解情况法则17 通过根回达成共识 决策要慢，执行要快法则18 通过学习，不断改进 营造学习环境，促进企业持续发展 第19页/共39页20价价值值流流 (The
12、 Value Stream)(The Value Stream)完成一完成一个个产产品或服品或服务务所需要的所有活所需要的所有活动动（包（包括增括增值值的和非增的和非增值值的活的活动动）从从原料到交付原料到交付给给客客户户之之间间所需的生所需的生产产流程流程连连接接过过程之程之间间的信息流的信息流从概从概念到成品的念到成品的设计设计流程流程所有所有过过程中程中问题问题的解的解决决 精益生产的基本原则精益生产的基本原则第20页/共39页21 精益工具及术语精益工具及术语SMEDSMED/1/1分钟换模分钟换模5S5STPMTPMJidoka/Jidoka/自自动动化化Kaikaku/Kaikak
13、u/创创新新Kanban/JITKanban/JITKaizen/CIKaizen/CI定定义义价价值值价价值值流流均衡、均衡、稳稳定性定性拉拉动动单单元布局元布局标标准化作准化作业业第21页/共39页22 绘制价值流图绘制价值流图目前价目前价值值流流图图未未来来价价值值流流图图消除浪消除浪费费我我们们目前的流程目前的流程应该应该是是这样这样吧吧？实际实际上，流程象上，流程象这样这样！未未来来，应该应该是是这样这样！第22页/共39页23现场七大浪费现场七大浪费现场七大浪费现场七大浪费TIMWOODSTIMWOODSTIMWOODSTIMWOODS“浪费”任何不能给客户带来价值的活动！第23页
14、/共39页24运输（运输（TRANSPORTATION）n 低效的人员、物料、信息的移动和传输，低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会为此额外付钱客户不会为此额外付钱n 七大浪费（七大浪费（TIMWOODS）第24页/共39页25库存（库存（INVENTORY）原因原因n过量生产的结果过量生产的结果n以防万一的逻辑以防万一的逻辑n生产线工作站位不平衡生产线工作站位不平衡n生产计划不平衡生产计划不平衡n供应商不可靠导致供应商不可靠导致n习惯成自然习惯成自然解决方法解决方法n根据客户需求生产根据客户需求生产n建立建立KANBAN拉动系统拉动系统n消除库存储存空间消除库存储存空间n平衡生产计划
15、平衡生产计划n停止不必要的库存生产停止不必要的库存生产计划计划n 七大浪费（七大浪费（TIMWOODS）第25页/共39页26多余动作（多余动作（MOTION）n 人、零部件、设备多余的动作人、零部件、设备多余的动作原因原因n 差的生产线及工作站布局差的生产线及工作站布局n 缺乏标准化，工作方法不一致缺乏标准化，工作方法不一致解决方法解决方法n 5”S”活动推行活动推行n 工作站设计、标准化工作站设计、标准化n POUS在使用点储存在使用点储存n 七大浪费（七大浪费（TIMWOODS）第26页/共39页27n n 改善图例改善图例n动作：放喇叭至主机旁动作：放喇叭至主机旁改善前改善前改善后改善
16、后第27页/共39页28n n 改善图例改善图例n动作：取螺丝动作：取螺丝改善前改善前改善后改善后第28页/共39页29等待（等待（WAITING）n 等待人、设备、材料、信息。等待人、设备、材料、信息。原因原因n 工作负荷不平衡工作负荷不平衡n 生产计划不平衡生产计划不平衡n 非计划的停线时间非计划的停线时间解决方法解决方法n 建立需求拉动系统建立需求拉动系统n 减少每批数量减少每批数量n 推行快速换模、转拉。推行快速换模、转拉。n 七大浪费（七大浪费（TIMWOODS）第29页/共39页30过量生产（过量生产（OVER-PRODUCTION）n 先于下个工序或客户实际需求而生产的产品先于下
17、个工序或客户实际需求而生产的产品原因原因n 以防万一逻辑以防万一逻辑n 工作站位之间不平衡工作站位之间不平衡n 生产计划从不遵从客户需求。生产计划从不遵从客户需求。解决方法解决方法n 按客户需求生产按客户需求生产n 使生产设计流速使生产设计流速=客户需求节拍时间客户需求节拍时间（TAKT）n 减少设置时间减少设置时间n 建立需求拉动系统建立需求拉动系统最严重的浪费！n 七大浪费（七大浪费（TIMWOODS）第30页/共39页31冗杂处理（冗杂处理（OVER-PROCESSING）n 内、外部客户需求以外的多余操作、处理内、外部客户需求以外的多余操作、处理原因原因n 工作方法不一致，标准化程度差
18、工作方法不一致，标准化程度差n 沟通渠道不流畅沟通渠道不流畅n 对客户的要求、规格不清楚对客户的要求、规格不清楚n 多余的批准、承认程序多余的批准、承认程序解决方法解决方法n 科学的生产工位自检科学的生产工位自检n 防错防呆（防错防呆（JIKODA，POKA YOKE）n 七大浪费（七大浪费（TIMWOODS）第31页/共39页32缺陷（缺陷（DEFECTS）n 第一次没有将工作做好、做对第一次没有将工作做好、做对原因原因n 没有使用防错，防呆方法没有使用防错，防呆方法n 工作方法不一致，标准化程度差工作方法不一致，标准化程度差解决方法解决方法n 科学的生产工位自检科学的生产工位自检n 防错防
19、呆（防错防呆（JIKODA，POKA YOKE）安全（安全（SAFTY）n 工作场所存在的安全隐患工作场所存在的安全隐患n 七大浪费（七大浪费（TIMWOODS）第32页/共39页33n 第八大浪费第八大浪费管理的浪费 含义之一：含义之一：精益生产精益生产的研究方向之一人力资源的管理。所以也可以的研究方向之一人力资源的管理。所以也可以说员工的创造力。说员工的创造力。含义二：管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当 的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。第33页/共39页34q 来自设计的浪费来自
20、设计的浪费 设计要求超出产品质量要求设计要求超出产品质量要求 设计要求不能保证产品质量要求设计要求不能保证产品质量要求 设计不方便制造设计不方便制造 设计输出不完整设计输出不完整 新产品匆匆上线新产品匆匆上线 边生产边解决设计问题边生产边解决设计问题新管理四大浪费新管理四大浪费第34页/共39页35q 来自技术工程的浪费来自技术工程的浪费 产品没有分类，生产线不固定产品没有分类，生产线不固定 设计产能与需求产能不匹配设计产能与需求产能不匹配 生产节拍不合理生产节拍不合理 生产线工位负荷不平衡生产线工位负荷不平衡 标准化作业未落实标准化作业未落实 边量产边解决技术工艺问题边量产边解决技术工艺问题
21、新管理四大浪费新管理四大浪费第35页/共39页36q 来自品质管理的浪费来自品质管理的浪费 低直通率状况下生产低直通率状况下生产 边返工边生产边返工边生产 生产出来后再返工生产出来后再返工 随便增加检验、返工工位随便增加检验、返工工位 新员工未经培训合格即上岗新员工未经培训合格即上岗 品质异常停线品质异常停线 供应商品质低劣供应商品质低劣新管理四大浪费新管理四大浪费第36页/共39页37q 来自生产计划管理的浪费来自生产计划管理的浪费 计划脱离客户的交货需求计划脱离客户的交货需求 计划不均衡计划不均衡 物料信息不准确物料信息不准确 计划频繁变动计划频繁变动 异常停线不分析异常停线不分析不管理不管理 低计划达成率低计划达成率 工单不能及时埋尾工单不能及时埋尾 新管理四大浪费新管理四大浪费第37页/共39页38第38页/共39页39感谢您的观看！第39页/共39页