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1、精益生产基本概念介绍精益生产基本概念介绍精益生产基本概念介绍精益生产基本概念介绍第1页，此课件共35页哦 在你的想像中在你的想像中,什么是精益生什么是精益生产产?公司推行精益生产的目的是什公司推行精益生产的目的是什么么?热身思考题热身思考题:2第2页，此课件共35页哦 什么是精益生产什么是精益生产?是一个持续消除浪费，是一个持续消除浪费，为客户创造完美价值的过程为客户创造完美价值的过程是一种思想方法，是一种思想方法，通过最少的人力、时间、空间通过最少的人力、时间、空间物料及设备的投入，取得最大的产出物料及设备的投入，取得最大的产出精益生产的历史精益生产的历史3第3页，此课件共35页哦 精益生产
2、的历史精益生产的历史精益生产的历史精益生产的历史管理学之父管理学之父装配流水线概念之父装配流水线概念之父TPS及精益概念诞生及精益概念诞生“The machine that changed the world”美国麻省理工学院出版美国麻省理工学院出版精益思想精益思想4第4页，此课件共35页哦 Sakichi Toyoda,Toyota 创始人创始人 19021902年发明自动织布机年发明自动织布机 19371937年成立年成立 Toyoda Motor Co.奠定自动化的基础奠定自动化的基础 -Jidoka-JidokaToyota Loom 精益生产的历史精益生产的历史精益生产的历史精益生产
3、的历史5第5页，此课件共35页哦Kiichiro Toyoda (SON)l1930年领导丰田年领导丰田第一家汽车公司第一家汽车公司l旅行美国研究福特生旅行美国研究福特生产系统产系统l在生产线第一次引入在生产线第一次引入JIT概念概念Eiji Toyoda(Nephew)l在丰田集团重大重组后在丰田集团重大重组后成为执行董事成为执行董事l引入引入TPS基础之一基础之一:持持续改善续改善KAIZENl1957年将年将TOYODA 改改为为TOYOTATaiichi OhnoShigeo Shingol在生产线第一次在生产线第一次引入引入KANBAN概概念念l在生产线第一次在生产线第一次引入引入P
4、OKA-YOKE及及SMED概念概念 精益生产的历史精益生产的历史精益生产的历史精益生产的历史6第6页，此课件共35页哦 精益生产的历史精益生产的历史精益生产的历史精益生产的历史7第7页，此课件共35页哦8第8页，此课件共35页哦 看影片看影片,了解了解精益生产的历史精益生产的历史9第9页，此课件共35页哦 精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则定义价值定义价值 (Identify Value)(Identify Value)价值流价值流 (The Value Stream)(The Value Stream)流动流动 (Flow)(Flow)拉动拉动 (Pu
5、ll)(Pull)尽善尽美尽善尽美 (Perfection)(Perfection)10第10页，此课件共35页哦定义价值定义价值 (Identify Value)(Identify Value)增值增值 (Value added)(Value added)客户愿意为此支付的客户愿意为此支付的在一般的制造业中，增值活动一般小于在一般的制造业中，增值活动一般小于10%10%精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则11第11页，此课件共35页哦定义价值定义价值 (Identify Value)(Identify Value)让我们看以下制造过程让我们看以下制造过程收
6、料收料检验检验搬运搬运储存储存清点清点 发发料料搬运搬运机器设置机器设置加工加工搬运搬运清洁清洁检验检验返修返修检验检验包装包装搬搬运运储存储存检验检验交付交付哪些是增值的过程？哪些是增值的过程？精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则12第12页，此课件共35页哦价值流价值流 (The Value Stream)(The Value Stream)完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的和非增值的活动）的和非增值的活动）从原料到交付给客户之间所需的生产流程从原料到交付给客户之间所需的生产流程连接过程之间的信息流
7、连接过程之间的信息流从概念到成品的设计流程从概念到成品的设计流程所有过程中问题的解决所有过程中问题的解决 精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则13第13页，此课件共35页哦流动流动 (Flow)(Flow)产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及所需的时间所需的时间 精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则14第14页，此课件共35页哦拉动拉动 (Pull)(Pull)以客户的真实需求拉动产品的生产以客户的真实需求拉动产品的生产库存既是浪费库存既是浪费尚未售出的完成品也是浪费尚未售出的完
8、成品也是浪费去除过剩的产能去除过剩的产能提高客户需求拉动速度提高客户需求拉动速度 精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则15第15页，此课件共35页哦尽善尽美尽善尽美(Perfection)(Perfection)完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创造完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创造价值价值100%100%准时交付准时交付没有设置没有设置没有没有WIPWIP没有库存没有库存无质量投诉无质量投诉 精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则16第16页，此课件共35页哦q 通向完美之路通向完美之路(The Road To P
9、erfection)(The Road To Perfection)认识并识别浪费认识并识别浪费有勇气称之为浪费有勇气称之为浪费渴望消除浪费渴望消除浪费采取行动，彻底消除浪费采取行动，彻底消除浪费 精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则精益生产的基本原则17第17页，此课件共35页哦 精益工具及术语精益工具及术语精益工具及术语精益工具及术语SMEDSMED5S5STPMTPMJidoka/Jidoka/自动化自动化Kaikaku/Kaikaku/创新创新Kanban/JITKanban/JITKaizen/CIKaizen/CI定义价值定义价值价值流价值流均衡、稳定性均衡、稳定
10、性拉动拉动单元布局单元布局标准化作业标准化作业18第18页，此课件共35页哦 绘制价值流图绘制价值流图绘制价值流图绘制价值流图目前价值流图目前价值流图未来价值流图未来价值流图消除浪费消除浪费我们目前的流程应该是我们目前的流程应该是这样吧？这样吧？实际上，流程象这样！实际上，流程象这样！未来，应该是这样！未来，应该是这样！19第19页，此课件共35页哦C/T=1 secC/O=4 hrsR/L=98%F/Y=96%冲冲 压压Shared 1 焊焊 接接 1去毛边去毛边 1装装 配配 2C/T=39 seC/O=11 miR/L=99%F/Y=90%C/T=17 seC/O=0R/L=80%F/Y
11、=100%C/T=48 seC/O=5 minR/L=100%F/Y=98%III供应商供应商I客户客户生产计划生产计划Weekly Schedule10 days20.5 days5 days4.5 days1 sec39 sec17 sec48 sec40 days105 sec2 weeks5,4251,4001,22530/60 days forecastWeeklyMonthly forecastWeekly5,300 Pcs/Mon265 Pcs/DayDaily20第20页，此课件共35页哦现场七大浪费现场七大浪费现场七大浪费现场七大浪费TIMWOODSTIMWOODSTIMWO
12、ODSTIMWOODS“浪费”任何不能给客户带来价值的活动！21第21页，此课件共35页哦运输（运输（TRANSPORTATION）n 低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会为此额外付钱为此额外付钱n 七大浪费（七大浪费（TIMWOODS）22第22页，此课件共35页哦库存（库存（INVENTORY）原因原因n过量生产的结果过量生产的结果n以防万一的逻辑以防万一的逻辑n生产线工作站位不平衡生产线工作站位不平衡n生产计划不平衡生产计划不平衡n供应商不可靠导致供应商不可靠导致n习惯成自然习惯成自然解决方法解决方法n根据客户需求生产根据客户需求生产n
13、建立建立KANBAN拉动系统拉动系统n消除库存储存空间消除库存储存空间n平衡生产计划平衡生产计划n停止不必要的库存生产计停止不必要的库存生产计划划n 七大浪费（七大浪费（TIMWOODS）23第23页，此课件共35页哦多余动作（多余动作（MOTION）n 人、零部件、设备多余的动作人、零部件、设备多余的动作原因原因n 差的生产线及工作站布局差的生产线及工作站布局n 缺乏标准化，工作方法不一致缺乏标准化，工作方法不一致解决方法解决方法n 5”S”活动推行活动推行n 工作站设计、标准化工作站设计、标准化n POUS在使用点储存在使用点储存n 七大浪费（七大浪费（TIMWOODS）24第24页，此课
14、件共35页哦n n 改善图例改善图例改善图例改善图例n动作：放喇叭至主机旁动作：放喇叭至主机旁改善前改善前改善后改善后25第25页，此课件共35页哦n n 改善图例改善图例改善图例改善图例n动作：取螺丝动作：取螺丝改善前改善前改善后改善后26第26页，此课件共35页哦等待（等待（WAITING）n 等待人、设备、材料、信息。等待人、设备、材料、信息。原因原因n 工作负荷不平衡工作负荷不平衡n 生产计划不平衡生产计划不平衡n 非计划的停线时间非计划的停线时间解决方法解决方法n 建立需求拉动系统建立需求拉动系统n 减少每批数量减少每批数量n 推行快速换模、转拉。推行快速换模、转拉。n 七大浪费（七
15、大浪费（TIMWOODS）27第27页，此课件共35页哦过量生产（过量生产（OVER-PRODUCTION）n 先于下个工序或客户实际需求而生产的产品先于下个工序或客户实际需求而生产的产品原因原因n 以防万一逻辑以防万一逻辑n 工作站位之间不平衡工作站位之间不平衡n 生产计划从不遵从客户需求。生产计划从不遵从客户需求。解决方法解决方法n 按客户需求生产按客户需求生产n 使生产设计流速使生产设计流速=客户需求节拍时间（客户需求节拍时间（TAKT）n 减少设置时间减少设置时间n 建立需求拉动系统建立需求拉动系统最严重的浪费！n 七大浪费（七大浪费（TIMWOODS）28第28页，此课件共35页哦冗
16、杂处理（冗杂处理（OVER-PROCESSING）n 内、外部客户需求以外的多余操作、处理内、外部客户需求以外的多余操作、处理原因原因n 工作方法不一致，标准化程度差工作方法不一致，标准化程度差n 沟通渠道不流畅沟通渠道不流畅n 对客户的要求、规格不清楚对客户的要求、规格不清楚n 多余的批准、承认程序多余的批准、承认程序解决方法解决方法n 科学的生产工位自检科学的生产工位自检n 防错防呆（防错防呆（JIKODA，POKA YOKE）n 七大浪费（七大浪费（TIMWOODS）29第29页，此课件共35页哦缺陷（缺陷（DEFECTS）n 第一次没有将工作做好、做对第一次没有将工作做好、做对原因原因
17、n 没有使用防错，防呆方法没有使用防错，防呆方法n 工作方法不一致，标准化程度差工作方法不一致，标准化程度差解决方法解决方法n 科学的生产工位自检科学的生产工位自检n 防错防呆（防错防呆（JIKODA，POKA YOKE）安全（安全（SAFTY）n 工作场所存在的安全隐患工作场所存在的安全隐患n 七大浪费（七大浪费（TIMWOODS）30第30页，此课件共35页哦q 来自设计的浪费来自设计的浪费 设计要求超出产品质量要求设计要求超出产品质量要求 设计要求不能保证产品质量要求设计要求不能保证产品质量要求 设计不方便制造设计不方便制造 设计输出不完整设计输出不完整 新产品匆匆上线新产品匆匆上线 边
18、生产边解决设计问题边生产边解决设计问题新管理四大浪费新管理四大浪费31第31页，此课件共35页哦q 来自技术工程的浪费来自技术工程的浪费 产品没有分类，生产线不固定产品没有分类，生产线不固定 设计产能与需求产能不匹配设计产能与需求产能不匹配 生产节拍不合理生产节拍不合理 生产线工位负荷不平衡生产线工位负荷不平衡 标准化作业未落实标准化作业未落实 边量产边解决技术工艺问题边量产边解决技术工艺问题新管理四大浪费新管理四大浪费32第32页，此课件共35页哦q 来自品质管理的浪费来自品质管理的浪费 低直通率状况下生产低直通率状况下生产 边返工边生产边返工边生产 生产出来后再返工生产出来后再返工 随便增加检验、返工工位随便增加检验、返工工位 新员工未经培训合格即上岗新员工未经培训合格即上岗 品质异常停线品质异常停线 供应商品质低劣供应商品质低劣新管理四大浪费新管理四大浪费33第33页，此课件共35页哦q 来自生产计划管理的浪费来自生产计划管理的浪费 计划脱离客户的交货需求计划脱离客户的交货需求 计划不均衡计划不均衡 物料信息不准确物料信息不准确 计划频繁变动计划频繁变动 异常停线不分析异常停线不分析不管理不管理 低计划达成率低计划达成率 工单不能及时埋尾工单不能及时埋尾 新管理四大浪费新管理四大浪费34第34页，此课件共35页哦35第35页，此课件共35页哦