《[精选]第4章库存管理.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《[精选]第4章库存管理.pptx（63页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、第4章 库存管理概述库存管理的技法供给链管理下的库存控制模型第1节 概述1、库存管理的目的v库存管理的主要目的，是用最低的费用在适宜的时间和适宜的地点获得适当数量的原材料、消耗品、半成品和最终产品。v防止生产中出现缺货，实现作业的安定化；v保持适当的库存量，缩短采购时间；v有效使用工厂门店和仓库的面积。2、库存管理的评价指标：库存周转率v库存周转率是指一定期间1年或1月库存周转的速度。v计算公式：库存周转率=年销售额或年出货金额/年平均库存额100%=年销售额或年出货金额/年初库存额+年末库存额2100%库存周转次数 年库存周转率=年销售额或年出货金额/年平均库存额库存周转天数库存周转天数=3
2、65天年库存周转率第2节 库存管理的技法一ABC重点管理法基本原理：把物资按品种和占用资金的多少分类，再按各类物资的重要程度不同分别控制，抓住重点，抓住主次，进行重点控制。vABC分类的步骤第一步，确定统计期：对库存情况的统计调查，应该有一个期间，叫统计期。如一季、一年。第二步，统计出该期中每种存货的供给、销售、储存数量、单价和金额、出入库频度和平均库存时间等，并可以在条件允许的情况下，对每一种存货制作一张ABC分析卡，如表2。把卡填好，但存货顺序号暂不填。表表2 ABC2 ABC分析卡分析卡第三步，将每种存货的ABC分析卡，按金额大小顺序排入，并将顺序号填在分析卡上。第四步，计算所有品种的总
3、金额，累计排名靠前品种的金额数，直至累计金额达总金额的70%左右，同时计算其品种数；如此类推，计算剩下品种的金额数，直至20%、10%，计算其品种数。制作各种存货的ABC综合分析表，如表3。表表3 3 库存物品库存物品ABCABC分析表分析表表表4 ABC4 ABC分类管理表分类管理表二经济订货批量1理想的经济订货批量假设条件：1需求均匀且为常量；2订货提前期，且为常量；3不允许缺货；4一次订货无最大最小限制；5全部订货一次交付；6采购、运输均无价格折扣；7订货费与订货批量无关，与订货次数有关；8持有成本是库存量的线性函数。库存成本工程1订货次数=R/Q2订货费用=R/Q C13平均库存=Q/
4、24平均库存费用 持有成本=Q/2C25库存物料成本=P R其中：R：年需求量或年出货量；C1：一次订货费；C2：单位存货的持有保管成本；P：存货单位价格；Q：每次的订货量。v库存总成本及经济订货批量库存总成本及经济订货批量年总库存成本年总库存成本TC=年持有成本年持有成本+年订货成本年订货成本+年库存物料成本年库存物料成本 =C2+C1+PRQ2RQ公式：公式：上式中，年持有成本随订货批量上式中，年持有成本随订货批量Q增加而增加，年订货成增加而增加，年订货成本随本随Q增加而下降，而物料成本增加而下降，而物料成本PD是一条水平线。因此年是一条水平线。因此年总成本是一条向下凹的曲线。对上式求导可
5、得：总成本是一条向下凹的曲线。对上式求导可得：Q0=2RC1C2例1v某商品A的年出库量为10000件，商品单价为50元/件，一次订购费用为400元，单件商品的年保管费用为8元/件，请计算该商品的经济订购批量；计算该商品的年订购次数；计算该商品的订购周期；库存总费用是多少？2允许缺货的经济订货批量v在实际生产活动中，订货到达时间或每日耗用量不可能稳定不变，因此有时不免要出现缺货。允许缺货经济批量是指订货费、保管费和缺货费最小时，因而总费用最小的批量。计算公式如下：EOQ=2RC1C2C2+C3C3v式中：C3：每件的年缺货损失费例2v某商品A的年出库量为10000件，商品单价为50元/件，一次
6、订购费用为400元，单件商品的年保管费用为8元/件，且年缺货损失费为1元/件，请计算该商品的经济订购批量？3有数量折扣的经济订货批量v在实际应用经济订货批量时，除了考虑缺货费用以外，一般还必须考虑其他一些因素对总成本的影响，最常见的是，由于批量不同而带来的在采购价格或运输价格上的差异。v考虑采购数量折扣的经济订货批量v假设接受折扣所产生的总成本小于订购经济批量所产生的总成本，则应接受折扣；反之，则不考虑。例3v接上例，供给商给出的数量折扣条件是：假设商品订购量小于2000件时，每单位为50元/件，订货量大于或等于2000年时，每单位为49元/件。其他条件不变，最正确订购批量为多少？v按享受折扣
7、价格时的批量订购的总成本：年总库存成本年总库存成本TC=年持有成本年持有成本+年订货成本年订货成本+年库存物料成本年库存物料成本 =C2+C1+PRQ2RQTC1=1000281000010004001000050 =400010400500000 =508000TC2=2000281000020004001000049 =80005400490000 =500000 因为一般经济订购批量对应的总成本为508000元，大于有数量折扣的经济订购批量对应的总成本500000；所以，以有采购数量折扣的经济批量为最正确订购批量。3有数量折扣的经济订货批量v考虑运输数量折扣的经济批量v如果运输费用由买方
8、支付，就要考虑是否要加大购置批量。简单的方法是将有无运价折扣运输费用因运量而波动的两种情况进行总成本比照，选择总成本低的方案。运输费率C4=a元/件采购物资成本是常数，在库存总成本中就不作考虑库存库存总总成本成本TC=年年保管保管成本成本+年订年订购费用购费用+运输费用运输费用 =C2+C1+PC4Q2RQ例4v接例1，假设定购批量小于1500件时，运输费率为1元/件；当订购批量大于或等于1500件时，运输费率为0.75元/件.假设其他条件不变，最正确定购批量为多少？vTC1=年保管成本年订购费用运输费用 TC1=100028100001000400100001 =40001040010000
9、 =18000TC2=150028100001500400100000.75 =600026677500 =16167 因为一般经济订购批量对应的库存总成本为18000元，大于有运输折扣的经济订购批量对应的总成本16167；所以，以有运输折扣的经济批量为最正确订购批量。三订货方式1、订货点法定量订货方式所谓订货点法即库存降到一定水平订货点时，按固定的订货数量进行订货的方式。假设前提是：需求出货稳定，订货后供给及时而准确。该模型关键在于计算出订货点的储藏量。当订货点和订货量确定后，就可以实现库存的自动管理。订货点=平均消费出货速度平均到货时间前置期保险储藏量安全库存量订货量一般根据经济订货批量来
10、确定。例5v某商品平均消费速度为10件/天，储藏量为20件，订货前置期为4天，试计算该商品听订货点是多少？最高库存量约是多少？如果该商品的经济订货批量为100件，试计算该商品的订货周期是多少天？v订货点=平均消费速度平均到货时间保险储藏量 =10件/天4天20件 =60件最高库存量=经济订货批量保险储藏量 =100件20件 =120件订货周期=平均到货时间最高库存量订货点平均消费速度 =4天120件60件10件/天 =4天6天 =10天评价和适用范围：v优点：1管理简便，订货时间和订货量不受人为判断的影响，保证库存管理的准确性；2由于订货一定，便于安排库内的作业活动，节省理货费用；3便于按经济
11、订货批量订货，节约库存总成本。v缺点：1不便于对库存进行严格的管理；2订货之前的各项方案比较复杂。v定量订货法主要适用于以下物品的订货：1单价比较廉价，而且不便于少量订购的物品，如螺栓、螺母；2需求预测比较困难的维修物料；3品种数量繁多，库存管理事务量大的物品；4消费量计算复杂的物品；5通用性强，需求总量比较稳定的物品。2、定量维持方式v定量维持方式是定量订货方式的一种，其特点是每次订货量发生变动。v订货点法要求消费速度是一定的和连续的，如果出库不规则，有时库存量可能会降到远低于订货点的位置，对于具有这样特点的物品，可以设定一个最高库存量。v该种方式，最高库存量一定，订货点不一定，订货量不一定
12、，订货周期不一定。v实际订货量=最高库存量定量当时的库存量适用范围v适用于需求量不稳定，出库频率比较低的维修用品、特殊用品等。由于经常要维持一个最高库存量，按照最高库存量补充订货，所以称为定量维持方式。3、定期订货方式v定期订货方式又称为定期盘点法定货方式，是指每隔一段时间即进行订货，订货时间固定，每次订货量不定。v该模型关键在于确定订货周期。订货间隔订货周期指两次订货之间的时间间隔。v订货量=平均日需求出库量订货周期平均提前期保险储藏量现有库存量已订未达量v订货周期是常量。2优点：不需要随时检查库存，简化了管理，也节省了订货费用。3缺点：不管库存水平降得多还是少，都要按期发出订货，当L 很高
13、时，订货量是很少的。适用范围v定期订货方式主要适用于经营品种较多的超级市场的一般性商品、仓库中单价较低的商品、不做重点管理的商品等。例6v某商品日平均需求量为10件/天，订货周期为7天，平均提前期为2天，保险储藏量为10件，现有库存量为35件，已订未达量为0，按定期订货方式计算该商品的本次的订货量是多少？3、安全库存与缺货率 安全库存越大，出现缺货的可能性就越小。安全库存过高，会导致剩余库存的出现，而且从经济性的角度看，保持100%的库存效劳率付出的成本代价也很大。贝尔 研究所作了一份调查，反映了缺货率与必要库存之间的关系。因此，应根据不同物品的用途以及客户的要求，将缺货率保持在适当的水平，允
14、许一定程度缺货现象的存在。四安全库存1、概念 安全库存，又称为保险库存，是为防止由于不确定因素引起的缺货而设置的一定数量的库存。2、影响因素订货期间需求率增长单位需求量、及单位需求量的变动幅度到货期延误提前期长短、及提前期的变动幅度生产过程中出现的破损等仓库台账的记账误差物料计算过失 安全库存就是最低库存量。4、库存效劳水平效劳水平是衡量随机型库存系统的一个重要指标，它关系效劳水平是衡量随机型库存系统的一个重要指标，它关系到库存系统的竞争能力。到库存系统的竞争能力。衡量效劳水平衡量效劳水平库存效劳率库存效劳率有以下方法：有以下方法：1 1整个周期内供货的数量整个周期内供货的数量/整个周期的需求
15、量整个周期的需求量 2 2提前期内供货的数量提前期内供货的数量/提前期的需求量提前期的需求量 3 3顾客订货得到完全满足的次数顾客订货得到完全满足的次数/订货发生的总次数订货发生的总次数 4 4不发生缺货的补充周期数不发生缺货的补充周期数/总补充周期数总补充周期数 5 5手头有货可供的时间手头有货可供的时间/总效劳时间总效劳时间效劳水平与安全库存的关系 在提前期内需在提前期内需求近似服从正态分求近似服从正态分布的情况下，如果布的情况下，如果没有安全库存，缺没有安全库存，缺货的概率可达货的概率可达 50%。增加安全。增加安全库存后，降低了缺库存后，降低了缺货风险，提高了效货风险，提高了效劳水平。
16、劳水平。安全库存对公司的成本有双重影响：降低缺货损失费，提高效劳水平；增加了维持库存费。效劳水平越高，安全库存量越大，所花的代价也越大，但效劳水平过低又将失去顾客，减少利润。因而确定适当的效劳水平是十分重要的。5、安全库存的计算1需求量变化，提前期固定假设需求变化情况服从正态分布常态分布，提前期是固定的数值。在这种情况下，安全库存量的计算公式为：S=ZdL d：在订货提前期内需求量的标准差；L：订货提前期注意L是L的开平方 Z：一定客户效劳水平下库存量变化的安全系数表示标准差，也称均方差mean square error，是各数据偏离平均数的距离的平均数。例7v某连锁超市配送中心的某种食用油平
17、均日需求量为1000瓶，其需求情况效劳标准差为20瓶/天的正态分布。如果提前期是固定常数5天，要求客户效劳水平不低于95%，试确定安全库存量的大小。v根据题意可知：d=20瓶/天，L=5天，FZ=95%，查表得Z=1.65，代入公式得：vS=1.65205=74瓶v即在满足95%的客户满意度的情况下，安全库存量为74瓶。v需求量固定，提前期发生变化v当提前期内的客户需求情况固定不变、提前期的长短随机变化，安全库存量的计算类似于需求量变化、提前期固定的情况，不同的是提前期内的需求量是通过不变量乘以提前期的标准差求出的。此时，安全库存量的计算公式为：vS=ZdLvZ：一定客户效劳水平下库存量变化的
18、安全系数vL：提前期的标准差；d：提前期内的日需求量。例8v接例7，某种食用油平均日需求量为1000瓶，但提前期是随机变化的，而且效劳均值为5天，标准差为1天的正态分布，求在客户效劳水平不低于95%的条件下的安全库存量。v根据题意，L=1天，d=1000瓶/天，FZ=95%，Z=1.65，代入公式得：vS=1.6510001=1650瓶v即在满足95%的客户满意度的情况下，安全库存量为1650瓶。3、需求量和提前期都随机变化 在现实中，多数情况下提前期和需求都是随机变化的，此时，问题就比较复杂。在此，要建立联合概率分布来求出需求量水准和提前期延时的不同组合的概率。在这样情况下，假设客户的需求和
19、提前期相互独立，安全库存量的计算公式为：S=Zd2 L2 21/2L：提前期的标准差；d：在订货提前期内需求量的标准差；Z：一定客户效劳水平下库存量变化的安全系数；：提前期内平均日需求量；：平均提前期长度。例9：v在上面的例子中，假设日需求量和提前期是相互独立的，而且它们的变化均严格服从正态分布，日需求量满足均值为1000瓶，标准差为20瓶/天的正态分布，提前期满足均值为5天，标准差1天的正态分布，求95%的客户满意度下的安全库存量。v根据题意：L=1天，d=20瓶/天，L=5天，d=1000瓶/天，FZ=95%，Z=1.65，代入公式得：vS=1.65202510002121/2=1652v
20、即在满足95%的客户满意度的情况下，安全库存量为1652瓶。思考题：v第四种情况是，需求量固定，提前期固定，安全库存量如何计算？第3节 供给链管理下的库存控制模型1、供给商管理库存定义供给商管理库存Vendor managed inventory，简称VMI，供给商等上游企业基于其下游客户的生产经营、库存信息，对下游客户的库存进行管理与控制。案例沃尔玛与宝洁演绎供给商管理库存模式n20世纪80年代初，宝洁公司接到密苏里州圣路易市一家超级市场的要求，说能不能自动补充架子上的产品，不必每次再经过订货的手续，只要架子上一卖完，新货就到，可以每月付一张货款的支票。宝洁公司的经理经过筹划，把两家公司的计
21、算机连起来，做出一个自动连续补充商品的刍型系统，结果试用良好，两家公司不必再为产品的补充而发愁了。由此，自动化的供给链管理也就从此开始了。n80年代中期，宝洁公司把“商品连续补充系统扩大，向他们下游的经销商和日用品销售商推销这个系统，以让双方获利。当时，有两家大型百货零售连锁店试用，其中一家就是沃尔玛。随后，沃尔玛买了宝洁公司的“商品连续补充系统，然后充分运用系统的特点，致使企业开展到今天，已经成为拥有4400家大卖场的全球最大百货零售企业。现在宝洁公司的产品，占了沃尔玛商品的17。供给商客户供给商客户订单模式VMI模式基于预期的订单货物送达客户需求信息按需求发货vVMI的实施条件：供给商和零
22、售商必须建立先进的信息系统；供给商和零售商必须建立战略伙伴关系信任度；企业最高管理层的支持非常重要；供给商和零售商必须签订合同。VMI的模型2 2、联合库存管理模式、联合库存管理模式v联合库存管理简称JMI，强调供给链节点企业同时参与，共同制订库存方案，使供给链管理过程中的每个库存管理者都能从相互之间的协调性来考虑问题，保证供给链相邻的两个节点之间的库存管理者对需求的预测水平保持一致，从而消除需求变异放大的现象。联合库存管理模型地区分销中心地区供给中心v联合库存管理的优点为实现供给链的同步化提供了条件和保证；减少了供给链中需求变异放大现象，降低了诸多不确定性因素的影响，提高了供给链的稳定性；是
23、供需双方的信息交流和协调的纽带，可以暴露供给链管理中的缺陷，为改进供给链管理水平提供了依据；为实现零库存管理、JIT采购以及精细供给链管理创造了条件。进一步表达了供给链管理的资源共享和风险分担的原则。v联合库存管理的实施策略建立共同合作目标；建立联合库存的协调控制方法如何在多个供给商之间调节与分配库存，库存的最大量和最低库存水平、安全库存量确实定和需求预测等；建立信息沟通渠道在互联网的基础上，利用条形码技术、扫描技术、POS系统和EDI，进行系统集成；建立利益分配机制和鼓励、监督机制3、协同规划、预测和补给模式v协同规划、预测和补给Collaborative Planning Forecast
24、ing and Replenishment，简称CPFR是协同式供给链库存管理，是一种协同式的供给链库存管理技术，它在降低销售商的存货量的同时，也增加了供给商的销售额。vCPFR是在CFAR共同预测和补货的基础上，进一步推动共同方案的制定，即不仅合作企业实行共同预测和补货，同时将原来属于各企业内部事务的方案工作如生产方案、库存方案、配送方案、销售规划等也由供给链各企业共同参与，利用互联网实现跨越供给链的成员合作，更好地预测，方案和执行货物流通。v1 协同。供给链上下游企业只有确立起共同的目标，才能使双方的绩效都得到提升，取得综合性的效益。要求双方长期承诺公开沟通、信息分享，从而确立其协同性的经
25、营战略。这种战略的实施必须建立在信任和承诺的基础上。协同的第一步就是保密协议的签署、纠纷机制的建立、供给链计分卡确实立以及共同鼓励目标的形成例如不仅包括销量，也同时确立双方的盈利率。v2 规划。包括合作规划品类、品牌、分类、关键品种等和合作财务销量、订单满足率、定价、库存、安全库存、毛利等。此外，为了实现共同的目标，还需要双方协同制定促销方案、库存政策变化方案、产品导入和中止方案以及仓储分类方案。v3 预测。CPFR强调买卖双方必须做出最终的协同预测，像季节因素和趋势管理信息等无论是对服装或相关品类的供给方还是销售方都是十分重要的，基于这类信息的共同预测能大大减少整个价值链体系的低效率、死库存
26、，促进更好的产品销售、节约使用整个供给链的资源。CPFR所推动的协同预测还有一个特点是它不仅关注供给链双方共同做出最终预测，同时也强调双方都应参与预测反响信息的处理和预测模型的制定和修正，特别是如何处理预测数据的波动等问题，只有把数据集成、预测和处理的所有方面都考虑清楚，才有可能真正实现共同的目标，使协同预测落在实处。v4 补货。销售预测必须利用时间序列预测和需求规划系统转化为订单预测，并且供给方约束条件，如订单处理周期、前置时间、订单最小量、商品单元以及零售方长期形成的购置习惯等都需要供给链双方加以协商解决。根据VICS的CPFR指导原则，协同运输方案也被认为是补货的主要因素，此外，例外状况的出现也需要转化为存货的百分比、预测精度、安全库存水准、订单实现的比例、前置时间以及订单批准的比例，所有这些都需要在双方公认的计分卡基础上定期协同审核。潜在的分歧，如基本供给量、过度承诺等双方事先应及时加以解决。