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1、矿业公司清洁生产审核评估方案评估阶段的主要工作是通过审核重点的物料平衡、发现物料流失环节，找出废弃物产生的原因，查找物料输入、输出平衡，并进行衡算，生产运行管理以及废弃物排放等方面存在的问题。为此咨询单位组织技术专家和方法学专家组成的审核小组与企业相关人员对企业审核重点铁选车间从工艺过程、物料平衡现状等方面进行了初步调查，并确定了检测周期及内容。同时对参加监测人员进行了培训，为保证数据真实可靠，咨询单位及企业共同对监测仪表进行了确定。保证测量精度，为数据的真实性提供了可靠保证。1.1审核重点概况1.1.1 概况选矿车间主要由破碎、磨矿、磁选等工序组成，主要设备包括，颚式粉碎机、圆锥粉碎机、磁选
2、滚筒、震动筛、球磨机、分级机等设备。由于企业规模较小，长期处于粗放型的管理模式，故车间内部管理基础较差，员工技术素质不高，责任心不强，根据其生产工艺通过参照国内同行业工业对比，属于水平较为原始的一般生产水平，各种资源浪费现象均存在，清洁生产潜力较大。1.1.2审核重点工艺流程图：见图3-1矿石堆场尾矿库分级机细矿仓废石磁滑轮原矿仓颚式粉碎机圆锥破碎机振动筛磁滑轮球磨机分级机高频筛磁选球磨机磁选高频筛磁团聚过滤机精矿堆场1.1.3 审核重点单元操作功能表3-1 ： 单元操作功能表序号操作说明功 能1破碎将原矿石采用二级破碎工艺进行破碎.为磨矿工艺做好前期准备。2磁选将矿石中的铁精粉分离出来，完成
3、磁选过程。3磨矿以水为介质.采用球磨机将碎矿磨成粉矿.完成由碎矿到粉矿过程。4过滤采用真空过滤机.将铁精粉中水分去除完成精矿过滤过程。1.2物料平衡1.2.1物料实测时间及周期的确定：由于选矿车间的工艺流程较短，通常原料经过破碎、球磨、磁选、过滤到精粉产出，一个周期仅为几十分钟所以我们确定物料实测周期为72小时。1.2.2实测审核重点的输入和输出物流制定实测方案，我们对选厂的输入和输出物流进行了72小时实际监测。于9月30日开始实测历时3天对全部物料的投入、产品的产出以及废物的排放数据做了详细记录。表3-2：审核重点物流实测数据表序号检测点名称计量器具实测结果备注2006.9.302006.1
4、0.12006.10.2平均值1来矿量核子秤9339238819122新鲜水水表27492769240226403电电表168501712013880159504来矿品位化验21.1221.3418.51205铁精粉核子秤1551401411456铁精粉品位化验64.6264.8964.7964.777工艺损失水物料衡算275278241264.48外排水流量计24602480215123649尾矿物料衡算72973369571910尾矿品味化验6.236.005.435.8911废弃石打方3738333612废弃石品位化验6.25.94.75.613精粉含水率化验987814精粉含水物料衡算
5、14111011.61.2.3汇总总输入、输出物料并编制物料流程图。 通过对实测数据的计算、处理我们对输入、输出物料进行了汇总。并对实测输入，输出物料相对误差进行了计算，并对实测代表进行了分析，具体情况见表33并编制了输入、输出物流流程图（见图3-2）表3-3：物料平衡实测数据汇总表项目输入输出备注物料方面矿石进矿量：912t/d品位：20%（1） 甩石量：36T/d（2） 尾矿砂：719t/d（3） 铁精粉：145t/d 品位：64.77%金属回收率51.84%，误差为1.33%在清洁生产误差范围5%之内。本次实测反映生产规模为年处理矿石27.36万吨。产铁精粉4.35万吨。基本与企业实际生
6、产规模相符。水新鲜水2640m3/d铁精粉带水：11.60 m3/d工艺损失水：264.4 m3/d外排水：2364 m3/d吨精粉水耗：18.2m3 水重复利用率：0%工艺用水损失包括：车间用水渗漏，尾矿坝渗水蒸发等。电实测耗电量15950kwh/d吨精粉耗电110kwh/t从表3-3中实测数据汇总表可以看出，数据基本可靠，且本次实测反映的生产规模，基本与企业正常生产规模相符。所以本次实测结果可作为对生产过程进行分析评估的依据。选矿车间生产过程输出方面：铁精粉：145t/d工艺损失水：264.4m3/d外排水：2364 m3/d尾矿砂：719 t/d废石：36t/d输入方面：铁矿石：912
7、t/d新鲜水：2640m3/d电：15950kwh/d 输入、输出物料流程图（图3-2）1.2.4建立物料平衡为了准确判断废物流产生环节.定量地确定产品物耗、能耗，等方面水平。有针对性地制定清洁生产方案。以达到“节能、降耗、减污增效”的目的。我们根据物料平衡原理：物质输入=物质输出.建立的物料平衡图（3-3）水平衡图（3-4）并绘制了金属分布图（3-5）。粉尘进矿量912t/d铁精粉145t/d 尾矿砂719 t/d选矿车间生产过程废石36 t/d 物料平衡图（图3-3） 新鲜水2640m3/d铁精粉带水11.60m3/d工艺损失水264.4 m3/d选矿车间生产过程外排水2364 m3/d水
8、平衡图 （图3-4）注：工艺损失水包括：尾矿坝渗水蒸发地面渗漏铁精粉64.77%20%尾矿砂5.89%原矿石选矿车间生产过程甩废5.6%金属分布图（图3-5）1.3分析物料损失及废弃物产生原因1.1.1对生产过程评估及无/低费方案的提出和实施根据所建立的物料平衡和选矿车间的生产情况，从影响废物流的八个方面入手，对生产过程进行了评估（见表3-4）发现了一些问题，针对审核重点提出并实施了明显的简单易行的清洁生产方案。表3-4 ： 审核重点废物产生原因分析表 废物产生部位废物名称影响因素原辅材料和能源技术工艺设备过程控制产品废物特性管理员工破碎工序粉尘噪声原料为矿石破碎时需破碎到一定粒径故会产生粉尘
9、及噪声。工艺要求需破碎矿石故产生粉尘及噪声。设备运转产生噪声，无除尘系统，无集尘措施。皮带运输过程中产生粉尘，无除尘措施。矿粉无组织排放加强管理提高员工责任心球磨工序噪声废水矿物与水混合加工需将矿物磨到一定粒径设备运转时产生噪声并外溅废水矿水混合物加强管理提高员工责任心磁选工序废水尾矿砂矿物与水混合选出含铁物质其余与水的混合物排至尾矿库设备运转时外溅废水铁精粉加强管理提高员工责任心根据物料平衡、水平衡、金属分布的情况分析，以及废物产生重点原因分析，咨询单位与企业相关人员共同研究，发现了如下问题，制定了初步解决方案。（1） 由于矿石品位不稳定，造成金属回收率低，从而造成精粉产量低，各种消耗指标上
10、升，应对入选矿石品位加强控制，合理搭配，提高生产效率。（2） 单位产品耗电指标远远高出标准指标，主要原因为：原矿品位低下，造成产量偏低，原设备选型不合理，生产连续性较差，特别是粉碎工序，设备选型问题较大。同时由于设备装机功率大，电网存在高位谐波等因素，造成电耗升高，为此建议对大型机进行监测，并根据监测结果，制定相应的改造方案。（3） 单位产品水耗高，通过水平衡分析，主要由于企业选矿水虽经过沉淀，但未回收造成大量选矿水直接排放所致，建议对选矿水进行回收。（4） 由金属分布图可以看出，尾矿中含有铁5.89，同时含有金、银等稀有金属，分析其回收利用价值，通过国内同行业调查，主要由于对尾矿提取金属，投资效益比不理想，故目前技术条件下很难实现，这也是目前国内采用磁选工艺普遍存在的现象，如对生产工艺无重大改变，很难改变现状。