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1、矿业公司清洁生产审核方案实施 本阶段工作主要是通过推荐方案的实施，推动企业技术进步，并获得显著的经济和环境效益，评价方案实施绩效，激励企业清洁生产的积极性，为了保证方案顺利实施，咨询单位与企业共同研究了实施计划和安排，同时企业积极筹措资金，从物资方向予以保证，在项目实施后，双方人员共同对方案实施绩效进行了统计分析，在绩效分析过程中，咨询单位对企业统计方法进行了指导和监督，达到了客观真实反映实施绩效的目的。并将绩效在企业内部予以公示，以激励企业清洁生产积极性1.1 已实施无/低费方案情况简述根据前阶段审核工作的成果，简单易行的无/低费方案：F1. F5F2.F1. F10.F13.F14.F15
2、.F11.F17.F18.F19.F20.F21.F22.等16项无/低费方案全部可行，企业方案落实后，立即组织人力、物力、财力集中进行了实施，目前已全部实施完毕。1.2 汇总已实施无/低费方案成果及效益分析本轮审核中，审核小组本着边审核，边实施的原则，及时实施了一部分无/低费方案，并获得了较好的经济效益和环境效益，具体见表6-1，6-2， 6-3。表6-1：无/低费方案实施效果的核定与汇总表方案编号方案名称实施时间投资年运往费年经济效益环境效果备注F1 输料皮带封闭2001.80.5万元减少排污费0.2万元根据环境影响评价监测数据，年产生粉尘量为12T，封闭后年减少粉尘排放量9.59TF2设
3、备用电避峰运行2001.8电费差价0.3万元峰值电量：5264kwh/日日节约电费：1579元年节约电费，以每年300天计为47.37万元减少资源浪费F6 沙泵配水系统改造2001.90.5万元年节约设备维修费1.5万元F5生产给水增加调节池2001.111.5万元日节电：148kwh，以运行天数365天计年节电5.4万kwh 电费按0.55元/kwh计，年节约电费2.97万元节电5.4万kwh/年F10安装电机防护罩2001.9F12对粉碎工序振动筛进行大修2001.10 0.2万元小时节电14kwh，日节电336kwh年生产天数按300天计，年节电2.16万kwh 电费0.55元/kwh计
4、，年节约电费1.19万元节电5.43万kwh/年F13完善入矿计量2001.91万元间接经济效益减少资源浪费F14检修设备2001.9年节约水费1.22万元减少废水排放量0.72万立方F15润滑油回收2001.9年节约费用1.35万元减少废油排放量1.8T/年F16对尾矿和废石进行综合利用2001.8增加经济收入减少废弃物排放F17加强设备管理2001.10 潜在经济效益减少环境污染F18修旧利废2001.9月节约生产费用0.15万元年节约费用1.8万元减少资源浪费F19建立合理化建议奖励制度2001.10 潜在经济效益F20加强生产记录管理2001.10 潜在经济效益F21强化岗位责任制20
5、01.9减少生产过程水损失，每小时按0.3立方计，年生产天数按300天计，水费按1.7元每立方计，年节约水费0.37万元减少废水排放量0.22万立方每年F22提高员工素质2001.9潜在经济效益减少资源浪费注:累计实施无/低费方案16项，年经济效益57.77万元，总投资3.7万元，年减少工业粉尘量9.59T，减少废水排放量0.943万立方，减少废油排放量1.8T，节约电力7.56万kwh。表6-2：已实施的无/低费方案经济效果对比表 编号项 目方案名称原材料费用煤炭费用水费电费维修费用F2生产用电避峰运行实施前263.18万元/年实施后215.81万元每年经济效益47.37万元/年、F5生产给
6、水增加调节池实施前263.18万元/年、实施后260.21万元/年经济效益2.97万元/年F6沙泵配水系统改造实施前17.5万元/年实施后16万元经济效益1.5万元F12对粉碎工序震动筛进行大修实施前263.18万元/年实施后262.199万元/年经济效益1.19万元/年F14检修设备实施前134.64万元/年实施后133.42万元/年经济效益1.22万元/年F15润滑油回收实施前2.5万元/年实施后1.15万元/年经济效益1.35万元/年F18修旧利废实施前实施后月可节约0.15万元经济效益1.8万元/年F21强化岗位责任制实施前134.64万元/年实施后134.27万元/年经济效益0.37
7、万元/年表6-3：已实施无/低费方案环境效果对比表 编号项 目方案名称资源消耗废弃物产生物耗水耗电耗废水废气固废废油F1输料皮带封闭实施前12.1T/年实施后2.51T/年经济效益9.59T/年F5生产给水系统增加调节池实施前478.5万kwh/年实施后473.1万kwh/年经济效益5.4万kwh/年F12对粉碎工序震动筛进行大修实施前478.5万kwh/年实施后473.34万kwh/年经济效益2.16万kwh/年F15 检修设备实施前79.20万立方/年70.92万立方/年实施后78.48万立方/年70.2万立方/年经济效益0.72万立方/年0.72万立方/年F15润滑油回收实施前3.3T/
8、年实施后1.5T/年经济效益1.8T/年F21强化岗位制实施前79.20万立方/年实施后78.98万立方/年经济效益0.22万立方/年1.3、中/高费实施的情况简述。已通过可行性研究的方案F7、F11，企业在咨询单位的督促下马上集中人力、物力、财力进行了实施。为保证实施进度，详细安排了实施进度，具体实施进度安排情况见表（6-4）。其余中/高费方案由于企业目前生产情况所限，经双方共同协商，暂不实施，留下轮审核进行可行性分析，并实施。表6-4：方案实施进度表（甘特图） 方案名称：选矿水回收编号任务期限时标2006年负责部门123456789101112F7方案设计10天生产计划科方案施工50天生产
9、计划科系统调试7天生产计划科方案名称：高频振动筛更换编号任务期限时标2006年负责部门123456789101112F11设备采购10天生产计划科设备安装调试15天生产计划科1.4 资金筹措完成以上中/高费方案（F7、F11）需固定资产投入30万元，资金由企业自筹解决。1.5 评价已实施的中/高费方案成果。通过中/高费方案F7、F11的实施，不但给企业带来了可观的经济效益，同时减少了废弃物的排放。 具体情况见表6-5，6-6表6-5：已实施中/高费方案经济效益对比一览表 方案编号方案项目方案计量单位指标原材料能源费元（元）其它（元）净利润备注F7选矿水回收实施前吨精粉耗水18.211.7元31
10、实施后吨精粉耗水3.531.7元6实施前后之差14.68m3/吨精粉2525元/吨精粉F11高频振动筛更换实施前吨精粉耗电144kwh0.5元72实施后吨精粉耗电140kwh0.5元70前后之差4kwh/吨精粉22元/吨精粉表6-6：已实施中/高费方案环境效益对比一览表 方案编号方案项目资源消耗废弃物产生原矿石耗水耗电工业粉尘吨/年原矿吨/年F7选矿水回收实施前18.21m3/吨精粉实施后3.53m3/吨精粉实施前后之差14.68m3/吨精粉F11高频振动筛更换实施前144kwh/吨精粉实施后140kwh/吨精粉前后之差4kwh/吨精粉1.6 分析总结已实施方案对企业的影响：（一）本轮清洁生产
11、目标完成情况：（见下表6-7） 表6-7：2006年清洁生产目标完成序号项目目标实际完成绝对量相对量%绝对量相对量%1电（kwh/t）140311381012水（m3）/t12333.53713水重复利用率707081115.5 二本轮清洁生产审核经济指标完成情况通过实施的16项无/低费方案，2项中/高费方案，企业每年可获得直观经济效益164.36 万元，总投资33.7万元，投入产出比：4.88：1。三本轮清洁生产审核取得的环境效益（1） 减少废水排放量：59.19万m3/年（2） 粉尘排放量：9.59T/年（3） 废油排放量：1.8T/年 （4） 节电：22.68万kwh（5） COD：28
12、956kg（6） SS:52679kg四完成情况分析 通过上述情况分析，本轮审核较好地完成了预设的审核目标。但电耗情况不理想，主要为生产效率低，原矿品位不稳定，设备配置不尽合理所致。1.7. 清洁生产水平的确定： 通过企业实际生产指标，参照国家采选行业清洁生产技术要求，比较情况见表68企业部分指标可达到三级标准。其它指标尚有差距，主要原因如下：（1）由于原矿品位过低，造成铁精粉收得率及生产效率低。（2）采用磁选工艺，由于工艺简单，也是造成精粉品位低及产量低的主要原因（2） 设备配置，尚有不足之处，造成生产效率偏低。综上所述：清洁生产水平属国内清洁生产基本水平，达到国家三级标准尚有差距。 表6-8：审核前后企业各项单位产品指标对比表单位产品指标审核前审核后差值清洁生产技术要求三级标准单位产品耗水（t/t）183.5314.4712单位产品耗电（kwh/h）144138630水重新利用率0818170