《S公司精益生产的实践_陶宏君(价值流）.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《S公司精益生产的实践_陶宏君(价值流）.docx（63页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、 S 公司精益生产的实践 Practice for Lean production of S corporation 学科 专业 ： 工 商 管 理 研 究 生 ： 陶 宏 君 指导 教师 ： 刘 希 珍 副 教 授 天津 大学 管理 学院 200 5 年 7 月 签 字 日期： 年 月 日 签 字 日期： 年 月 日 独创性声明 本人声明所呈交的学位论文是本人在导师指导下进行的研究工作和取得的 研究 成果，除了文中特别加以标注和致谢之处外，论文中不包含其他人已经发表 或撰写 过的研究成果，也不包含为获得 天 津 大 学 或其他教育机构的学位或证 书而使用过的 材料。与我一同工作的同志对本研究
2、所做的任何贡献均已在论文中 作了明确的说明 并表示了谢意。 学位论文作者签名： 签字日期： 年 月 日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解 天 津大 学 有关保留、使用学位论文的规定。 特授 权 天 津 大 学 可 以将学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检 索，并采用影 印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编以供查阅和借阅。同意学校 向国家有关部门 或机构送交论文的复印件和磁盘。 I 保密的学位论文在解密后适用本授权说明） 学位论文作者签名： 导师签名： 关 键 词 ： 精 益 生 产 质 量 成 本 S 公 司 实践 精益生产方式是人类工业化历史上的第 3 个里程碑，是具有革
3、命性的生产管 理 和实践方式。它的核心思想是减少浪费，建立具有高度灵活性、高效率的生产 系统。 它代表着现今制造业的发展方向，被誉为 “21 世纪制造业的标准生产方 式 ” 。 精益生产做为一种先进的生产方式，对提高目前中国制造业生产和管理水 平， 增强中国企业竞争力具有重要的现实意义。 S 公司是由原来大批量生产向精益生产转变的典型国有企业代表， S 公司存 在 的许多问题是中国国有制造企业存在的共性问题。本文通过对 S 公司存在问题 的分 析，结合精益生产理论的发展和其他单位的实践，提出了 S 公司推进精益生 产应重 点关注的方面，为其他国有公司推进精益生产提供借鉴。 一、 认真做好全面的
4、策划工作，合理统筹安排。精益生产方式的转变是一项 系 统工程，必须在工作开始前明确工作原则、目标和时间安排，确保工作的有序 进行。 二、认真做好推进精益生产工作的各项准备工作。精益生产要求人员和公司 整 体的高素质，必须强化思想和行为的转变，做好设备的综合管理。 三、调整组织结构，改变和调整不适应精益生产的基层单位，提高公司的研 发 能力和市场反应速度。 四、 做好精益生产过程的设计和实施 1、 推行并行工程 的思想，形成 “ 拉动式 ” 生产系统，建立柔性化生产模式， 提 高产品竞争力。 2、 运用价值流分析技术，不断优化子生产系统流程，提高整个生产流程的 效 果 和 力 。 3、 整合物流
5、体系，强化与供应商的协作关系，降低成本提高效率。 4、 加强现场 5S 管理，强化设计、生产过程的控制。 Abstract Lean production which has revolutionary production management and practice manner is the third milestone of human industrialization history. Its key point is to eliminate waste in all aspects of a firms production activities through estab
6、lishing production system with high agility. It represents the tendency of modern manufacturing industry Jt has been credited as the standard production management approach in the 21st century. Lean production, as an advanced production manner, has important realistic meaning for improving manufactu
7、rings production and management level of China at present, and swelling competitive ability of Chinese enterprise. S corporation is typical representation of state enterprise which changed from primary volume-produce to Lean production, many problems that S corporation occurs are commonness problems
8、 of Chinese state manufacture enterprise. Through this articles analysis for S corporations problem, combining the development of accurate production theory and practice of other units, it advanced some aspects that S corporation should pay attention especially for advancing Lean production, and pro
9、viding reference for advancing Lean production of other state companies. First, do comprehensive mastermind well and earnestly, arrange plan as a whole in reason. The change of Lean production manner is a systemic project, it must define work principle、 aim and time arrangement before the beginning
10、of work to insure to do this work orderly. Second, do various preparative work of advancing Lean production well and earnestly. Lean production requires personnel and companies5 fine diathesis, it must intensify the change of thought and behavior, do integrative management of equipments well. Third,
11、 adjust organization structure, change and adjust basal units which dont adapt Lean production, and advancing companies, investigation and development ability and markets reactive rapidity. Fourthly, do design and implementation of Lean production process well. 1、Advance the thought of concurrent en
12、gineering, establish pull production system, and softly production mode, and advancing product competitive ability. 2 Manage value flow analytic technic, optimize sub- production system flow constantly, and advancing effect and ability of entire production flow. 3、 Conform material circulation syste
13、m, intensify cooperation relation with supply dealer, and debasing cost、 improving efficiency. 4、 Strengthen present 5S management, intensify control of design and production process. Key Words: Lean production quality costing S company practice 目 录 、 /. i BU m . i 第一章精益生产理论的主要内容 . 3 1.1 精益生产理论的产生及发
14、展 . 3 1.2 精益生产的结构和目标 . 5 1.3 精益生产的基本构成 . 9 1.4 推行精益生产的现实意义 . 17 第二章 S 公司的现状及目前存在的问题分析 . 19 2.1 S 公司的基本情况 . 19 2.2 S 公司主要产品和产品的生产流程 . 20 2.3 S 公司存在问题的分析 . 22 第 三 章 做 好 S 公司精益生产的策划和前期准备工作 . 27 3.1 认真做好精益生产的策划工作 . 27 3.2 积极做好推进精益生产方式的各项准备工作 . 28 3.3 全面开展 TPM 活动 . 29 第四章调整组织结构，适应精益生产的需要 . 33 4.1 S 公司目前的
15、组织结构 . 33 4.2 存在的问题 . 33 4.3 进行组织结构的调整 . 34 4.4 调整后的组织结构 . 36 第五章 S 公司精益生产过程的设计 . 37 5.1 建立适应精益生产的设计、生产的组织模式 . 37 5.2 运用价值流分析技术，不断优化生产流程 . 39 5.3 整合物流体系，降本增效，提高产品竞争能力 . 43 5.4 加强现场管理，强化设计、生产过程的控制 . 45 全文总结 . 52 参考嫌 . 54 gt 谢 . 56 精益生产体系是人类工业化历程的第 3 个里程碑，是新一代的生产方式。精 益 生产体系的应用范围逐步拓宽，已经成为企业核心竞争力的重要组成。尤
16、其是 在经 济快速发展、当前以制造业为主的中国，精益生产体系越来越成为众多企业 提高产 品竞争力的首选。推行精益生产体系是改变国有企业面貌的重要途径。 S 公司 1 是某集团公司于 1996 年投资建立的一家生产空调器的国有企业。在 发 展初期，凭借其良好的品牌形象、适销对路的产品，曾取得过 2000 制冷空调 年度空 调销售额全国排名第 4 的良好业绩。但 2001-2004 年初，随着竞争的进一 步加剧， 由于销售管理、反应速度、产品质量没有紧跟市场的变化、发展， S 公 司错过了在空 调市场成熟前做大做强的机会，处境越来越艰难。 2004 年底 ， S 公司在该集团公司下 放权利、实现真
17、正意义上的独立经营后，在设计、生产、采 购、销售、人力资源管 理等方面开展了系统性的工作，一一解决存在的问题。摆 在它面前的紧要问题是： 如何改变管理的现状，消除浪费、减少存货、加快反应 速度、生产高质量、低成本 的产品。 从目前情况看，我国的空调市场已经进入成熟期，竞争已在各个方面展开。 各 生产厂家比品牌、比销售网络、比成本、比质量、比速度，一言以蔽之，比拼 的是 综合实力。而竞争的基础则是设计、生产、服务、质量控制等基础管理，即 如何根 本消除浪费、减少存货、加快反应速度、提供高质量、低成本的产品。 本人目前从事的是生产管理和质量管理的工作，由于工作要求和个人兴趣的 关 系，我对综合了生
18、产管理和质量管理的精益生产的思想、方法、工具进行了深 入的 学习和研究，获益良多。我认为： S 公司是典型的国有企业，虽然有成熟 的管理模式、 一定的技术实力和人员基础，但从产品竞争力的角度分析，在组织 结构、 生产管理 和质量控制等方面还有存在很多问题。通过实施精益生产， S 公 司一方面能够切实减 少目前存在的浪费、存货多等现象，加快公司反应速度，设 计、生产出高质量低成 本的空调；另一方面可以通过这种方式锻炼员工队伍，获 得持续的竞争优势。 正是出于上述考虑，本文旨在通过对 S 公司现状的分析，以精益生产为指导 思 想，对其推进精益生产体系进行研究，提出了 S 公司推进精益生产方式的方案
19、 文中所涉及的具体研究对象，由于部分内容涉及其商业信息秘密，故隐去真名而称作 s 公司，同时对企 业相 关资料进 !) /技术处理。 设计。 本文首先介绍了精益生产体系的产生背景，精益生产体系的组成、结构等， 为 精益生产推进建立思想基础。 然后分析了 S 公司的管理现状，指出了其直线职能制式的组织结构、生产过 程 组织、新产品开发，质量管理、原材料、零部件及半成品积压等方面问题。 进而提出 S 公司实施精益生产的方案设计。由于精益生产体系是一个全新的 体 系，其推进要结合企业实际情况制定详细的策划方案，有计划、有重点、分步 骤的 逐步推进。首先，要认真做好策划。明确推进原则和时间安排；其次要
20、提高 组织的 反应速度，改变现有的组织结构，加强协作；第三，改变生产组织模式， 从推动式 生产系统逐步过渡到拉动式生产系统，创建柔性生产模式，开展综合设 备维修，减 少中断，适应小批量多品种的生产模式。再者，通过进一步加强产品 设计过程的控 制和管理，强化生产过程的质量管理、大力开展小组持续改进等活 动，生产出高质 量低成本的空调，这是精益生产的基础；认真进行价值流分析， 优化生产流程，减 少不增值的环节，减少存货，消除浪费；整合物流体系，降本 增效，保证物资供应。 最后在以上各项工作顺利开展的基础上将精益生产向纵深 推进，不断进行目标制定、 提高、评价，提高组织的自我发展能力。 另一方面，
21、S 公司自成立以来，与其母公司某集团公司一样，致力于对先进 管 理、先进生产方式的引进。且由于其设备、技术都从日本企业引进，因此与日 本企 业一直保持着密切的联系，往来交流频繁。在管理中，也引入了一些改善日 常具体 工作的方法，如 “5 S” 现场管理制度等，因此具有良好的传统，如工作人 员的严谨、 认真等。所以，尽管以前未系统引进精益生产，但 S 公司具有推进精 益生产的管理 基础。 由于受本人的知识水平和实践范围的局限，对某 #问题的看法难免不够准确 和 深入，有失偏颇，敬请各位指正。 第 一 章精 益 生产 理 论的 主 要内 容 第一 章精 益生 产理 论的 主要 内容 精益生产按照美
22、国生产及库存管理协会 APICS 的定义是：一种在整个企业 范围 内以降低在所有生产活动中各种资源 I 包括时间）的消耗，并使之最小化的 生产哲 学。它要求在设计、生产、供应链管理及客户关系等各个方面，发现并排 除所有的 非增值行为。精益生产理论是弓企业环境、文化以及管理方法高度融合 的管理体系， 是生产管理理论与实践发展的新高度。从目前情况看，精益生产方 式已经越来越得 到全球企业的认可，正成为各行业提高企业竞争力的必然选择。 本章概述了精益生 产方式产生的产生、结构及组成、特点、优越性等内容，为 S 公司推进精益生产设计 提供理论准备。 1 . 1 精益 生产 理论 的产 生及 发展 精益
23、生产起源于日本丰田公司的生产理论和一系列具体的方法，是在大规模 生 产的基础上，为应多品种、小规模和资源的稀缺，而产生的新一代生产方式。 精益 生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运 营成本 为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。精益生产方式 的出现， 极大丰富了生产管理理论，有效地提升了生产效率。 1 . 1 . 1 大规 模生 产线 的建 立和 发展 20 世纪初，美国福特汽车公司创立了第一条汽车生产流水线，大规模的流 水生 产线己经成为并一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式明显的特 征是通 过标准化、大批量的生产方式，利用规模经济理论，不
24、断降低生产成本、 提高产品的生产效率。 这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少 数 富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国 的一 大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业 等在内 的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有 极为重要 的意义。 但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶 第 一 章精 益 生产 理 论的 主 要内 容 段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水 生 产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田
25、汽车公司 首创 的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗的生产 方式在 实践中摸索、创造出来了。 1 . 1 . 2 丰田 生产 方式 的产 生及 完善 1950 年，日本的丰田英二考察了美国底持律福特公司的轿车厂。当时这个 厂每 天能生产 7000 辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的 考察报告 中却写道： “ 那里的生产体制还有改进的可能 ” 。战后的日本经济萧条， 缺少资金 和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按 照曰本的国 情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是大不 相同的，日本 的家族观念、服从纪律和团队精
26、神是美国人所没有的，日本没有美 国那么多的外籍 工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛 滥。日本的经济和 技术基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国 成套设备来生产汽车， 而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。 “ 规 模经济 ” 法则在这里面 临着考验。 丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点， 同 时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效率 和低 消耗的生产方式。经过丰田英二、大野耐一等 30 多年的努力，终于形成了 完整的丰 田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了 1300 万辆， 占
27、世界汽车总 量的 30%以上。电子、计算机、飞机制造等工业中 ,丰田生产方式 是日本工业竞争战 略的重要组成部分，它反映了日 本在重复性生产过程中的管理 思想。丰田生产方式 的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物 流，杜绝超量生产，消 除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量， 达到用最少的投入实现 最大产出的目的。 1 . 1 . 3 精益 生产 的产 生及 发展 日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认 为， 日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。 20 世纪 80 年代 以来，西 方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其
28、应用于生产管理。 20 世纪 80 年代以后，一方面，资源价格继续飞涨；另一方面，随着经济的 发 展，消费者的行动变得更加具有选择性，因此市场需求更加迅速地朝着多样化、 第 一 章精 益 生产 理 论的 主 要内 容 个性化的方向发展。市场对产品的质量要求变得更高，产品的寿命周期变得越来 越 短。因此，产品的开发设计周期、生产周期的长短对于制造业企业的市场竞争 力来 说就变得更加重要。与此同时，由于产品的更新换代日益频繁，导致制造技 术、生 产系统也必须相应地进行改变。这种状况给制造业企业提出的课题是，一 方面必须 找出办法来使产品的设计开发周期和生产周期显著缩短，另一方面，还 必须使企业 的
29、生产经营方式能够快速响应市场的需求变化。 这两方面的课题促使制造业企业改变原有的经营方式、管理方式和工作方 法， 探索新的模式。到 20 世纪 80 年代中期， JIT 生产方式已在世界范围内得到 了一定的 传播。但是，它到底是日本独特的社会、经济、文化背景下的一种产物， 还是在全 球范围内具有普遍意义 ?正是带着这样的疑问， 1985 年，在美国麻省理 工学院（ MIT) 的提议下成立的国际汽车 II-划 IMVP (International Motor Vehicle Program)是一个 汇集了北美、南美、欧洲、亚洲、大洋洲、日本 14 个国家， 53 名汽车产业研究人员 的国际研究
30、网络。 IMVP 的 James P. Womack, Daniel T. Jones 和 Daniel Roos 教 授等耗费 3500 万美元，用了近 5 年的时间对 90 多家汽车厂进 行考察，并将大批量 生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于 1990 年，出版 了改变世界的机器 CThe Machine That Changed the World” ） 一书， 将丰田生 产方式定名为精益生产 （ LeanProduction),并对其管理思想的特点与内涵进行了 详细的描述。最后得出的结 论是，精益生产是一种 “ 人类制造产品的非常优越的 方式 ” ，它能够广泛适用于世 界各个国家的
31、各种制造企业，并预言这种生产方式 将成为未来 21 世纪制造业的标准 生产方式。 目前，精益生产已经扩展到各种机械、电子、消费品，以至航空、航天、制 造 工业中。美国有 20%企业已经将精益作为业务原则，取得了实质性的成就，其 余 80% 也已经涉足与精益。全球各国际企业也逐步应用精益生产，并取得了明显 成绩。 1 . 2 精益 生产 的结 构和 目标 1.2. 1 精益 生产 的结 构 精益生产不仅是因为它的某项管理手段比大批量生产方式或其他生产方式 优 越，而且在于它依托所处的经济、技术和人文环境，适应了环境管理体系的要 求， 从而体现了巨大的优越性。 精益生产系统是与企业环境、文化及管理
32、方法高度融合的管理体系，它与现 第 一 章精 益 生产 理 论的 主 要内 容 6 有的管理方式、环境之间存在着相互需求、相互适应的关系，与现有的各个具体 手 段之间存在着相互支持、相互依赖的关系。精益生产的结构具体见图 1-1。 附 ffi 粮益生产体系结构图 图 1- 1 精益生产体系结构图 精益生产管理思想最终 H 标是企业利润最大化，但管理中的具体目标则是通 第 一 章精 益 生产 理 论的 主 要内 容 7 过减少生产中的 切浪费来实现成本的最低化，并行工程与全面质量管理的目标 更 偏重于对销售的促进。同时，全面质量管理也是为了消灭生产中的浪费，对于 不良 品的加工只能是浪费，且掩盖
33、了生产中隐藏的问题，造成进一步的浪费。 从体系结构图中，可以看出，精益生产系统有目标层、准则层、方案层、运 作 基础 U 和环境基础层等 U 次组成，各 U 是逐步速进，相互依托的。要实现精益 生产 的目的，必须建立正确的指导思想，建立良好的方案，并严格执行。因此， 精益生 产是全方位利用企业内外部各种资源的生产管理理论和工程实践，是现代 物流、客 户关系等管理理论的综合应用和实践延伸。 1 . 2 . 2 精益 生产 的目 标 从精益生产的定义、结构和实践情况看，精益生产目标有 4 个，具体是： * 零 存 货 * 杜 绝 浪 费 * 系 统 高 柔 性 t 多品种） * 零 缺 陷 (一）
34、 零库存是精益生产追求的主要目标。 一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。例如，设备故障 造 成停机，工作质量低劣造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造 成生 产脱节等，都可以动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。表面上看，生 产仍在 平衡进行，实际上整个生产系统可能己千疮百孔，更可怕的是，如果对生 产系统存 在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以往，紧迫感和进取心将丧失 殆尽。因此， 日本人称库存是“ 万恶之源 ” ，是生产系统设计不合理、生产过程 不协调、生产操 作不良的证明，并提出 “ 向零库存进军 ” 的口号。 (二） 挖掘潜力，杜绝浪费 当前现代工业体制中企业
35、存在着许多不以客户需求为目标的生产，存在原材 料、 在制品和产品的停滞和积压、管理业务的重复、等待等诸多问题。精益思想 就是要 杜绝浪费，通过挖掘潜力，不用或仅用很少的投入制造新的产 品。 在精益生产理念中浪费包括： 1. 不满足或超越客户的需求 包括制造资源的过度使用。 2. 停滞或等待 需要一段时间，不增值。 3. 不必要的运输 増加处理成本，増加在制品存货。 4. 存货 导致资源闲置，隐藏质量问题、无效生产。 第 一 章精 益 生产 理 论的 主 要内 容 8 5. 加工废品 形成不必要的生产步骤与废料。 6. 低效工作方法 指糟糕的生产布局与物料移动模式，增加在制品存货。 7. 产品缺
36、陷 需要返工成本，以及由于顾客的不满意可能引起的销售损 失。 8. 未被使用的员工的创造力 由于未使员工参与、投入或未能倾听员工 意见 而造成未能善用员工的时间、构想、技能、使员工失去改善与学习的机会。 (三） 保持系统高柔性，适应市场的需要 高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求， 及 时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。面临市场多变这一新问题，精益 生产 方式必须以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率的统一。为实现柔性和生 产率的 统一，精益生产必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。 1、 组织柔性 :在精益生产方式中，决策权力是分散下放的，而不是集中
37、在指 挥 链上，它不采用以职能部门为基础的静态结构，而是采用以项目小组为基础的 动态 组织结构。 2、 劳动力柔性 :市场需求波动时，要求劳动力也作相应调整。精益生产方式 的 劳动力是具有多面手技能的多能工，在需求发生变化时，可通过适当调整操作 人员 的操作来适应短期的变化。 3、 设备柔性 :与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生产的特征相反，精 益生产采用适度的柔性自动化技术 t 数控机床与多功能的普通机床并存），以 工序相 对集中，没有固定节拍 以及物料的非顺序输送的生产组织方式，使精益生 产在中小 批量生产的条件下，接近大量生产方式由于刚性自动化所达到的高效率 和低成本， 同时具有刚
38、性自动化所没有的灵活性。 (四） 树立 “ 零缺陷 ” 目标，确保产品无缺陷 高质量来之无缺陷的产品，要坚持 “ 第一次就把事情做好 ” 的理念， “ 错了 再 改 ” 花费的金钱、时间与精力将更多。因此，追求产品的质量必须坚持预防缺 陷的 观念，凡是第一次就要做好，建立 “ 零缺陷 ” 为目标的质量控制体系，坚持 控制重 心前移的思想，力争把问题消除在萌芽状态。 精益生产的目标是消除各种引起不合格的原因，在加工过程中每一工序都要 求 达到最高水平。因此，追求 “ 零缺陷 ” 的目标，是精益生产决心追求完美的历 程， 是支撑个人与企业生命和进步的精神力量，是在永无止境的学习过程中获得 的自我
39、满足的境界。 第 一 章精 益 生产 理 论的 主 要内 容 9 1 . 3 精益 生产 的基 本构 成 按照精益生产的定义和结构体系，结合精益生产的实践情况，我认为，精益 生 产由以下四个部分组成： 产品设计：满足用户需求的、可制造可装配的产品设计； 过程设计：有效的、符合生产实现需要的过程设计； 人员与组织：强有力的人员队伍和完备的组织体系； 制造计划勹控制：目标明确的制造计划，并采取有效的控制，确保目标的 实现。 以上四个组成部分是相辅相成的，产品设计和过程设计是基础和关键，人员 和 组织是保证和前提，制造计划与控制是实现的途径，四者缺一不可。 1 . 3 . 1 产品 设计 广品设计是精益生广的基础和关键。具体是： 1. 标准部件 2. 模块化设计 3. 质量 前两个要素与迅速、简易有关。使用标准部件意味着工人需要处理的部件种 类 更少，培训时间与相应成本将会降低。采购、处理与质量检查更加程序化，有 助于 他们自己不断改进。另外一个重要优点是有能力进行标准化加工。 标准化的缺点是产