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1、水泥稳定土施工工艺【实用文档】doc文档可直接使用可编辑，欢迎下载高速公路水泥稳定土基层（底基层)施工 1。施工方法 1。1施工准备1.1。1准备下承层用1215吨的三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压，一般压3遍。在碾压过程中，如发现土过干,表层松散，则适当洒水；如土过湿,发生“弹簧现象，则采取挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等经监理工程师同意的措施进行处理.对底基层还要进行弯沉测定,凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况,分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准,符合平整度要求和具有规定的路拱。在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟（或做盲沟）.1.1。2施
2、工放样在土基上恢复中线,直线段每1520米设一桩,平面曲线每1015米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩进行水平测量,在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高程。1。1.3备料在所定料场中取有代表性的土样进行颗粒分析、液限及塑性指数、相对密度、重型击实等试验，必要时进行有机质含量、硫酸盐含量试验，土样经试验证明符合要求后才能采用.选用不同的水泥剂量制成混合料试件，养生7天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的水泥剂量.1。2施工工艺及要求1。2。1路拌法1.2。1。1铺土:用平地机将土均匀地摊铺在预定宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除.
3、1。2。1。2洒水闷料：如土过干，则事先洒水闷料，使土的含水量接近最佳值。1.2.1。3整平和轻压：在人工摊铺的集料层上,整平后用68吨两轮压路机碾压12遍，使其表面平整，并有一定的密实度.1.2.1.4摆放和摊铺水泥:按计算好的每袋水泥的纵横间距卸置水泥,打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，并用刮将水泥均匀摊开。1.2。1.5拌合：用稳定土拌合机进行拌合，拌合深度达到稳定层底部。拌合过程中有专人跟随拌合机检查拌合深度.1。2.1.6补充洒水和拌合:用喷管式撒水车洒水后，再次进行拌合，混合料拌合均匀后色泽一致,没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝，且水分合适和均匀。1。2。1.7整型：混合料拌合
4、均匀后，用平地机进行初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。对于局部低洼处，人工用齿耙将其表面5厘米以上耙松，用新拌的混合料进行找补平整。1.2。1.8碾压:用振动压路机在路基全宽内进行碾压。压路机的碾压速度：头两遍1.7km/h,以后用2。02。5km/h.1.2。1.9接缝和“调头”的处理：两工作段的搭接部分，采用对接形式。前一段拌合后，留58米不碾压。后一段施工时，将前段留下未碾压部分，一起再进行拌合.稳定土层施工尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模做支撑，方木或钢模板的支座与稳定土层的压实
5、厚度相同。混合料拌合结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，用人工进行补充拌合，然后进行整型和碾压。在铺筑另一幅时拆除支撑木（或板），靠近第一幅的一条带进行人工补充拌合,然后进行整型和碾压。1.2。1.10养生：水泥稳定土施工完后，用洒水车经常洒水养护7天。1。2.2厂拌法1。2。2.1设备调试：在正式拌制稳定土混合料之前,先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。.2拌合：设备调试好后，即可开始拌合.1。2.2。3运输：将拌制成的混合料用自卸汽车尽快运至摊铺现场，运距远时，车上的混合料要覆盖，以防水分过多蒸发.1。2。2。4摊铺：摊铺机的摊铺速度与拌合及的生产能力要相互协
6、调，减少摊铺机停机待料的情况.摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，铲除粗集料窝,并用新混合料填补。1。2.2.5碾压：振动压路机紧跟在摊铺机后面即时进行碾压。6接缝处理：横向接缝处理方法为：前一天压实层末端碾压成一斜坡，第二天开始摊铺新混合料之前，将末端斜坡挖除,并挖成一横向（与路中心线垂直)垂直向下的断面，重新开始摊铺混合料.不可避免的纵向接缝处理方法同路拌法。1.2。2.7养生：采用洒水养护，不少于7天。除洒水车外封闭交通。2 施工工艺流程（见下页）3 劳动力组织3.1路拌法水泥稳定土路拌法施工劳动力组织:配备试验人员2人，修理工2人，操作手2人,电工1人，平地机司机2人,看守工1人，施
7、工现场配备领工员1人，汽车司机8人,压路机司机2人，路拌机司机2人,生产工人3人，修理人员3人，技术负责人1人，合计30人。3.2厂拌法水泥稳定土厂拌法施工劳动力组织:设中心拌合站一个，配备试验人员2人，修理工2人，操作手2人，电工1人，装卸机司机2人，看守工2人，施工现场配备领工员2人，汽车司机10人，压路机司机2人,摊铺机司机2人，生产工人6人，修理人员6人，技术负责人1人,合计40人.4 施工机具配置4。1路拌法施 工 放 样碾 压封闭交通备 料养 生接缝和调头处的处理整 型加水并湿拌拌 和运送和摊铺水泥整平和轻压运送摊铺集料准备下承层洒水闷料转入下一循环水泥稳土路拌法施工工艺流程图转入
8、下一循环封闭交通碾 压放样测量准备下承层备 料施工准备设备调试摊铺机进行摊铺运输至摊铺现场拌 和养 生接缝处理按配合比配料水泥稳定土厂拌法施工工艺流程路拌法施工机具配置表机械名称规格或型号能力或功率配置数量平地机1台自卸汽车4台压路机2台路拌机1台发电机1台洒水车1台4。2厂拌法厂拌法施工机具配置表机械名称规格或型号能力或功率配置数量中心拌合站1座装载机1台自卸汽车5台压路机2台摊铺机1台发电机1台洒水车1台5 施工质量控制要点5.1控制水泥剂量不超过6%.5。2水泥稳定土结构层宜在春末和气温较高季节组织施工.5。3水泥稳定土采用路拌法施工时,必须严格组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从加水
9、拌和到碾压终了的延迟时间。5.4必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不忽干忽湿。5.5在水泥稳定土混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压。5.6水泥稳定土层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车辆通过。5。7工地实际采用的水泥剂量比室内试验确定的剂量多0。51。0。6 安全措施6.1加强对施工人员进行安全意识教育，树立安全第一的思想，提倡文明施工。6.2认真执行国家有关安全施工规定,严格执行安全操作规程。6。3对机械司机和安全检查员进行严格培训，经考试合格发给上岗证后方可上岗。6。4机械化施工，要严格规定机械行走路线，防止相互干扰。6。5降雨及大风时，不进行铺筑和碾压作业.6。6作
10、好施工现场防排水及防火工作.6。7完工的基层和底基层应封闭交通。6。8严禁压路机在基层（底基层）上“调头和急刹车.6。9对细集料采取免遭雨淋措施。7 环境保护措施7。1拌合站及填料装卸难免粉尘逸出，施工中经常洒水喷雾，以降低空气中的粉尘含量。7.2定期进行粉尘含量的监测,如发现超标,立即查找原因,找出解决问题的办法。7。3拌合站等噪音影响较大的临时设施，设置上尽量避开人口稠密区.1.1 水泥混凝土施工工艺1、安装模板 模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤,有足够的强度,内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于
11、4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致,误差不超过2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板1mm,木模板2mm。 2、安设传为杆 当侧模安装完毕后,即在需要安装传力杆位置上安装传为杆. 当混凝土板连续浇筑时,可采用钢筋支架法安设传力杆.即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过,嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此 通过，传力杆的两端固定在支架上,支架脚插入基层内. 当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端
12、模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定.继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板,设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管. 3、摊铺和振捣 对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为2224cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin，下层厚度约大于上层,且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断,应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置.振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。 施工时，可采用真空吸水法施工
13、.其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%10，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序,改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点: 1） 真空吸水深度不可超过30cm。 2) 真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1。5倍(吸水时间以min计,板厚以cm计）. 3) 吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致.开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400500mmHg,最高值不宜大于650700mgHg，计量出水量达到要求.关泵时，亦逐渐减少真空度,并略提起吸垫四角,继续抽吸1015s，以脱尽作业表面及管路中残余水。 4） 真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹
14、石机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。 4、接缝施工 纵缝应根据设计文件的规定施工,一般纵缝为纵向施工缝。拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设,纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋人接缝板,待混凝土初凝后拔出即形成缝槽. 锯缝时，混凝土应达到510Mpa强度后方可进行，也可由现场试锯确定。 横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成.锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔34块板先锯一条，然后补齐;也允许每隔34块板先压一条缩缝,以防止混凝土板未锯先裂。 横胀缝应与路中心线成90,缝壁必须竖
15、直，缝隙宽度一致,缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制,常用的有油浸纤维板(或软木板）、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥,胀缝板与经壁紧密结合. 5、表面修整和防滑措施 水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后,当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大,还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘，即可进行粗光；安装细抹叶片,即可进行精光。 为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。新铺混凝土路面当车速为45km/h时，摩擦系数最低值为
16、0.45；车速为50km/h时,摩擦系数最低值为0。40.其施工时，可用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷毛，也可用金属丝梳子梳成深12mm的横槽；目前，常用在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深56mm、宽23mm、间距2Omm的小横槽。 6、养护和填缝 混凝土板做面完毕应及时进行养护,使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。养护时间一般约为142ld。混凝土宜达到设计要求，且在养护期间和封缝前,禁止车辆通行,在达到设计强度的40说后，方可允许行人通行。其养护方法一般有两种方法: 湿治养生法，这是最为常用的一种养护方法。即是在混凝土抹面2h后，表面有一定强度，用湿麻
17、袋或草垫，或者203Omm厚的湿砂覆盖于混凝土表面以及混凝土板边侧。覆盖物还兼有隔温作用，保证混凝土少受剧烈的天气变化影响。在规定的养生期间,每天应均匀洒水数次，使其保持潮湿状态. 塑料薄膜养生法,即在混凝土板做面完毕后，均匀喷洒过氯乙烯等成胰液(由过氯乙烯树脂、溶剂油和苯二甲酸二丁脂，按10%、88和3的重量比配制而成），使形成不透气的薄膜保持膜内混凝土的水分，保湿养生。但注意过氯乙烯树脂是有毒、易燃品，应妥善防护。 封(填）缝工作宜在混凝土初凝后进行,封缝时，应先清除干净缝隙内泥砂等杂物.如封缝为胀缝时，应在缝壁内涂一薄层冷底子油,封填料要填充实，夏天应与混凝土板表面齐平，冬天宜稍低于板面
18、。常用的封缝料有两大类，即: 加热施工式封缝料 常用的是沥青橡胶封缝料,也可采用聚氯乙烯胶泥和沥青玛蹄脂等。 常温施工式封缝料 主要有聚氨脂封缝胶、聚硫脂封缝胶以及氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类等常温施工式封缝料。 目前已广泛使用滑动模板摊辅机建筑混凝土路面。这种机械尾部两侧装有模板随机前进，能兼做摊铺、振捣、压人杆件、切缝、整面和刻划防滑小槽等作业，可铺筑不同厚度和宽度的混凝土路面,对无筋或配筋的混凝土路面均可使用。这种机械工序紧凑、施工质量高，行驶速度一般为1。23.0m/min，每天能铺筑1600m双车道路面。二、水泥稳定碎石基层施工方案与技术措施1、施工准备另外,做好开工前机械设备的保养和
19、试机工作。2、工序交接路面底基层施工完毕进入水泥稳定碎石基层施工是整个工程施工的重要控制点，项目部组织技术人员会同指挥部、监理按照设计和规范要求对路基、底基层进行复查，对高程、平整度、强度等不符合要求的路段采取修补措施，待整修符合要求后再交接验收.这是水泥稳定碎石施工前的必要工序。3、原材料的控制3。1水泥:各项技术指标均符合设计和规范要求，散装水泥，进场入罐时，要了解其出炉天数，刚出炉的水泥要停放7天，且安定性合格后才能使用,夏季高温作业时,散装水泥入罐温度不能高于50，高于这个温度，若必须使用时,必须采用降温措施。3。2集料：各类集料级配良好，各项技术指标均必须符合规范要求.3.3水：符合
20、规范用水要求。3.4对所购材料均按规定要求的频率做好检测工作，以保证上路材料的质量。4、混合料的组成设计首先对原材料按规定检测各项要求,如颗粒分析、相对密度、重型击实试验、压碎值试验、有机质含量和硫酸盐含量试验等；其二，是筛分砂砾料的各类规格尺寸含量以及决定掺配其它碎石的规格含量，使其达到规范要求;其三，按不同水泥含量和它的最佳含水量、最大干容重按规定做出若干组混合料试件，并在规定温度、湿度条件下浸水抗压强度来确定标准配合比，满足工程设计的需要。为防止水稳开裂，配合比试验要做到“三限制”,即在满足强度的要求下，尽量减少水泥用量；在满足级配的要求下,尽量减少细集料、粉料用量；在满足施工气候条件的
21、要求下，尽量限制含水量.5、水泥稳定碎石的试铺选定主线直线段300m中的一幅作为试验路段。5。1试铺采用两台摊铺机同向相隔58m阶梯式作业,半幅一次进行摊铺。首先按经验确定松铺系数，两侧摊铺外40cm下按放样线打钢桩，并按标高和设计厚度乘以松铺系数架设钢丝,其次摊铺机驶入，校正基准位置，打开电脑，进行摊铺。通过试拌试铺，达到确定拌和上料速度、各料斗调速电机转速、拌和时间、生产能力、验证配合比设计,确定适宜的施工机械和机械组合方式，确定摊铺机操作方式、熨平板振级、振幅、速度、宽度、自动找平和压实系数，确定压实机具、顺序、速度、遍数、确定拌和到终压的时间，确定施工组织及管理体系。通过试拌试铺，写出
22、施工总结，进行自我评估，总结经验教训，在业主和监理认可的基础上，提出开工报告，组织大面积施工.6、水泥稳定碎石施工的一般要求6.1清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水湿润。6。2开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上间隔为5m，做出标记,并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度,决定导向控制线高度，挂好导向控制线（测量精度按部颁标准控制），用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力必须不小于800N。6.3下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工，两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。7、混合料的摊铺
23、7。1摊铺前必须将底基层或基层下层适当洒水湿润。7.2摊铺前必须检查摊铺机各部分运转情况,而且每天坚持重复此项工作。7.3调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。7。4摊铺机要连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，必须采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。根据经验,摊铺机的摊铺速度一般控制在1m/min左右。7。5基层混合料摊铺必须采用两台摊铺机梯队作业，一前一后必须保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等,两机摊铺接缝平整.一旦确定速度、振级、振幅等，中途不变更。7.6摊铺机的螺旋布
24、料器必须有三分之二埋入混合料中。7。7在摊铺机后面必须设专人消除细集料离析现象，特别需要铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补。8、混合料的碾压8。1每台摊铺机后面,必须紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压,一次碾压长度一般为50m80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志,有项目部路面工程师和监理工程师旁站。8.2当摊铺到一定长度（不大于30 m）表面水分尚未大量蒸发，含水量处于最佳含水量1%时即可进行碾压。碾压必须遵循生产试验路段确定的程序与工艺,碾压时先轻后重,由边向中，超高弯道由内侧向外侧碾压，注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，
25、压实度达到90）开始轻振动碾压再重振动碾压最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。即首先初压采用35T振动压路机前静后振1遍，复压采用50T振动压路机前振后振2遍，最后终压采用26T胶轮压路机碾压2遍，双钢轮收光碾压1遍。碾压过程中，可用核子仪初查压实度,不合格时,重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度.摊铺宽度范围外两边放枕木以确保碾压到位，以防塌肩，要做到当天摊铺,当天碾压到规定压实度为止。8。3压路机碾压时必须重叠1/2轮宽,压路机倒车换挡要轻且平顺.不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置要在己压好的段落上,在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现
26、个别拥包时，必须专配工人进行铲平处理。8。4压路机碾压时第12遍为1.51.7km/h，以后各遍为1.8-2。2km/h，压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在己碾压好的路段上，以免破坏基层结构。8。5严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。8.6碾压必须在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成,并达到要求的压实度,同时没有明显的轮迹.为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，必须有一定的超宽。9、横缝设置及纵向施工缝处理9。1水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断,如因故中断时间超过2h，则要设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每
27、当通过桥涵，特别是明涵,明通,在其两边需要设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。9。2横缝必须与路面车道中心线垂直设置，横向施工缝设置方法是人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，然后在方木的另外一侧用沙砾或碎石回填约3m长，其高度略高出方木，最后将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木拆除，并将作业面顶面清扫干净，摊铺机返回已压实层的末端重新开始摊铺混合料。9。3摊铺机中断超过2小时，而又未按上述方法处理横向接缝，则必须将摊铺机附近及其下面未压实的
28、混合料铲除，并将已碾压密实且高程和密实度符合要求的末段挖成与路中心线垂直的断面,然后再摊铺新的混合料。9。4对于纵向施工缝，施工时将已铺混合料部分留下20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。10、养生及交通管制10.1每一段碾压完成后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。10.2养生方法:应将草袋、麻布或土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态,28天正常养护。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水.养生结束后，必须将覆盖物清除干净。10.3用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用
29、喷雾式，不得用高压式喷管,以免破坏基层结构，每天洒水次数应视天气而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石表面湿润。10.4基层养生期不应少于7天，养生期内洒水车必须在另一侧车道上行驶.10。5养生期间封闭交通，控制从拌和到终压过程的时间必须在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内，一旦压实必须严格控制车辆驶入。11、质量管理及检查验收11.1水泥剂量的测定用料必须在拌和机拌和后取样，并在10分钟内送到工地试验室进行滴定试验。11。2水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。5、水泥混凝土路面施工工艺混凝
30、土板的施工工艺为安装模板、安设传力杆、混凝土拌和与运输、混凝土摊铺和振捣、表面修整、接缝处理、混凝土养护和填缝。 5。1安装模板 模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确,企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板1mm，木模板2mm。 5.2安设传力杆 当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆.即在嵌缝板上预
31、留园孔,以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距,在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过,传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼.两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板,设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。 5。3混凝土拌和与运输混凝土混合料的制备拌制混凝土时要准确掌握配合比,进入拌和机的砂、石料及散装水泥须准确过秤,特别要严格控制用水量，
32、每天拌制前，要根据天气变化情况，测量砂、石材料的含水量,调整拌制时的实际用水量。每拌所用材料均应过秤，并应按照碎石、水泥、砂或砂、水泥、碎石的装料顺序装料,再加减水剂，进料后边搅拌边加水.混凝土每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定,时间不宜过长也不宜太短。并且搅拌第一盘混凝土拌合物时，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。混合料运输混凝土运输用手推车、翻斗车或自卸汽车,运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。运送时，车厢底板及四周应密封，以免漏浆，并应防止离析。装载混凝土不要过满，天热时为防止混凝土中水分蒸发,车厢上可加盖帐布，运输时间通常夏季不宜超
33、过30分钟，冬季不宜超过6090分钟，必要时采取保温措施。出料及铺筑时的卸料高度不应大于1。5米，每天工作结束后，装载用的各种车辆要及时用水冲洗干净。5.4摊铺和振捣 对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为2224cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm.超过一次摊铺的最大厚度时,应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5.每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断,应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混
34、凝土拌合物的水灰比比常用的增大510,可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点： 1)真空吸水深度不可超过30cm。 2)真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍（吸水时间以min计,板厚以cm计）。 3)吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400500mmHg,最高值不宜大于650700mgHg，计量出水量达到要求.关泵时，亦逐渐减少真空度,并略提起吸垫四角,继续抽吸1015s,以脱尽作业表面及管路中残余水. 4）真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平,以保证表
35、面平整和进一步增强板面强度的均匀性。 5。5接缝施工 纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝.拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋人接缝板,待混凝土初凝后拔出即形成缝槽.锯缝时，混凝土应达到510Mpa强度后方可进行，也可由现场试锯确定.横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成。锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔34块板先锯一条,然后补齐；也允许每隔34块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。横胀缝应与路中心线成90,缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板（或软木板）、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合.