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1、强夯地基施工工艺标准实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）强夯地基施工工艺标准1 施工准备1。1 主要施工机具1。1.1 夯锤强夯锤锤重可取1040t，底面形式宜采用圆形或多边形。夯锤的材质最好为铸钢,如条件所限,则可用钢板壳内填混凝土。夯锤底面宜对称设置若干个250300mm与顶面贯通的排气孔，以利于夯锤着地时坑底空气迅速排出和起锤时减小坑底的吸力。锤底面积宜按土的性质确定，对于砂质土和碎石填土,采用底面积为24m2较为合适；对于一般第四纪粘性土建议用34m2；对于淤泥质土建议采用46m2为宜。锤底静接地压力值可取2540kPa，对于细颗粒土锤底静接地压力宜取较小值
2、.1。1。2 起重机具宜选用15t以上的履带式起重机或其他专用的起重设备.当起重机吨位不够时，亦可采取加钢支腿的方法，起重能力应大于夯锤重量的1.5倍。采用履带式起重机时,可在臂杆端部设置辅助门架，或采用其他安全措施,防止落锤时机架倾覆。1。1。3 脱钩器：要求有足够强度，起吊时不产生滑钩;脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，同时挂钩方便、迅速。1.1。4 推土机：用T3100型，用作回填、整平夯坑。1。1。5 检测设备：有标准贯入、静载荷试验、静力触探或轻便触探等设备以及土工常规试验仪器。1.2 作业条件1。2。1 应有岩土工程勘察报告、强夯场地平面图及设计对强夯的效果要求等技术资料.1.2.2
3、强夯范围内的所有地上、地下障碍物已经拆除或拆迁,对不能拆除的已采取防护措施.1.2。3 场地已整平,并修筑了机械设备进出道路，表面松散土层已经预压。雨期施工周边已挖好排水沟,防止场地表面积水。1。2。4 已选定检验区做强夯试验，通过试夯和测试，确定强夯施工的各项技术参数，制定强夯施工方案。1.2。5 当强夯所产生的振动对周围邻近建(构)筑物有影响时，应在靠建（构)筑物一侧挖减振沟或采取适当加固防振措施，并设观测点.1.2.6 测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线,钉木桩或点白灰标出夯点位置,并在不受强夯影响的处所，设置若干个水准基点。2 施工工艺2.1 工艺流程并测量夯后场地高程用低能量满夯测
4、量夯前锤顶标高夯击起重机就位确定夯点位置、测量高程清理整平场地在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数按设计控制标准和要求，完成一个夯点的夯击重复以上工序，完成第一遍全部夯点的夯击用推土机将夯坑填平，测量场地高程将场地表层松土夯实2。2 操作工艺2。2.1 强夯技术参数选定强夯前应通过试夯选定施工技术参数，试夯区平面尺寸不宜小于20m20m。在试夯区夯击前,应选点进行原位测试，并取原状土样，测定有关土性数据，留待试夯后,仍在此处附近进行测试并取土样进行对比分析，如符合设计要求，即可按试夯时的有关技术参数，确定正式强夯的技术参数.否则，应对有关技术参数适当调整或补夯确定。一般强夯技术参
5、数的选择下表。强夯技术参数表项次项 目施工技术参数1锤重和落距锤重G与落距h是影响夯击能和加固深度的重要因素；锤重一般10-40t；落距一般不宜小于8m,多采用825m等几种2夯击能和平均夯击能锤重G与落距h的乘积称为夯击能E，一般取6005000KJ，单击夯击能应根据现场确定.夯击能的总和（由锤重、落距、夯击坑数和每个夯击点的夯击次数算得）除以施工面积称为平均夯击能，一般对砂质土取5001000KNm2.夯击能过小，加固效果差；夯击能过大,对于饱和粘土,会破坏土体形成橡皮土，降低强度3夯击点布置及间距夯击点布置可根据基底平面形状进行布置。对某些基础面积较大的建筑物或构筑物，为便于施工,可按梅
6、花形或正方形网格布置(图1）；对于办公楼、住宅建筑等,可根据承重墙位置布置夯点，一般可采用等腰三角形布点,这样保证了横向承重墙及纵墙和横墙交接处墙基下都有夯点;对工业厂房独立柱基础，可按柱网设置单夯点夯击点间距一般为夯锤直径的3倍，一般为515m，第一遍夯点的间距宜大，以便夯击能向深部传递4夯击遍数与击数夯击遍数应根据地基土的性质确定,一般为2-5遍,前23遍为“点夯”最后一遍为“满夯”（即锤印彼此搭接)以加固前几遍夯点之间的粘松的表土层，对于渗透性较差的细颗粒土，必要时夯击遍数可增加每个夯击点的夯击数以使土体竖向压缩量最大而侧向移动最小，或最后两击夯沉量之差小于试夯确定的数值为准,一般软土控
7、制瞬时沉降量为58cm，废渣填石地基控制的最后两击下沉量之差为24cm.每个夯击点的夯击数一般为3-10击,开始两遍夯击数宜多些,随后各遍击数逐渐减小，最后一遍只夯13击5两遍之间的间隔时间通常待土层内超孔隙水压力大部分消散,地基稳定后再夯下一遍，一般时间间隔14周,对粘土或冲积土常为3周，若无地下水或地下水位在5m以下，含水量较少的碎石类填土或透水性强的砂性土，可采取间隔1-2d，或采用连续夯击而不需要间歇6强夯加固范围由于基础的应力扩散作用，强夯处理范围应大于建筑物基础范围，具体放大范围可根据建筑结构类型和重要性等因素考虑确定。对于一般建筑物，每边超出基础外缘的宽度宜为基底下设计处理深度的
8、1223，并不宜小于3m。对于重要工程应比设计地基长（L）、宽（B)各大出一个加固深度（H）、即（L+H）（B+H)7加固影响深度加固影响深度H（m)与夯锤重、落距、夯击次数、锤底单位压力、地基土性质、不同土层的厚度和埋藏顺序以及地下水位等有密切关系，应根据现场试夯或当地经验确定。缺少试夯资料或经验时可按表二预估,也可按修正的梅那氏(法)公式估算2.2.2 夯点布置梅花形布置方形布置2。2.3 强夯法的有效加固深度强夯法的有效加固深度（m)单击夯击能(KN.M）碎石土、砂土等粗颗粒土粉土、粘性土、湿陷性黄土等细颗粒土10005.06。04.05.020006。07。05。06.030007。0
9、8。06。07。040008。09。07。08.050009.09.58.08.560009.510。08。59。0800010.010.59.09.52.2.4 强夯顺序强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央，对厂房柱基亦可一排一排夯,起重机直线行驶,从一边向另一边进行,每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位，即可接着进行下一遍夯击。强夯法的加固顺序是：先深后浅，即先加固深层土，其次加固中层土，最后加固表层土。最后一遍夯完后，再以低能量满夯一遍,有条件的宜采用小夯锤夯击为佳。2.2。5 夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行,落锤应保持平稳，夯位应准确，夯击坑内积水应及时排除。若错位或坑底倾斜过
10、大，宜用砂土将坑底整平；坑底含水量过大时，可铺砂石后再进行夯击。在每一遍夯击之后，要用新土或周围的土将夯击坑填平，再进行下一遍夯击。强夯后,基坑应及时修整，浇混凝土垫层封闭.2.2。6 每夯击一遍完成后，应测量场地平均下沉量,并做好现场记录。2.2。7 雨季施工时，夯坑内或夯击过的场地如有积水，应及时排除。夯坑回填土时，宜用推土机稍加压实,并稍高于附近地面，防止坑内填土吸水过多，夯击出现橡皮土现象。2.2。8 冬季施工，如地面有积雪，必须清除。如有冻土层，应先将冻土层击碎，并适当增加击数。2。2.9 强夯结束，待孔隙水压力消散后，间隔一定时间后进行检测,检测点数一般不少于3个。3质量标准3.1
11、 主控项目、一般项目3.1。1施工前应检查夯锤重量、尺寸，落距控制手段,排水设施及被夯地基的土质。3。1.2施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围。3。1。3施工结束后，检查被夯地基的强度并进行承载力检验。3。1。4强夯地基质量检验标准应符合下表规定。强夯地基质量检验标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检 查 方 法单位数量主控项目1地基强度设计要求按规定方法2地基承载力设计要求按规定方法一般项目1夯锤落距mm300钢索设标志2锤重kg100称重3夯击遍数及顺序设计要求计数法4夯点间距mm500用钢尺量5夯击范围（超出基础范围距离）设计要求用钢尺量6前后两遍间歇时间设计要求3.2 特殊
12、工艺、关键控制点控制方法特殊工艺、关键控制点控制方法序号关键控制点主 要 控 制 方 法1夯前原位测试强夯前应做好夯区岩土工程勘察，对不均匀土层适当增加钻孔和原位测试工作，掌握土质情况，作为制定强夯方案和对比夯前、夯后的加固效果之用，必要时进行现场试验性强夯，确定强夯的各项参数2夯后原位测试夯击后应对地基土进行原位测试，包括室内土工分析试验、野外标准贯入、静力（轻便）触探、旁压仪（或野外载荷试验），测定有关数据,以检验地基的实际影响深度3检测时间检测强夯的测试工作时间,不得在强夯后立即进行，必须根据不同土质条件间歇一至数周，以避免测得的土体强度偏低，而出现较大误差，影响测试的准确性4 应注意的
13、质量问题4.1 地面隆起及翻浆:调整夯点间距、落距、夯击数等，使之不出现地面隆起和翻浆为准（视不同的土层、不同机具等确定)。在易翻浆的饱和粘性土上，可在夯点下铺填碎石垫层，以利孔隙水压的消散，可一次铺成或分层铺填.尽量避免雨期施工，必须雨期施工时，要挖排水沟,设集水井,地面不得有积水，减少夯击数，增加孔隙水的消散时间.4.2夯击效果差：若基础埋置较深时，可采取先挖除表层土的办法，对荷载较大的部位，可适当增加夯击点.土层发生液化应停止夯击，此时的击数为该遍确定的夯击数或视夯坑周围隆起情况，确定最佳夯击数.目前常用夯击数在520击范围内。间歇时间是保证夯击效果的关键，主要根据孔隙水压力消散完来确定
14、.4。3土层中有软弱土：尽量避免在软弱夹层地区采用强夯加固地基，如果必须用，应加大夯击能量。5 成品保护当作业区地下水位较高、夯坑底积水或表层为饱和粘性土层不利于强夯时，应先在表面铺0.52.0m厚的中(粗）砂、砂砾或块石垫层,以防设备下陷和便于消散孔隙水压，或采取降低地下水位,使地下水位低于坑底面以下2m。坑内或场地积水应及时排除.6职业健康安全与环境管理6.1 施工过程危害辩识及控制措施施工过程危害辩识及控制措施序号作业活动危险源控 制 措 施1施工准备起重设备伤人强夯前应对起重设备、所用索具卡环等进行全面检查，并进行试吊、试夯，检查各部位受力情况，一切正常,方可进行强夯。每天开机前,应检
15、查吊锤机械各部位是否正常及钢丝绳有无磨损等情况，发现问题，应及时处理2施工准备设备倾倒伤人对桅杆等强夯机具应经常检查是否平稳和地面有无沉陷，桅杆底部应垫80100mm木板3夯击设备伤人吊锤机械停稳并先对好坑位后，方可进行强夯作业.起吊夯锤，吊索要保持垂直；起吊夯锤或挂钩不得碰撞吊臂，应在适当位置挂废汽车轮胎加以保护4夯击落锤伤人夯锤起吊后，臂杆和夯锤下15m内严禁站人,且不得在起重臂旋转半径范围内通过。非工作人员应远离夯点30m以外，现场操作人员应戴安全帽5夯击夯锤脱落伤人起吊夯锤速度不应太快，不能在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防夯锤脱落;停止作业时，不得将夯锤挂在高空6夯击坑壁塌方夯击过程
16、中应随时检查坑壁有无坍塌可能,必要时采取防护措施7夯击设备倾倒伤人为减少吊臂在夯锤下落时的晃动和反弹，应在起重机的前方用推土机拉缆风绳作地锚。8施工管理人员伤害施工场地周围设置警示标语、警示线，悬挂警示牌，夜间应有警示灯注:表中内容仅供参考，现场应根据实际情况重新辩识6。2 环境因素辩识及控制措施环境因素辩识及控制措施序号主要来源环境因素控制措施1夯击粉尘干燥天气进行强夯作业，在夯击点附近应撒水降尘。起重机应设防护罩，操作司机应戴防护眼镜，以防落锤时飞石、土块击碎驾驶室玻璃伤人2现场管理废弃物品现场施工机具应堆放整齐，废弃物品应回收分类整理注:表中内容仅供参考，现场应根据实际情况重新辩识弹性外
17、墙涂料的标准施工工艺一 什么是水性涂料？包括哪几种类型？凡是用水作溶剂或者作分散介质的涂料，都可称为水性涂料。水性涂料包括水溶性涂料、水稀释性涂料、水分散性涂料(乳胶涂料）3种。水溶性涂料是以水溶性树脂为成膜物，以聚乙烯醇及其各种改性物为代表，除此之外还有水溶醇酸树脂、水溶环氧树脂及无机高分子水性树脂等.水稀释性涂料是指后乳化乳液为成膜物配制的涂料，使溶剂型树脂溶在有机溶剂中，然后在乳化剂的帮助下靠强烈的机械搅拌使树脂分散在水中形成乳液,称为后乳化乳液，制成的涂料在施工中可用水来稀释。水分散涂料主要是指以合成树脂乳液为成膜物配制的涂料。乳液是指在乳化剂存在下，在机械搅拌的过程中,不饱和乙烯基单
18、体在一定温度条件下聚合而成的小粒子团分散在水中组成的分散乳液。将水溶性树脂中加入少许乳液配制的涂料不能称为乳胶涂料。严格来讲水稀释涂料也不能称为乳胶涂料，但习惯上也将其归类为乳胶涂料.二施工工艺弹性涂料的玻璃化温度介于28度至22度之间，因而常温下漆膜具有较强的弹性，漆膜拉伸率可达370%，即漆膜可拉伸的最大长度,越长表示弹性越好。拉伸强度可达6.8MPa,即漆膜拉伸需要的力。普通油漆的玻璃化温度介于20度至40度之间，因而常温下漆膜硬，没有弹性,漆膜的拉伸率小于50%，拉伸强度小于4MPa。正常施工情况下，弹性涂料的干漆膜厚度为200至400微米之间,而普通油漆的干漆膜厚度为40至70微米。
19、使用弹性涂料,如果墙体开裂，漆膜可随其伸缩，作到墙裂而涂料不裂，并防止裂缝进一步扩大.使用普通油漆，如果墙体开裂，漆膜也会跟着开裂,从而使漆膜失去对墙体的保护功能。弹性外墙涂料的标准施工工艺如下：1。1 基面处理 1.1.1 基面达到建筑装饰工程施工及验收规范(JGJ7391)规定。 1。1.2 对原有建筑进行涂料涂刷时，对外饰面进行粘结强度测试，粘结强度1.0Mpa.基面如果出现空鼓、脱层等现象，应将原有外墙饰面层清除，露出基层墙体重新抹灰，若被油污或浮灰污染需清除,满涂界面剂。 1.1.3 基层含水率10，PH值10。 2.2 施工条件 2。2。1弹性外墙涂料施工应在基层墙体工程验收合格后
20、进行。 2。2。2 弹性外墙涂料施工前,外墙门窗框必须安装完毕并验收合格。 2.2。3 弹性外墙涂料施工现场应做到通电、通水并保持工作环境的清洁。 2.2.4 环境温度和基层墙体表面温度均不低于0;风力不大于5级。最适宜施工温度为15-35. 2.2。5 弹性外墙涂料施工宜采用人工脚手架,墙体不应预留孔洞及其它有碍于施工的杂物。 3。1弹性外墙涂料施工方法 3.1.1 对基面进行全面检查，如抹刀痕迹，粗糙的拐角和边沿，露网等现象,进行修补;墙面不平,应刮补找平腻子. 3。1.2 待腻子干透后方可施工。 3。1.3 施工方法：滚涂、刷涂、喷涂均可。 3.1.4 弹性外墙涂料施工时所使用工具要保持
21、清洁干燥，施工完毕要及时清洗干净，浸入水中，以待第二天再用。 3.1.5 弹性外墙涂料使用前,用电动手提搅拌器适度搅拌至稳定均匀状态，不能过度搅拌。 3.1.6 利用墙面拐角、变形缝、分格缝、水落管背后或独立装饰线进行分区,一个分区内的墙面或一个独立墙体一次施涂完毕。 3.1。7 同一墙应用同一批号的涂料,每遍涂料不宜施涂过厚，涂层应均匀，颜色一致。 3。1。8 主料施工前将基面全部涂刷一道KLTd1无色底涂。用量为0.10。15Kg/m2. 3。1.9 主料需二遍成活：涂刷第一遍主料时需加5-10%的水稀释,涂刷第二遍主料时不用稀释。两遍主料间隔时间大于24小时.如有露底,须在2小时内修补。
22、用量：0.30。4kg/m2。 3.1.10 KL-Tws6主料施工完成后，放置24小时后，喷涂一道KLTm1罩面漆.用量为0。10。15Kg/m2。 3.1。11 水为生活饮用水。 3。1.12 根据墙面湿度、空气温度、主料稠稀度以及风速加水量可适度调整。 3.1。13 应使用相同涂刷工具，涂抹的纹路要左右前后相同，颜色一致,施工涂层墙面应有防雨，防污染措施。 3。1。14 一种颜色涂料用一套涂刷工具,界面变动要横平竖直，不要将两种主料穿插在一起。 3.1。15 雨后施工要检查基层含水率，含水率应小于10%，检验方法将一块正方形的塑料布用胶带沿塑料布四周粘贴在墙面上，阳光照射1小时左右，观察
23、塑料布上是否有水珠出现,若无水珠出现，可以施工，否则不能进行施工.三质量记录及质量标准、成品保护、应当注意的质量问题：1、质量记录：1。1 产品的出厂合格证及试验报告。1。2 质量检验评定记录2、质量标准：2。1 保证项目：产品的品种、颜色、质量必须符合设计要求，并按技术交底施工。2。2 要求成品表面颜色一致，无接茬、漏涂、透底、流坠等现象。3、成品保护：3。1、在施工中,将门窗及不施工部位遮挡保护。3。2、严禁从下往上的施工顺序,以免造成颜色污染.3。3、落吊蓝时，严禁碰损墙面涂层.3。4、已施工完的成品，严禁蹬踩，以防污染。4、应当注意的质量问题：接茬现象:主要原因是由于涂层重叠，面漆深浅
24、不一所造成。因此在施工中要避免接茬现象，可采取以下措施。(1）应把接茬甩在分格线上。(2）施工最好一次成活,不要修补，这就需要层层验收，严把质量关,以免造成接茬现象.防腐保温施工工艺标准1.适用范围本工艺标准适用于一般工业与民用建筑工程中工艺管道设备及钢结构工程。2.施工准备2.1材料：防腐蚀涂料(或油漆)2.1。1。1其型号按设计要求选用,必须有质量合格文件、中文标志及检验报告等，且油漆防腐蚀材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求.2。1。1。2严格按生产厂商产品说明书进行调配的油漆,一次性不宜过多，且在规定的时间内用完。2。1.1。3不同品牌、品种的油漆涂料不准混杂使用，
25、并按要求各自堆放在一起。4对防腐蚀等级要求较高的工件或部位,防腐蚀材料应进行抽样复验，必要时做防腐蚀涂层试块浸透试验,复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。2.1。2绝热材料2。1。2。1绝热材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并有质量合格文件及检验报告.2。1.2.2在不锈钢管道(或管件）、设备上敷设包扎绝热层时,对绝热材料中氯离子含量的技术参数要求，应符合国家现行规范和设计要求。2。1.2。3在防火等级有要求的单位,对绝热材料中阻燃剂的含量应符合国家消防产品标准和设计要求。2.2主要机具：角向磨光机、空压机、喷枪、油水分离器、压力表、铁砂纸、钢丝刷（轮)、扫帚、擦
26、布、油刷、配料用桶、涂刷用小桶、滚筒、涂4粘度计、磅称、克丝钳、打包机、剪板机、咬口机、压边机、滚圆机、手枪电钻等。2。3作业条件：2。3。1设备、管道组焊合格，安装试压完毕,并办理中间交接手续.施工环境温度在15-30为宜.2。3。3设备、管道及金属结构件表面处理及防腐底漆已完毕并合格。2.3。4不得在雨、雪、雾天进行室外施工。2。4作业人员：熟悉本专业的施工工艺及较熟练的操作技能.3。操作工艺3。1工艺流程3。1.1防腐蚀(油漆）施工作业准备金属表面处理防腐蚀底漆涂刷外观检查防腐蚀面漆涂刷绝热施工外保护层施工作业准备金属表面处理防腐蚀底漆涂刷外观检查绝热层施工注:不锈钢及有色金属表面一般不
27、需金属表面处理和涂刷防腐底漆。3.2防腐蚀(油漆)涂层及绝热施工3.2。1金属表面处理3。2.1。1人工除锈或砂轮机除锈:达St2级或St3级标准.基本上除去金属表面松疏的氧化皮、锈皮、油脂、浮锈等一切杂物，允许有附紧的氧化皮。3。2.1.2喷砂除锈：不低于Sa2。5级标准。完全除去金属表面油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物,可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过单位面积的5%,露出金属本色，金属表面应呈均匀的粗糙面。喷砂所用的磨料,必须是干燥、坚硬而带有锐角的、没有油污污染的，其粒径一般控制在13mm内。喷砂用的压缩空气必须是经过净化的、干燥的、不含水份、油份的空气，一般空气压力不低于0。6Mp
28、a,喷距80200mm，喷射角3075.3.2。1。3喷射后的金属表面不得受潮。当金属表温度低于露点以上3时，喷射作业应停止。3.2。1.4金属表面处理合格后，应将表面的敷锈、粉尘等用擦布或压缩空气处理干净，涂上防腐底漆。3。2.2防腐蚀油漆涂刷3。2。2.1底漆涂刷遍数应按设计说明要求进行。涂刷时，用力应均匀,先上后下，先里后外，并无漏涂刷、气泡、流坠等现象。每道油漆的涂刷需在上一道漆膜实干或完全固化后方可进行。不得一次连续涂刷多道油漆.。2面漆涂刷与底漆涂刷施工方法基本相同.3.2。2.3每道防腐蚀涂层施工完毕后，应对涂层进行检查。4涂刷后的设备、管道及结构件，不得任意开孔、修割，而破坏涂
29、覆层。涂覆后的涂层应保持其外表的整洁,禁止在其表面踏踩或堆放杂物。3.2。3绝热层的施工.1隔热结构各层之间应粘贴紧密、平整、压缝、圆弧均匀,并无环形开裂，且伸缩缝留置要正确。2每块(节)制品镀锌铁丝（钢带）捆扎应不少于二道,禁止采用连续缠绕法施工.。3采用成型制品进行绝热时,接缝应错开,嵌缝要饱满。3。2.3.4保温层厚度大于100mm,保冷层厚度大于80mm时，应分为两层或多层逐层施工，各层的厚度宜接近。分层施工时，内、外层的接缝必须错开,同时还必须压缝。首先进行内层施工，然后再进行外层施工,严禁内、外两层同时施工。3。2。3.5为了防止绝热层下坠，直立管道或设备每隔5米设置一个加强环，加
30、强环可采用角钢或扁钢，支承加强环的宽度，应小于绝热层厚度10mm,但最小不得小于20mm。3。2。3.6外伴热管道进行保温时，选择的保温制品要符合外围直径的要求。即先将伴管与主管用14号或16号镀锌铁丝捆绑在一起,再将伴热管与主管道包在一个保温结构内。施工时，不得将伴热管道与主管道之间的加热空间用保温材料或灰浆填塞，除非设计上有别的要求。7设备、管道采用盘管保温者，盘管间距为100150mm，采用保温制品规格也应加上盘管的直径。3。2.3.8管道隔热结构不应妨碍管道在滑动管托、管箍左右或上下热胀冷缩，阀门、法兰盘及其它可拆卸部位的两侧,在做隔热层时应留出空隙,隔热层断面应封闭严密。3.2。3。
31、9保冷设备或管道的附件，必须进行保冷,其保冷层长度不得小于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。.10保温过程中必须将仪表孔、设备铭牌等留出。3。2。3。11绝热层施工好坏，对下道工序保护层的施工质量有很大的影响.所以我们对绝热层的施工质量要求特别严格，须按规程规范进行施工。不合适的部位必须进行修整或返工。.12保冷的防潮层涂抹沥青玛蹄脂时，涂抹的厚度应均匀。3.2。4保护层施工3。2.4.1金属保护壳的接缝方式我们主要采用是咬边轧接和插入搭接两种。管道保护壳的径向接缝一般采用插入搭接环向搭缝.金属护壳的一端压边后为圆线（凸筋)，另一端为直边.直边应插入另一护壳的圆线内3050mm。大直径高温管道和
32、设备以及露天的管道一般要插入75100mm.垂直管道的护壳搭接尺寸应考虑管道的向下膨胀。在搭接处用自攻螺丝或抽芯铆钉固定，间距不超过200mm。2垂直管道和设备的金属护壳应由下而上施工,使环向搭缝向下，可防止雨水浸入保温层。水平管道的轴向接缝应做成顺水，并布置在管道轴线下斜3045处.3。2。4。3管道弯头部位金属护壳应按虾腰放大样，并加上搭接尺寸50-100mm。高温管道弯头的搭接尺寸应增大至150250mm，注意不需加自攻螺丝，使弯头护壳组件可以自由调节热膨胀。3。2。4.4圆形箱罐的封头金属护壳要做成整齐的辐射状菊花瓣形,并按顺水方向板边咬口或用自攻螺丝固定.。5卧式设备及立式设备做防护
33、层（包括隔热层)，为了防止下坠而更好地固定,卧式设备下部以及封头部位还应进行焊接保温金属钩钉或保温金属托盘。立式设备每隔5米左右设置一道保温金属托盘。3.2。4.6保冷设备或管道的金属护壳用自攻螺丝固定时，不得刺破防潮层。所以对若有严格防潮隔汽要求的金属护壳,可在搭接部位涂刷专用的粘接密封胶；或将环向接缝及与之相交的轴向接缝一段施行焊接。3。2.4.7阀门、法兰盘及其他可拆卸部件的两侧做金属护壳时，以不影响操作及检修时折卸为宜。.8保护层采用玻璃丝布缠裹时，应紧贴绝热层表面，不应折皱和开裂，搭接长度不应少于50mm。玻璃丝布的宽度随管径的大小而选定。4。质量标准4.1主控项目防腐油漆、绝热材料
34、及保护层材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及成形制品的外形尺寸。4。1。2喷、涂底漆前，表面的灰尘、铁锈、焊渣、油污等必须清除干净。涂料的品种及涂层遍数、标记必须符合设计要求或施工规范规定。4.1。4绝热材料的材质、规格及防火性能必须符合设计和防火要求.4。1.5隔热层施工时，阀门、法兰及其它可拆卸部件的两侧必须留出空隙,再以相同的隔热材料填补整齐。4。1.6保温层的端部和收头处必须作封闭处理.4.2一般项目4。2.1漆膜（干膜）厚度应符合设计要求，漆膜总厚度允许偏差不超过20%.4。2.2防腐（油漆)外观质量标准，见附表一表一 、防腐（油漆）外观质量标准项 目合 格漆 膜漆
35、膜附着牢固、光滑均匀、无漏涂、剥落、起泡、透锈等缺陷部件油漆油漆后各种部件保持灵活，阀门有启闭标记支、吊、托架的防腐（油漆）防腐处理及颜色符合设计要求，色泽基本一致，无漏涂4。2.3绝热工程外观质量标准，见附表二表二、 绝热工程外观质量标准项 目合 格硬质或半硬质隔热层管壳粘贴牢固,无断裂,管壳之间的拼缝，用粘结材料填嵌饱满密实散状及软质材料隔热层敷设基本均匀;软质材料交接处严密，无缝隙；包扎牢固。防潮层紧密牢固地粘贴在隔热层上，搭接缝口朝向低端，宽度符合规范，封闭良好，无裂缝玻璃布、塑料布保护层松紧适度，搭接基本均匀油毡保护层搭接顺水流方向，沥青粘贴，封口严密、不渗水，间断捆扎牢固。涂抹料保
36、护层配料准确，表面基本光滑平顺，无明显裂纹薄金属板保护层搭接顺水流方向,宽度适宜，接口平整，固定牢靠阀门保温保温后的阀门有启闭标记,不影响操作4.2。4绝热层厚度及表面平整度允许偏差，见附表三表三 、绝热层厚度及表面平整度允许偏差项 目允许偏差保温层表面平整度卷材、管壳、板材及涂抹5mm散材或软质材料10mm隔热层厚度+0.10 - 0.05mm金属护壳平整度10mm4。3质量记录,本工艺标准应具备以下质量记录：防腐(油漆）材料质量证明书.4。3.2绝热材料及保护层材料质量证明书。4.3。3防腐（油漆）、绝热材料及保护层材料质量检验报告单。4。3.4设计变更、洽商记录。4。3.5隐蔽工程验收记
37、录（有隐蔽项的工程）.4。3.6防腐(油漆)分项工程质量检验评定验收记录。绝热分项工程质量检验评定验收记录4。4质量控制点4。4。1防腐(油漆)材料4.4。2绝热及保护层材料4.4。3防腐（油漆)涂装质量检验绝热工程施工质量检验5。应注意的质量问题5。1防腐(油漆)材料不合格:成份不对,保管不当，出现变质或混入不干净的东西等。5。2涂层厚度不足：防腐层不牢固，厚度达不到标准的要求.5.3涂层附着不牢:金属表面的涂层，短时间内即行脱落.5。4涂层厚薄不匀：表面漆膜薄厚不匀，并无光泽。5。5绝热材料性能不合格：绝热材料的温度、导热系数、容重等不符合标准要求。5。6绝热材料填充度不足:绝热层间不密实
38、，填充材料不饱满。5。7绝热施工的层面不平、厚度不足：绝热层表面不平整，厚度达不到规定的要求.5。8绝热施工不留拆检空隙：设备、容器可拆卸部位的两侧和接管，绝热层未留出空隙。5.9绝热层紧固不牢：设备、容器上的保温钉、保温螺钉、保温托盘等，未焊牢固。5。10金属护壳搭接宽度不足、不均匀及不牢固：搭接口不平整，螺钉间距过大.6.成品保护6。1防腐（油漆）涂装过的金属面，不得在其上任意焊接、气割、踩踏及堆放杂物.6.2绝热层施工完毕后不得在其上行走或堆放杂物。6。3金属保护层施工完毕后不得在其上任意行走、踩踏及堆放杂物，不得任意开孔以及表面受污染。6。4隐蔽部位必须办理完隐蔽验收手续后,方可进行下
39、道工序.7。安全健康与环境管理7.1施工过程危害辨识评价及控制措施。见附表四。表四 、施工过程危害辨识评价及控制措施序号主要来源可能发生的事故或影响风险级别控制措施1防腐（油漆）涂料眼睛和皮肤伤害大佩戴个人防护用口2有害气体（易挥发性）损害人体健康大加强通风,作好个人防护3石棉、矿渣、玻璃棉、岩棉眼睛、皮肤及人体伤害大佩戴个人防护用品4除锈及喷砂粉尘损害人体健康大加强通风，作好个人防护7.2环境因素辨识评价及控制措施。见附表五表五、境因素辨识评价及控制措施序号主要来源可能的环境影响影响程度控制措施1有害气体（易挥发性)损害人体健康重要加强通风2可燃气体、液体火灾、爆炸重要1. 清理干净易燃、易爆物、远离火源；2. 配备灭火器及监护人3保温棉粉尘损害人体健康重要调整作业时间，加强通风