IE改善技法课件.pptx

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1、IE改善技法陈 锡 健(SQA)IE改善技法改善技法*工业工程概论工业工程概论*方法研究简介方法研究简介*动作分析动作分析*操作分析操作分析*程序分析程序分析*生产线平衡生产线平衡*QCC与与IE技法技法IE改善技法改善技法动作研究动作研究操作分析操作分析程序分析程序分析方法研究方法研究工业工程工业工程生产线平衡与生产线平衡与生产能力生产能力工业工程概论工业工程概论l什么是工业工程什么是工业工程l工业工程的历史工业工程的历史l工业工程的目的工业工程的目的l工业工程的技术工业工程的技术什么是工业工程什么是工业工程u工业工程，简称工业工程，简称IE，是世界上公认的能杜绝各种浪是世界上公认的能杜绝各

2、种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科机地结合起来的一门边缘学科u工业工程是对人员、物料、工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组设备、能源和信息所组成的集成系统，成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科进行设计、改善和设置的一门学科。工业工程的一些内容工业工程的一些内容系统规划系统规划线性规划线性规划工场布局工场布局人员人员物料物料信息信息设备设备动作研究作业测定工资制度物料搬运信息系统开发设备选用工业工程的发展历史工业工程的发展历史美国亨利福特(Henry Ford)移动的装配线1913年美国佛兰克

3、与莉莲吉尔布雷斯(Frank and Lillian Gilbreth)动作研究；工业心理学的基本概念1911年美国泰勒(Frederick W.Teylor)科学管理原理；正式的时间研究概念1911年英国查理倍倍奇(Charles Babbage)按技能高低付酬；工时研究的一般概念1832年美国爱立维脱耐(Eli Whitney)互换件1798年英国亚当斯密司(Adam Smith)劳动分工的经济利益1776年意大利威尼斯船厂威尼斯兵工厂的船只外装备装配线1430年左右法国维克(Wyek)机械时钟1370年国别国别创始者创始者(发展者发展者)概念或方法概念或方法年份工业工程的发展历史工业工程

4、的发展历史美国和西欧模拟、决策理论数学规划、计算机技术的应用和发展1950年后人机工程学会人的因素的研究1949年完善的工业工程理论和技术，研制出软件包70年代后美国G.B.但泽(Dantzig)线性规划的单纯形法1947年英国运筹学小组解决复杂系统问题用的协作方法1940年英国L.H.C.铁佩特(Tippett)工作活动的抽样调查1934年美国爱尔顿梅耶(Elton Mayo)霍桑研究对工人积极性的新见解1927-1933美国瓦脱休哈脱等(walter Shewhart etc.)质量控制的抽样检查和统计表1931美国F.W.哈利斯(F.W.Harris)应用经济批量方法控制存贮1917美国

5、亨利甘特(Henry L.Gantt)工作进度图表1914国别国别创始者创始者(发展者发展者)概念或方法概念或方法年份年份工业工程的发展历史工业工程的发展历史动作研究动作研究简单系统简单系统复杂系统复杂系统人的因素人的因素泰勒佛兰克福特运筹学小组人机工程学会泰泰勒18561915科学管理之父科学管理之父1881年年,Midvale Steel总工程师总工程师,研究完成工作的方法研究完成工作的方法创立效率原理创立效率原理44强调科学管理，从而提高生产率；强调科学管理，从而提高生产率；强调科学管理，从而提高生产率；强调科学管理，从而提高生产率；44创立了创立了创立了创立了”时间研究时间研究时间研究

6、时间研究”，改进了操，改进了操，改进了操，改进了操作方法；作方法；作方法；作方法；44提出了一系列科学管理原理与方提出了一系列科学管理原理与方提出了一系列科学管理原理与方提出了一系列科学管理原理与方法法法法；佛兰克与莉莲佛兰克与莉莲Frank(1868-1924);Lillian(1878-1972)工作测量方法之父工作测量方法之父创立了创立了创立了创立了“动作研究动作研究动作研究动作研究”（Motion study)Motion study)：分分分分解动作确定基本动作要解动作确定基本动作要解动作确定基本动作要解动作确定基本动作要素，经科学分析建立省素，经科学分析建立省素，经科学分析建立省素

7、，经科学分析建立省时高效和最满意的操作时高效和最满意的操作时高效和最满意的操作时高效和最满意的操作顺序顺序顺序顺序 1995 Corel Corp.186319471903年,创立福特汽车公司1913年,首次使用流水装配 线制造Model T1911年支付给工人的日薪高达$5/天!亨利福特 Make them all alike!186319471903年年,创立福特汽车公司创立福特汽车公司1913年年,首次使用流水装配首次使用流水装配 线制造线制造Model T1911年支付给工人的日薪高达年支付给工人的日薪高达$5/天天!工业工程的目的工业工程的目的u降低成本降低成本u提高质量和效率提高质

8、量和效率u优化系统优化系统u实施人性化管理实施人性化管理工业工程的技术工业工程的技术工作研究工作研究设施规划与设计设施规划与设计 生产计划与控制生产计划与控制 工程经济工程经济 价值工程价值工程 质量管理与可靠性技术质量管理与可靠性技术 工效学工效学 组织行为学组织行为学 管理信息系统管理信息系统 现代制造系统现代制造系统方法研究简介方法研究简介l工作研究的定义工作研究的定义l方法研究的定义方法研究的定义l方法研究的目的方法研究的目的l方法研究的分析方法方法研究的分析方法l方法研究的分析层次与技术方法研究的分析层次与技术l方法研究的分析步骤方法研究的分析步骤工作研究工作研究工作研究工作研究时间

9、分析时间分析方法研究方法研究动作分析动作分析操作分析操作分析程序分析程序分析工作研究的范畴方法研究方法研究程序分析程序分析程序分析程序分析作业分析作业分析作业分析作业分析动作分析动作分析动作分析动作分析A.A.工艺程序分析：工艺流程图工艺程序分析：工艺流程图B.B.流程程序分析：程序流程图流程程序分析：程序流程图C.C.布置和经路分析：线路图布置和经路分析：线路图A.A.人机作业分析：人机作业图人机作业分析：人机作业图B.B.联合作业分析：联合作业图联合作业分析：联合作业图C.C.双手作业分析：双手作业图双手作业分析：双手作业图A.A.动素分析动素分析B.B.影像分析影像分析C.C.动作经济原

10、则动作经济原则方法研究的目的方法研究的目的u工厂布局工厂布局u设备设计设备设计u工艺与程序工艺与程序u人力人力u生产率生产率u工作环境工作环境方法研究的分析方法方法研究的分析方法制造系统分析制造系统分析程序分析程序分析操作分析操作分析动作研究动作研究工厂布置工厂布置物料移动物料移动作业区域配置作业区域配置组合作业组合作业作业者动作作业者动作 方法研究的分析层次和分析技术方法研究的分析层次和分析技术方法研究的步骤方法研究的步骤选主题选主题选主题选主题定目标定目标定目标定目标分析现状分析现状分析现状分析现状建立目标方法建立目标方法建立目标方法建立目标方法比较分析结果比较分析结果比较分析结果比较分析

11、结果标准化标准化标准化标准化5W2H方法和方法和ECRS技巧技巧机器开不动了?!?WHY：为什么机器停了为什么机器停了?因为负荷过大，保险丝断了。因为负荷过大，保险丝断了。?WHY：为什么会负荷过大为什么会负荷过大?因为轴承部分不够润滑因为轴承部分不够润滑。?WHY：为什么不够润滑为什么不够润滑?因为润滑油泵吸不上油因为润滑油泵吸不上油。?WHY：为什么吸不上油为什么吸不上油?油嘴磨损，松动了。油嘴磨损，松动了。?WHY：为什么磨损了为什么磨损了?因为没有安装过滤器，粉屑进去了因为没有安装过滤器，粉屑进去了。5 why 技巧技巧作业作业u工业工程是工业工程是u 创立了创立了“时间研究时间研究”

12、，创立了创立了“动动作研究作研究”，他们是工业工程的奠基人。，他们是工业工程的奠基人。u工作研究包括工作研究包括 和和u方法研究包括方法研究包括u5W1H是是uECRS是是动作分析动作分析l动作分析概要动作分析概要l动素分析动素分析l动素分析改善实例动素分析改善实例动作分析概要动作分析概要1、动作分析的意义与目的、动作分析的意义与目的 现在动作现在动作更佳动作更佳动作动作研究动作研究动作分析概要动作分析概要2、动作分析的程序、动作分析的程序 观测分析观测分析改善改善作业标准作业标准动作经济原则动素分析机械、工装工作环境动作经济四项基本原则动作经济四项基本原则减少动作数量减少动作数量追求动作平衡

13、追求动作平衡缩短动作移动距离缩短动作移动距离动作轻松自然原则动作轻松自然原则动作经济基本原则动作经济基本原则双手同时向反向移动双手同时向反向移动身体动作应以最低等级动作来进行身体动作应以最低等级动作来进行利用物体的惯性，连续圆滑的曲线动作利用物体的惯性，连续圆滑的曲线动作物料、工具、夹具定点物料、工具、夹具定点利用物体自重进行工序间传递与移动利用物体自重进行工序间传递与移动为工人设计合适的座椅为工人设计合适的座椅动作经济基本原则动作经济基本原则利用夹具或脚的操作代替人的操作利用夹具或脚的操作代替人的操作合并工具或夹具的功能合并工具或夹具的功能动作分析概要动作分析概要3、动作经济原则、动作经济原

14、则(1)肢体使用原则肢体使用原则u双手同时开始并同时结束动作双手同时开始并同时结束动作u双手的动作应对称反向进行双手的动作应对称反向进行u身体的动作应以最低等级的动作来进行身体的动作应以最低等级的动作来进行u人体动作等级以下列顺序递减：腿的动作人体动作等级以下列顺序递减：腿的动作 腰的动作腰的动作 肩的动作肩的动作 肘的动作肘的动作 手腕的动作手腕的动作 手指的动作手指的动作 u 动作姿势稳定动作姿势稳定u连续圆滑的曲线动作连续圆滑的曲线动作u利用物体的惯性利用物体的惯性u 降低动作的注意力降低动作的注意力 动作分析概要动作分析概要u 动作应尽可能有节奏，习惯性的节奏有助于提高熟动作应尽可能有

15、节奏，习惯性的节奏有助于提高熟练度练度(2)作业配置原则作业配置原则u材料、工装的三定：定点、定容、定量材料、工装的三定：定点、定容、定量 u材料、工装预置在小臂的范围内材料、工装预置在小臂的范围内u 简化材料、工装取放简化材料、工装取放u物品的移动以水平移动最佳物品的移动以水平移动最佳u利用物品自重进行工序间传递与移动利用物品自重进行工序间传递与移动u作业高度适度以便操作作业高度适度以便操作u 满足作业要求的照明满足作业要求的照明 动作分析概要动作分析概要(3)工装夹具的设计原则工装夹具的设计原则u用夹具固定产品及工具用夹具固定产品及工具 u使用专用工具使用专用工具u合并两种工装为一种合并两

16、种工装为一种u提高工具设计便利性减少疲劳提高工具设计便利性减少疲劳工具手柄方便抓握工具手柄方便抓握 作业工具与人体动作相协调作业工具与人体动作相协调工装夹具的操作性应以工装夹具的操作性应以IE的方法来进行评估的方法来进行评估 动作分析概要动作分析概要 u机械操作动作相对安定并且操作流程化机械操作动作相对安定并且操作流程化 操作位置应相近并集中操作位置应相近并集中 让机械尽量减少或脱离人的监控或辅助让机械尽量减少或脱离人的监控或辅助 开关位置与下工序兼顾开关位置与下工序兼顾工件自动脱落工件自动脱落 能够自检的自动化能够自检的自动化 安全第一安全第一 小型化小型化 容易进行作业准备容易进行作业准备

17、实时改善实时改善目视动作分析目视动作分析动作分析概要动作分析概要动素分析动素分析影像分析影像分析核心核心最精确最精确4、动作分析方法、动作分析方法 动素分析动素分析1、18种动素的定义种动素的定义 動作分析是由動作分析是由吉爾勃斯夫婦吉爾勃斯夫婦首創首創.它的意義在于縝它的意義在于縝密地密地 分析工作中的各細微身体動作分析工作中的各細微身体動作,刪減其無效的動刪減其無效的動作作,促進其有效的動作促進其有效的動作,其主要的目的在于促使操作更其主要的目的在于促使操作更為簡便有效為簡便有效,使工作完成率使工作完成率(不僅指產品的數量不僅指產品的數量,也包也包括服務括服務)增高增高.动作分析动作分析人

18、员动作机械、工装工作环境方法夹具动素分析动素分析2、动素分析的用途、动素分析的用途 3、动素分析的实例、动素分析的实例(圆珠笔装配动素分析圆珠笔装配动素分析)拔热水瓶盖动作分解拔热水瓶盖动作分解动素分析动素分析4、影像动作分析、影像动作分析 通过录像的方法对动作进行反复的分析研究通过录像的方法对动作进行反复的分析研究 优点：优点：(1)可进行动作时间测定可进行动作时间测定 (2)便于弄清动作路线和检讨作业环境便于弄清动作路线和检讨作业环境 (3)适于复杂的动作分析适于复杂的动作分析动素分析改善实例动素分析改善实例5、改善实例、改善实例 (1)发现问题：作业空间过于开阔发现问题：作业空间过于开阔

19、 只使用右手只使用右手 左手的等待左手的等待 (2)改善目标：作业周期、效率、空间改善目标：作业周期、效率、空间 (3)改善实施：将零件置于小臂范围内改善实施：将零件置于小臂范围内 减少作业台减少作业台 动素的改善：画出动作路线图动素的改善：画出动作路线图 减少重复及交换动作减少重复及交换动作 合并动作合并动作 (4)评价：空间、时间、效率、符合原则性、满足评价：空间、时间、效率、符合原则性、满足客户的情况客户的情况 改善分析用表格改善分析用表格作业作业u结合自己的工作，利用动素法对操作进行动作分结合自己的工作，利用动素法对操作进行动作分析并提出改善建议。析并提出改善建议。操作分析操作分析l定

20、义定义l操作分析类型操作分析类型l人机操作分析及改善实例人机操作分析及改善实例l联合操作分析及实例联合操作分析及实例操作分析操作分析1、定义、定义 通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合、合理地布置和操作对象、操作工具三者科学地组合、合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产品的质量和产量为目的而作的的工时消耗，以提高产品的质量和产量为目的而作的分析，称为操作分析分析，称为操作分析。操作分析分类操作分析分类1、分类、分类 1人机操作分析

21、（含闲余能量分析）人机操作分析（含闲余能量分析）;2联合操作分析联合操作分析;3双手操作分析双手操作分析。人机操作分析人机操作分析(1)在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期（加在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期（加工完一个零件的整个过程称为一个操作周期或周程）工完一个零件的整个过程称为一个操作周期或周程）内机器操作与工人操作的相互关系，以充分利用机器内机器操作与工人操作的相互关系，以充分利用机器与工人的能量及平衡操作。与工人的能量及平衡操作。(2)利用人机操作图，可将生产过程中，工人操作的利用人机操作图，可将生产过程中，工人操作的手动时间和机器的机动时间清楚地表现出来手动时间和机器的

22、机动时间清楚地表现出来人机分析改善着眼点人机分析改善着眼点人机操作图的构成人机操作图的构成 以以适适当当的的线线段段的的长长短短代代表表时时间间比比例例。如如1cm代表代表10min等。等。在纸上采用适当的间隔分开人与机，在纸上采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。最左方为工人操作时的作出垂线。最左方为工人操作时的动作单元及垂线，在此垂线上按所动作单元及垂线，在此垂线上按所取的时间比例，由上向下记录工人取的时间比例，由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人操每一动作单元所需时间。当工人操作时用实线（或其它方式）表示，作时用实线（或其它方式）表示，空闲用虚线空闲用虚线（或其它方法）表示，（或其

23、它方法）表示，机器同样。机器同样。待人与机器的操作时间均已记录之待人与机器的操作时间均已记录之后，在此图的下端将工人与机器的后，在此图的下端将工人与机器的操作时间、空闲时间及每周期人工操作时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计，供分析时参考。时数予以统计，供分析时参考。0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移开铣成件用模板量深度锉锐边取新铸件清洁机器开动机器空闲精铣第二面空闲人机时间(min)人机操作程序分析图人机操作程序分析图空闲空闲 拿起铸件，放上钻模，夹紧，放低钻头,准备进刀，时间0.5在铸件上钻12.7的孔，时间.5抬起钻头，取出铸件放在一边，清除钻模的铁屑，时间

24、0.75空闲2.5空闲时间1.25工作时间1.252.5整个周期3.75工作内容利用率1.25/3.75=33%2.5/3.75=67%比较项目比较项目比较项目比较项目人的工作(min)机器的工作机器的工作机器的工作机器的工作(min)min)人的工作人的工作人的工作人的工作(min)min)人机操作图人机操作图实例分析实例分析40%机60%人利用率2.0周程时间(min)1.2机0.8人空闲时间(min)0.8机1.2人工作时间(min)节省改良方法现行方法项目单独工作空闲共同工作工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制

25、作：通力达日期：2000/08/18 0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移开铣成件，用压缩空气清洁在面板上用模板量深度锉锐边，用压缩空气清洁放入箱内，取新铸件用压缩空气清洁机器装铸件，开动机器精铣空闲精铣第二面空闲人机时间(min)改良方法：改良方法：单独工作空闲共同工作17%57%40%机26%86%60%人利用率0.61.42.0周程时间(min)0.60.61.2机0.60.20.8人空闲时间(min)-0.80.8机-1.21.2人工作时间(min)节省改良方法现行方法项目工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀

26、量：380mm/min制作：通力达日期：2000/08/18 0.20.40.60.81.01.21.4移开铣成件在面板上用模板量深度，成品放入箱内，取新铸件置机旁锉锐边，用压缩空气清洁用压缩空气清洁机器，装铸件，开动机器精铣精铣第二面空闲人机时间(min)空闲改善示例改善示例单独工作空闲共同工作40%机40%人利用率10周程时间4机4人空闲时间6机6人工作时间节省改良方法现行方法项目工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2000/08/18 12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放

27、箱内空闲空闲人机时间被装上工件加工卸下工件改善一：改善一：12345678准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲人机时间被装上工件加工卸下工件35%75%40%机35%75%40%人利用率2810周程时间224机224人空闲时间-66机-66人工作时间节省改良现行项目将将将将“准备下一工件准备下一工件准备下一工件准备下一工件”放在加工周期内进行放在加工周期内进行放在加工周期内进行放在加工周期内进行12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间单独工作空闲共同工作被装上工件加工卸下工件工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速

28、度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2000/08/18 改善改善2：123456准备下一工件装上工件卸下工件完成件放箱内人机时间被装上工件加工卸下工件60%100%40%机60%100%40%人利用率2610周程时间204机204人空闲时间-66机-66人工作时间节省改良现行项目将将将将“准备下一工件准备下一工件准备下一工件准备下一工件”、“完成件放入箱内完成件放入箱内完成件放入箱内完成件放入箱内”放在加工周期内进行放在加工周期内进行放在加工周期内进行放在加工周期内进行12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间单独工作空闲共同

29、工作被装上工件加工卸下工件有时，经过分析改善后，机器的有时，经过分析改善后，机器的周期时间仍然较长，在每一操作周期时间仍然较长，在每一操作周期内，人仍有较多的空闲时间。周期内，人仍有较多的空闲时间。此时，可改善的方法有两种：此时，可改善的方法有两种：1。增加其它工作。增加其它工作2。利用空闲时间多操作一台机器。利用空闲时间多操作一台机器5从料箱取材料开动车床空闲3335空闲空闲人机时间单独工作共同工作装上工件自动切削122353被卸下工件90%机42%人利用率60周程时间sec6机35人空闲时间sec54机25人工作时间sec节省改良现行项目1015202530353045505560将材料装

30、上车床10停止车床2卸下成品放入成品箱57空闲3工作：车心棒外圆 图号：B239/1产品：B239机器：L25速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2000/08/18 半自动车床车心轴外圆5从料箱取材料开动车床133空闲空闲人机1时间工作装上工件自动切削12353被卸下工件1015202530354045505560将材料装上车床1停止车床1车床1卸成品放入成品箱7空闲3工作：车心棒外圆 图号：B239/1产品：B239机器：L25+L26速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力达日期：2000/08/18 一人双机改良一人双机改良一人双机改良一人双

31、机改良090%90%机166机15454机190%-机258%100%42%人利用率6060周程时间sec6-机235-35人空闲时间sec54-机26025人工作时间sec节省改良现行项目3空闲空闲机2装上工件自动切削12203被卸下工件7至车床2车床2卸成品放入成品箱从料箱取材料将材料装上车床2开动车床2至车床110255停止车床2253310225自动切削15联合操作分析联合操作分析1、定义、定义 在生产现场，两个或两个以上的操作员同时对一在生产现场，两个或两个以上的操作员同时对一台机器（一项工作），进行工作。台机器（一项工作），进行工作。联合操作分析改善着眼点联合操作分析改善着眼点例：

32、某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的库内，每天例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的库内，每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆高机运由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，回程则将送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板需空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板需6min；堆堆高机来回一次需高机来回一次需3min。仑库甲板1储运处板2机乙联合作业图：联合作业图：1运板23机甲时间装板16234567893空闲乙3空闲6装板23空闲运板1367%乙3

33、乙6乙67%机67%甲利用率9周程时间min3机3甲空闲时间min6机6甲工作时间min节省改良现行项目联合作业图：联合作业图：1运板23机甲时间装板1323456装板1乙3装板233%100%67%乙303乙066乙33%100%67%机33%100%67%甲利用率369周程时间min303机303甲空闲时间min066机066甲工作时间min节省改良现行项目3运板13装板23新科的一个例子：新科的一个例子：TFK760 HGA组装线组装线Diagran of process C/T for P80 HGA assembly lineLittle timebottleneckAn examp

34、le of man-machine joint operation:ball bonding(p80 HGA line)Too muchwaiting timeDiagran of process C/T for improved P80 HGA assembly lineAn example of man-machine joint operation:ball bonding(improved p80 HGA line)作业作业1.某人操作两台半自动车床，程序为：进料：0.5min；车削：1min；退料：0.25min此两台车床加工同一零件，能自动车削和自动停。试绘制此操作的人-机操作图。

35、程序分析程序分析l程序分析程序分析l程序分析的目的程序分析的目的l流程经济原则流程经济原则l程序改善基本原则程序改善基本原则l产品工艺流程及实例产品工艺流程及实例程序分析程序分析1、定义、定义 程序分析主要以整个生产过程为对象，研究分析一个完整程序分析主要以整个生产过程为对象，研究分析一个完整的工艺程序，从第一个工作地到最后一个工作地全面研究、分的工艺程序，从第一个工作地到最后一个工作地全面研究、分析有无多余或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太多，等析有无多余或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等，进一步改善工作程序和工作方法待是否太长等，进一步改善工作程序和工作方法 程序

36、分析系指工厂里从原物料至被制成成品这一连串的生程序分析系指工厂里从原物料至被制成成品这一连串的生产活动，对整个过程及个别过程进行分析改善的一种手法产活动，对整个过程及个别过程进行分析改善的一种手法程序分析图表程序分析图表程序分析的目的程序分析的目的1、定义、定义u取消不必要的程序（工艺、操作、动作）。取消不必要的程序（工艺、操作、动作）。u合并一些过于细分或重复的工作。合并一些过于细分或重复的工作。u改变部分操作程序，以避免重复。改变部分操作程序，以避免重复。u调整布局，以节省搬运。调整布局，以节省搬运。u重排和简化剩余的程序，重新组织一个效率更高的重排和简化剩余的程序，重新组织一个效率更高的

37、程序程序流程经济原则流程经济原则1、生产流程路线、生产流程路线u路线越短越好路线越短越好u禁止孤岛加工禁止孤岛加工u减少停滞原则减少停滞原则u消除重叠停滞现象消除重叠停滞现象u消除交叉工艺路线消除交叉工艺路线u禁止逆向的原则禁止逆向的原则u尽量使物流路线在一平面上尽量使物流路线在一平面上2、人的作业流程原则：、人的作业流程原则：u路线最短原则路线最短原则u消除间隔消除间隔流程经济原则流程经济原则1、产品工艺路线、产品工艺路线u路线越短越好路线越短越好u禁止孤岛加工禁止孤岛加工u减少停滞原则减少停滞原则u消除重叠停滞现象消除重叠停滞现象u消除交叉工艺路线消除交叉工艺路线u禁止逆向的原则禁止逆向的

38、原则u减少物流前后摇摆减少物流前后摇摆u减少无谓移动减少无谓移动u去除工序间隔去除工序间隔uI/O一致原则一致原则u物料上下移动减少物料上下移动减少程序改善的基本原则程序改善的基本原则u尽可能取消不必要的工序；尽可能取消不必要的工序；u合并工序，减少搬运；合并工序，减少搬运；u安排最佳的顺序；安排最佳的顺序；u使各工序尽可能经济化；使各工序尽可能经济化；u找出最经济的移动方法；找出最经济的移动方法；u尽可能地减少在制品的贮存。尽可能地减少在制品的贮存。工序符号工序符号储存为物品性质之保存或维持，惟此行动仍在控制之下。储存行动之取消，必须经过制度或法定上之认可。由于预定的次一行动（主要是操作、检

39、验可搬运）即刻产生之时间空档为非必要，或非控制情况之下。停滞为鉴定物品性质之规格之异同，而用某种方法鉴定，比较或证明其数量品质，称为检验。检验须具有标准，而将原料、半成品或成品与原标准之比较，所做的判定。检验原料、材料、零件或制品被移动至其他位置所发生之状况。箭头所示为工序流程方向搬运凡一件物品或标的物经有意的改变其物理或化学性质之过程，均可称为操作。操作使用的材料、零件经加工而完成。加工说说 明明工序记号工序记号工序分类工序分类工序符号的应工序符号的应 用用 材料的存储 半成品或成品的存储 工序间的滞留 加工中的暂时滞留停 滞物品停滞时的单位工序类 品质的检验 数量的检验 品质与数量同时检验

40、检 验物品检验的单位工序类 男工搬运 卡车搬运变化物品位置的单位工序搬 运 第3加工工序 B零件的第5加工工序 加工中同时做产品检验物品被变形、变质装配、分解的单位工序加 工物品受到本质或位置变化的单位工序 类说 明 例说 明小类说 明大类各工序分析调各工序分析调 查项查项 目目批量大小、加工时间、准备时间、机械设备名称、工具卡、加工部位、作业者（性别、人数和条件）及其他有关加工事项加工分 析 调 查 项 目工 序停放数量、停放时间、停放场所、容器放置方法、保管条件及其他有关停放事项停放批量大小、检验部位、检验方法、检验设备、仪器、检验基准、平均不合格率、检验者（性别、人数和条件）及其他有关检

41、验事项检验批量大小、搬运手段、搬运时间、搬运距离、搬运质量、装卸方法、工具、搬运工（性别、人数和条件）及其他有关搬运事项搬运各工序分析改善项目各工序分析改善项目研究加工目的，考虑是否能减少或合并加工工序能否改变加工的作业方法，节省加工时间能否改变工艺，使加工更合理加工分 析 调 查 项 目工 序能否减少停放次数和停放时间能否更有效地利用空间，减少储存占地面积改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生停放能否减少检验次数检验方法能否简化能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间能否更合理地确定检验时间和检验位置检验能否减少搬运次数和搬运距离能否设置专门地搬运工，以减少技工的搬运能否使加工设备配置

42、得更合理，以使工序更衔接能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度搬运1、产品工艺分析、产品工艺分析u是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、至完成品为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。造流程的方法。产品工艺分析产品工艺分析产品工艺流程分析实例产品工艺流程分析实例storageHGAovenDPHGAHGADPovencleanAFAVisualvisualHSA1testHSA2DPpa

43、ckingrackrackMaterial flow Material flow of TFK760startendHSA2scan4e4cTable for detailed information(TFK760)Table for non-value added time in detail工艺流程表工艺流程表改善整理表改善整理表产品工艺分析检查表产品工艺分析检查表产品工艺分析检查表产品工艺分析检查表作业作业u请利用流程图符号画出你所在工场某一产品的流请利用流程图符号画出你所在工场某一产品的流程图。程图。生产线平衡生产线平衡l什么是生产线平衡什么是生产线平衡l生产线平衡的意义生产线平衡的意

44、义l生产线平衡的计算生产线平衡的计算l生产线平衡的改善原则与实例生产线平衡的改善原则与实例1、生产线平衡、生产线平衡u对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。流程设计及作业标准化中最重要的方法。2、瓶颈、瓶颈u企业在实现其目标的过程中现存的或潜在的制约因企业在实现其目标的过程中现存的或潜在的制约因素。素。什么是生产线平衡什么是生产线平衡链条理论链条理论木桶理论C C瓶颈瓶颈:AB市场需求35unit/wk40unit/w

45、k25unit/wk30unit/wk原材料A瓶颈的转移：CB市场需求15unit/wk25unit/wk20unit/wk28unit/wk原材料A A30unit/wkC C30unit/wk29unit/wkB B市场需求市场需求32unit/wkBA瓶颈的转移：CB市场需求15unit/wk25unit/wk20unit/wk28unit/wk原材料A A30unit/wkC C30unit/wk29unit/wkB B市场需求市场需求32unit/wkB管理原则管理原则平衡物流，而不是平衡生产能力；平衡物流，而不是平衡生产能力；l非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定

46、；l瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失；l非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率；平衡生产平衡生产线线生产方法装配时间产量平衡效率在制品生产线平衡的意义生产线平衡的意义1、周期时间、周期时间u决定生产线的作业周期时间只有一个，即最长工序决定生产线的作业周期时间只有一个，即最长工序时间。时间。u周期时间周期时间(CT)=3600/Q(Q=每小时平均产量每小时平均产量)2、节拍时间、节拍时间u为了满足顾客的为了满足顾客的 需求，每台机器完成加工一个产品需求，每台机器完成加工一个产品的最合适的时间是多少。的最合适的时间是多少。3、生产线平衡率和损失率、生产线平衡率和损失率u生产线平

47、衡生产线平衡:用平衡率来决定生产线平衡状态。用平衡率来决定生产线平衡状态。u 平衡率平衡率:=总工序时间总工序时间/周期时间周期时间 X 工人数工人数 生产线平衡的计算生产线平衡的计算 周期时间周期时间:由需最长时间的工序决定由需最长时间的工序决定.例子例子:假定一项任务由三个作业构成，每个假定一项任务由三个作业构成，每个作业所需时间分别为：作业所需时间分别为：station1station2station3 time/unit 6 CT7 3 节拍时间节拍时间:总的工作时间总的工作时间X60(sec/min)/顾顾客每天需求客每天需求X机器总数机器总数(为了生产顾客所需为了生产顾客所需)总工

48、作时间总工作时间:864.顾客每年需求顾客每年需求:540000 每年工作天数每年工作天数:240 顾客每天需求顾客每天需求:2250 机器数量机器数量:1 节拍时间节拍时间:0.38m/pc 节拍时间节拍时间:23.0s/pc 节拍时间节拍时间:=864X60/2250X1=23.0s/pc 平衡率评价A visual view of every process C/T in HGA assembly line平衡平衡 率率=(30+32+37+45+32+40)/6X45X100%=80%(尚有很尚有很 大的改善空间大的改善空间 )平衡损失率平衡损失率=1-80%=20%1、改善原则、改善

49、原则u首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，请参考程序分析的改善方法及动作分析、工装方法，请参考程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等工程方法与手段自动化等工程方法与手段u将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序u增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量也就增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量也就等于提高了，单位产品成本也会随之下降等于提高了，单位产品成本也会随之下降u合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在 作业内容相对较多的情况下容易拉平衡。作业内容相

50、对较多的情况下容易拉平衡。u分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中去。序中去。生产线平衡的改善生产线平衡的改善生产线平衡表示法生产线平衡表示法流动生产图流动生产图纵轴表示工序纵轴表示工序的作业时间；的作业时间；横轴表示各工横轴表示各工序的作业序的作业。作业时间工序号5101520253035人员实际时间113030225025312727456789372241303011112626202034342727合计12316243流动作业速度DM生产线平衡改善生产线平衡改善作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、