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1、IEIE工业工程实战改善技法工业工程实战改善技法空杯心态 开振动换个脑筋说在前面一一.五五法的概念五五法的概念 1 1 目的目的 熟习有系统的质问技巧,以协助我们开掘问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.2 2 意义意义 所谓55W I H:问五次“为什么 WHERE 何处,在什么地方,在什么地方,空间 WHEN 何时,在什么时候,时间 WHAT 何者,是什么东西/事生产对象 WHO 何人,是什么人做/生产主体 WHY 为何,为什么如此 1H是指HOW如何,怎么做的3 3 对对“目的目的W WHATHAT的质问的质问质问的主要目的是：删除不必要的动作现有的这些部份，工作或动作，对于目标对象
2、物到底产生了何种作用？其目的何在？为此，宜进行以下的质问：做了些什么？是否可以做些别的事物？为何要这么做？做些什么较好？4 4 对有关对有关“人人W WHOHO的方面的问题的方面的问题质问的目的：寻求可能的“合并，重组变更的改善方向改变人员的配置组合及工作分担分工方式。将操作者同事间的关系，操作者与机械设备或工具的关系予以改变，检视其效率是否能提高。为此进行以下的质问：是谁做的？为何由他做？是否可由别人做？5 5 对对“工作顺序工作顺序W WHENHEN的质问的质问质问的目的：寻求可能的“合并，“重组变更的改善方向变更时间的顺序将操作发生时刻、时期，消耗时间予以变更，是否可以掌握些改善的头绪？
3、为此，宜进行以下之质问：在何时做的？为何要在当时做？改在别的时候做是否更有利？在何时做最好？何时要完成？需要几天才算合理？何时最适宜？将来有何转变？6 6 对地点对地点W WHEREHERE的质疑的质疑质问的目的：寻求“简化及“改进的改善方向变更场所，或者场所内物品布置之重新组合。应使操作，人员，以及物品之位置或方向，均在于适正的状态下。为此，宜进行以下的问题：在何处做的？为何要在该处做？在别处做，其效率是否更高？在何处做好？何地做最适宜？从那里买？还有什么地方可买？怎样搬运？何地销货量减少？二二.改善方法改善方法 1 1 改善观念：不满足于现状改善观念：不满足于现状 工作改善最大的阻碍,并不
4、在于技术缺乏,在于人的想法 觉得目前是最好的工作方法,满足于此，就会止步不前2 2 何处最需要改善何处最需要改善 A.瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.B.耗时多的地方往往是改善的好时机.C.紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费是 极需改善的地方.D.浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则 日过一日在浪费的情况下而不自觉细心地找出材料、时间及人力的浪费3 3 工作之构成工作之构成 每一工作均包含三部份:A.预备:时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上 B.操作:实际工作,附加价值于产品上 C.无生产性的动作时间和
5、劳力花在诸如取下加工物,处置剩余物屑,存放或清理等工作 最易显出改善成果的地方在于免除,因为它也自动地将和的时间,劳力免除了.请记住及只会增加产品的成本并不增加它的价值.4 4 改善之探讨方向改善之探讨方向 每件工作都可依照以下4个主要的方向去探讨可能的方向 应持有目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法的态度 剔除:许多操作可能是不必要的,只是萧规曹随习而不察剔除是最好的方向 合并:将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并的可能性,二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作.如果二个操作不易合并 时,应尽可能将搬运合并在操作中.变更/重组:应改变次序、地点及人员的可能
6、性,这些改变可能引出删除和合并 的灵感.简化:在删除、合并及变更操作等检讨后,研究如何来做以到达简化目的.5W1H 5W1H 法法原则表原则表:问题点或指定工作问题点或指定工作(如提高质量效率工作如提高质量效率工作)总疑问为甚么WHY疑问部份为甚么WHY如 何HOW四项行动何 人WHO何 时WHEN何 地WHERE何 事WHAT简化剔除剔除合并重排一、双手法一、双手法双手操作法双手操作法目的目的学习有系统的记录人体双手足动作的过程“双手操作法就是希望帮助我们了解手在操作时闲置的状况,并寻求改善的方法,以发挥双手的能力.意义意义以图表的方式,来记录操作者双手足的动作过程,藉此记录来做进一步之分析
7、及改善.应用范围应用范围1.适用于以人为主的工作,即研究对象为人体的双手或双足.2.专注于某一固定工作地点之研究,即该工作固定在此地点上实施.3.该项工作有高度重复性,即该件工作会再次大量生产.非重复之工作,则因研究改善后再次应用于同一件工作内,而失去研究改善之目的.功用功用1.用以记载现行操作者双手足的动作过程.2.依上面之记录,加以质疑.寻求改善之地方3.用以比较改善前及改善后之差异情形1 1、双手作业分析的定义、双手作业分析的定义生产现场的某些作业如大多数装配作业，主要是靠工作人员的双手完成。调查、了解如何利用双手进行实际的操作，称为联合作业分析。2 2、双手作业分析的特征、双手作业分析
8、的特征1双手作业分析的主要对象是操作者的双手；2借助于双手作业图进行分析。3 3、双手作业分析的作用：、双手作业分析的作用：1研究双手的动作及其平衡；2开掘“独臂式的操作；3发现伸手、寻找以及笨拙而无效的动作；4发现工具、物料、设备等不适宜的放置位置；5使动作标准化。二、双手作业图1 1、双手作业图的作用：双手作业图的作用：以双手为对象，记录其动作，表示其关系，并可指导操作者如何有效地运用双手，从事生产性的工作，提供一种新的动作观念，找出一种新的改善途径。2、双手作业图的画法1先在左上角记录有关资料。如：工作名称、开始状态、结束状态、研究人、研究日期等。2在右上角画工作场所平面布置简图，表示操
9、作对象、操作工具、操作者的相互位置关系。双手作业图3图的中间分别记录左右手动作。用以下符号：注意：注意：左右手的同时动作应画在同一水平位置，并界要屡次核对左右手的关系，使记录准确无误。4记录完左右手动作后，应将左右手的动作分别进行统计，统计资料可放在左右手动作的右方或右下方。O：表示操作，即握取、放置、使用、放手等动作。：表示搬运，即手的移动动作。D：表示等待，即手的延迟、停顿。：表示持住，即手持住工件，工具或材料的动作。例：例：绘制用开瓶器开启瓶盖的双手作业图。其动作为：先伸出右手，取开瓶器，移至身前，持住开瓶器；然后伸出左手，取瓶，移至身前，持住瓶，右手移至瓶顶，翻开瓶盖。工作：用开瓶器开
10、启瓶盖开始：双手空的用品在桌上结束：打开瓶盖 左手 右手 等待D 1 1 至开瓶器处1 O 取开瓶器2 移至身前至瓶处 1 1持住取瓶 O1移至身前 2 3 移至瓶顶持住1 2 O 打开瓶盖统 计左 右1 O 22 31 11D5 6瓶开瓶器人用标准流程图符号记录一只手操作与另一只手操作间的关系。用标准流程图符号记录一只手操作与另一只手操作间的关系。注意：1 1运输表示手从一个位置移到另一位置运输表示手从一个位置移到另一位置2 2手不动就是延迟手不动就是延迟3 3手动作一般不表示检验手动作一般不表示检验3 3、双手操作图法、双手操作图法双手操作图法例如双手操作图法例如螺螺栓栓螺螺母母装装配配左
11、手作业作业右手伸手抓螺栓空闲抓住螺栓空闲将螺栓带回工作区空闲手举着螺栓伸手取垫片手举着螺栓抓住垫片手举着螺栓将垫片拿回到螺栓旁手举着螺栓将垫片装到螺栓上手举着螺栓松开垫片手举着螺栓伸手抓螺母手举着螺栓抓住螺母4 4、运用分析结果进行改善、运用分析结果进行改善分析完成，接下来就要用它来找出问题点，进而实施必要的改善沙布利克分析的重点在于：消除第三类动作尽量减少第二类动作如有可能也要对第一类动作进行简化。即使动作不可防止，通过改变工作环境或者方法，来缩短动作时间，也可到达改善的效果。沙布利克分析记号一览表沙布利克分析记号一览表动作分类动作分类动作动作记号记号描述描述第一类 作业时必要的动作空手空的
12、手掌形态抓手掌抓住东西的形态搬运手掌中放置东西的形态修正位置放置东西的形态分解从组合中抽掉一支的形态使用UUse的第一个字母组合把东西组合的形态放开手里的东西手掌放下东西的形态检查透镜的形状第二类 能使第一类动作缓慢的动作寻找在寻找东西的眼睛找到了找到东西的眼睛选择朝着对象走去思考把手放在头上思考的状态预定位保龄球瓶竖立的状态第三类作业没有进展的动作保持磁石吸住铁的状态不可防止的缓慢人倒下去的状态能够防止的缓慢人在睡觉时的状态休息人在休息时的状态5 5、对分析结果的检查应把握的重点对分析结果的检查应把握的重点1观察分析表第三类动作的比例，寻找消除或减少的方法2观察双手的动作是否保持平衡3尽量不
13、使用眼力双手可同时进行动作表伸出搬运使用抓住装配分解放开用力伸出AAABBBAB搬运AAABBBAB使用AAABBBAB抓住BBBBCCAC装配BBBCBCAC分解BBBCCAAA放开AAAAAAAA用力BBBCCAAAA-表示双手容易同时进行 B-表示在一定的视野内可行，或者熟练以后可行 C-表示不可能做到，应尽量防止右手左手4 4检查是否可以尽量变成不移动身体的作业检查是否可以尽量变成不移动身体的作业首先，应把材料、加工器具放在作业者的身边或一眼能看得见的地方其次，材料、加工器具摆放的具体位置也有很大的关系标准作业范围：以肘部为轴心画圆弧，半径约为30双手交叉的区域，较为适合进行加工作业，
14、称为标准加工范围最大作业范围：以肩部为轴心，画圆弧，半径约为50尽量把材料、加工器具放在标准作业范围之内，最舒适如条件不允许，尽量放在最大作业范围内5 5检查作业动作是否能平滑连接检查作业动作是否能平滑连接许多时候，手部动作会因环境原因或动作次序安排不当，而必须变向、停滞，使动作时间变长，这是改善时应注意的要点6 6动作要素改善检查动作要素改善检查 针对每一个动作要素，检查时都必须考虑如下几个问题：这个动作是否必要，有没有可能剔除？两个或更多的动作是否可以合并？顺序是否可以改变？有没有改善作业环境的方法来降低作业难度，缩短作业时间？IEIE工业工程实战改善技法工业工程实战改善技法之之人机配合人
15、机配合法法目的目的主要在分析人工或机器之闲置,以谋消除浪费增进效率“人的工作时间以及机器的工作时间所占之比例有多少.一个人最多可操作几部机器?学习如何记录人与机器配合工作时之过程1.开掘空闲与等待时间2.使工作平衡3.减少周程时间4.获得最大的机器利用率5.适宜的指派人员与机器6.决定最适宜的方法意义以图表的方式,记录操作人怀一疗机器或多部机器之操作关系，并藉此记录来进一步之分析与改善 n应用范围:1.1人操作1部机器或多部机器2.数人操作1部机器或多部机器.3.数人操作一共同之工作.人机法功用1.了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.2.依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方3.
16、比较改善前后之差异情形人机法范例范例:表示多个工人协同工作或一个工人与一台或表示多个工人协同工作或一个工人与一台或多台机器的协调工作，作到多台机器的协调工作，作到“最正确最正确。1 1 操作人员空闲时间最少操作人员空闲时间最少2 2 一个工人看管的最正确机器台数一个工人看管的最正确机器台数3 3 机器闲置的时间最少机器闲置的时间最少4 4 一定数量的机器最正确工人数一定数量的机器最正确工人数5 5 成本最小人工成本成本最小人工成本+机器成本机器成本人人机操作图法机操作图法人机程序图的用途目的，主要是分析人工或机器的时间闲余，以求消除浪费、提高效率。在一般情况下，在一个工作周期中，操作者的工作时
17、间往往比机器运行的时间为短，为利用这段时间，可以考虑两种可能性：1利用此空闲时，操作另一部机器2利用这段空闲时间，做去除削屑，计量工作或其它手工的工作。实施预备调查实施预备调查 首先调查生产状况、设备状况、配置、工程的流动、作业者的水准、熟练度、各机械的特征、性能，绘制一份流开工程图分析一周期的作业分析一周期的作业 要针对作业者和机械分别考察一周期的作业内容，并制作一份流程图见后图作业流动图A机械更换工程阶段A B移动B机械更换工程阶段B A移动更换工程阶段加工闲置更换工程阶段加工闲置作业者甲机械A机械B找出流程图的同步点，对流程图重新进行排列，将同步点的位置置于相同的水平线上见后图测定各步骤
18、的时间制作作业者机械分析图表图表见后面对结果进行整理改善方案的制定、实施、评估改善内容标准化作业流动图的重新排列A机械更换工程阶段A B移动B机械更换工程阶段B A移动更换工程阶段加工闲置更换工程阶段加工闲置 加工 赋闲人-机分析改善着眼点分析结果分析结果着眼点着眼点作业者有等待现象时缩短自动运转时间，使机械高速化，对机械进行改善寻找可以在机械自动运转时同时进行的作业机械有闲置现象时缩短作业者单独作业的时间改善手操作的时间或使手操作作业自动化作业者、机械都有等待现象时考虑改变作业顺序前两项的改善着眼点也可考虑作业者、机械几乎没有等待的现象时考虑是否有缩短各段作业时间的可能作业者-机械分析图表改
19、善前前时间分作业者机械时间分甲时间A时间B时间1.0 A工程更换阶段3.0 更换工程阶段3.0 加工2.4 1.0 2.0 2.0 3.0 3.0 闲置4.0 0.1 加工2.0 更换工程阶段5.0 4.0 B工程更换阶段5.0 5.0 5.0 6.0 3.26.0 7.0 7.08.0 8.03.05.03.02.02.40.75.00.1ABAB0.10.1加工案例作业者-机械分析图表改善后后时间分作业者机械时间分甲时间A时间B时间1.0 A工程更换阶段3.0 更换工程阶段3.0 加工2.4 1.0 2.0 2.0 3.0 3.0 闲置4.0 0.1 加工2.0 更换工程阶段5.0 4.0
20、 B工程更换阶段5.0 5.0 5.0 6.0 闲置1.26.0 3.23.03.03.02.02.40.73.00.1ABAB0.10.1加工IEIE工业工程实战改善技法工业工程实战改善技法之之流程程序流程程序法法一一.选择：在日常工作中选取需要研究的工作选择：在日常工作中选取需要研究的工作1.1.经济的考虑经济的考虑A.改善最需要改善的工作B.改善需要由浅入深，由粗到细C.改善后的经济价值及对整个作业的影响D.改善可先改生产瓶颈，距离太长之搬运2.2.技术考虑技术考虑3.3.人的反响：寻求大家都有意愿改善的工作人的反响：寻求大家都有意愿改善的工作程序分析程序分析法法-程序分析法实施六步骤程
21、序分析法实施六步骤二二.记录：以直接观察法记录现行方法的全部有关事实记录：以直接观察法记录现行方法的全部有关事实1.1.记录的符号记录的符号 动 作说 明符 号操作从事生产-做工作-加工-业务处理运送两不同工作地点的传递或旅行检验有关各种质量与数量的查验等待持住或存留以等待更近一步的处理储存搁置入库三.分析：应用最适宜的技术,严格而有系统的分析已记录的事实。1.分析时依动作的优先顺序进行A.准备动作,做动作前的动作都是准备动作B.做的动作,程序中对工作目的最有价值,最有奉献的动作C.拿开动作,做的动作后之放下,移开清理动作2.2.分析本卷须知分析本卷须知：A.首先分析做的动作,以打入问题的中心
22、。B.必须依据有系统的5大疑问,依次认真发问,以便获得完整的改善意见。C.记录所有的改善意见。四.方案：u在分析中所获得的意见，开展成为最适用，经济而有效的新方法。1.建立改善的方向.u依据分析中的意见，划分入不同的小组，每小组定出标题，此为方向。2.建立新方法的四大要点uA.剔除：凡经完成了什么？是否必要？及为什么？等问题一问，而不能有满意答复者，即非必要，予以剔除。uB.合并：凡确实无法剔除而属必要者，试于合并。uC.排列：经过剔除、合并后，所剩必要意见，依何人?何处?何时?进行排列。uD.简化：对必要的工作，用简单的方法及设备来完成。剔除剔除不必要的动作，是改善的最高原则合并合并必要的动
23、作，节省办事手续排列排列必要的动作，工作成线办事有序简化简化必要的动作，节省人力时间设备何地何时何人何事如何五五.实施：实施：采取步骤实施新方法,并标准化1.在适当的时机提出建议2.说服并训练相关人员共同实施改进3.照顾各相关人员利益六六.维持：维持：以正规而经常的检查,维持标准的执行1.时常检查2.注意结果3.保证新工人接受正确的工作方法训练后再工作别针制作的过程分析表改善后表题别针的制作日期 年 月 日作业名流向机械距离时间人员工程记号m分人1别针切断为别针大小切断机6012搬运起重机20523长度测定大小检查双角规102暂时放置于一旁工作袋7024搬运起重机10325外径研磨研磨机151
24、6搬运起重机20527外径测定、套入检查双角规528搬运起重机205210套入检查10211搬运起重机154212暂时放置一旁6019保管仓库合计9工序2次4次2次1次65m117分14人75分17分25分整理表工程工序数量时间分距离M人数加工2752搬运5228510检查3256停滞31303合计132528521切断机研磨机检查台仓库套入检查台检查台改善后的平面流向图改善前、前方案整理表比照工程工序数量前/后时间分距离M人数加工2/275/752/2搬运5/422/1785/6510/8检查3/225/256/4停滞3/1130/03/0合计13/9252/11785/6521/14IEI
25、E工业工程实战改善技法工业工程实战改善技法之之防错防错法法防错技术防错技术帮助员工预防错误的发生帮助员工预防错误的发生防错技术基本理念：人们并不会成心犯错或不正确地执行工作，基本理念：人们并不会成心犯错或不正确地执行工作，而是其他种种原因造成错误的发生而是其他种种原因造成错误的发生传统思维多倾向于把错误归咎于人为过错要先假设错误的发生是因为执行工作的制度或方法有问题；即工作方法造成错误的发生不需要有意识行动遵守规定，即可预防错误的方法防呆；即没有别的选择，很自然地遵循规定1.意义n防错法又称防呆法,阻止愚笨的人做错事,亦即连愚笨的人也不会做错事的设计方法n狭义:如何设计一个东西一套方法,使错误
26、绝不会发生n广义:如何设计一个东西一套方法,而使错误发生的时机减至最低的程度因此,更具体的说“防错法是:具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造不需要注意力.具有外行人来做也不会错的构造不需要经验与直觉.具有不客是或在何时工作都不会出过失的构造不需要专门知识和高度的技能.2.2.功用功用1.积极:使任何的错误,绝不会发生.2.消极:使错误发生的时机减至最低程度.3.3.应用范围应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到过失预防的种类:1.出现操作错误时工件无法安装2.工件出现问题时，机器无法开始加工3.出现操作错误时，机器无法开始加工4.自动修正错误操作使加工继续进行
27、5.后道工序检查前道工序出现的问题，防止出现不良品6.丢序漏序时下一工序无法开始防错法基本原则一使作业的动作轻松难于观察,难拿,难动等作业变得难做,变得易疲劳而发生失误,区分颜色失误,区分颜色使得容易看,或放大标示,或加上把手使得拿,或使用搬运器具使动作轻松.二使作业不要技能与直觉需要高度技能直觉的作业,容易发生失误,考虑治具用工具,进行机械化,使新进人员或技援人员也能做不出错的作业.防错法基本原则三使作业不会有危险因不平安或不安定而会给人或产品带来危险时加以改善使之不会有危险,又马虎行之或勉强行之而发生危险时,设法装设无马虎或无法勉强的装置.四使作业不依赖感官依赖像眼睛,耳朵,感触等官进行作
28、业时,容易发生失误,制作治具或使之机械化,减少用人的感官来判断的作业,又一定要依赖官的作业,譬如,当信号红即同时有声音出现,设法使之能做二重三重的判断.例:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.防错法排除化:剔除会造成错误的原因替代化:利用更确寮的方法来代替容易化:使作业得容易,更适宜,更独特,或共同性以减低失败,适合化,共同化,集中化,特殊/个别化.异常化:虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.缓和影响:作业失败的影响在其涉及的过程中,用方法其缓和或吸性1 15 54 43 32 2排除化替代化容易化缓和影响异常检出防错思路目 标方 法评价消除
29、消除可能的失误通过产品及制造过程的重新设计,参加poka-yoke方法最好替代用更可靠的过程代替目前的过程以降低失误运用机器人技术或自动化生产技术较好简化使作业更容易完成合并生产步骤,实施工业工程改善较好检测在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除使用计算机软件,在操作失误时予以告警.较好减少将失误影响降至最低采用保险丝进行过载保护等好产生失误的基本原因有以下九个：产生失误的一般原因 即忘记了作业或检查步骤，比方忘记在打螺丝之前先装上垫片。1 1、忘记、忘记 由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难防止，如让一个刚经过培训的新手去焊接工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。2 2、对过程、对过程/作
30、业不熟悉。作业不熟悉。识别错误是对工作指令或程序判断或理解错误所致。如作业标准书指明更换IC时需同时加热各引脚，但修理作业员理解为逐个加热各引脚。3、识别错误 由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误。4 4、缺乏工作经验。、缺乏工作经验。出于某种原因，作业者有意造成的失误。5 5、成心失误、成心失误 这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一局部是由此类原因造成。6 6、疏忽疏忽 由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误，如锡槽焊接时间为3秒之内，而作业员5秒后才将漆包线从锡槽内拿出，而导致绝缘不良。7 7、行动缓慢、行动缓慢
31、 由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误。8 8、缺乏适当的作业指导、缺乏适当的作业指导 由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。9 9、突发事件、突发事件失误原因失误原因原因归类原因归类所占比例所占比例忘记人77.8%对过程/作业不熟悉人缺乏工作经验人成心失误人疏忽人行动缓慢人缺乏适当的作业指导方法11.1%突发事件设备11.1%从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大局部77.8%，其次为作
32、业方法和设备原因。防错法一断根原理将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误1.藉“排除的方法来达成2.藉“不对称的形状来达成例:录音带防止再录音二保险原理采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作1.藉共同动作必须同时执行来完成2.藉顺序动作来完成3.藉交互动作来完成例:为防止冲床夹伤手，设计双手须同时按钮，才能执行工作三自动原理以各种原理来限制某些动作的执行或不执行自动开关，以防止错误发生 1.以浮力的方式来控制2.以重量控制的方式来完成3.以光线控制的方式来完成4.以时间控制的方式来完成5.以方向控制的方式来完成6.以电流控制的主式来完成7.以温度控制的方式来完成8.以压力控
33、制的方式来完成例:马桶浮球，自动切断水源 电梯超载时门关不上,停运 保险丝过载熔断 空调温度控制，自动停止四相符原理借用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生1.依形状的不同来达成2.依符号指示来达成3.依数学公式检核方式来完成4.以声音方式来检核5.以发音方式来检核6.以数量方式来检核7.顺序处理例：计算机与监视器或打印机之连结线用不同之形状设计，使其能正确连接起来。开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。五顺序处理防止工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或防止错误的发生1.以编号方式来完成2.以“斜线方式来完成例：流程单上所记载之工作顺序，依数
34、目字之顺序编列下去 档案拿出后再放回去时，放错地方，可用斜线标志的方式来改 善 六隔离原理借分隔不同区域的方式，来到达保护某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生例:家中危险物品放入专门柜中加锁并置于高处，预防无知的小孩取用而造成危险 电动圆锯有一保护锯片套，以防止锯到手七复制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制方式来达成，省时又不错误1.以复写方式来完成2.以透视窗方式来完成3.以拓用方式来完成4.以口诵方式来完成5.复诵方式来完成例:复写、复诵命令八层别原理为防止将不同之工作做错，而设法加以区别出来1.以线条之粗细或形状加以区别2.以不同之颜色代表不同之意义或工作之内容 例:在
35、生产在线将不良品挂上“红色之标贴，将重修品挂上“黄色之标贴，将良品挂上“绿色之标贴九警告原理如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告的讯号，以防止错误的发生例:操作计算机时，按错键时，发出警告声音平安带没系好，警告灯就亮了十缓和原理以借各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度例:汽车之平安带戴平安帽 加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤 例：例：1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.缓和原理2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.保险原理3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.警告原理4.汽车
36、之平安带,骑机车戴平安帽.保险原理5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.缓和原理6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固警告原理、保险原理定在桌上.隔离原理、警告原理、缓和原理【步骤1】发现人为疏忽n发生何种之人为疏忽，搜集数据进行调查，重估自己的工作找出疏忽所在。n平常即搜集像异材混入、表示失误、数量缺乏、零件遣忘、记入错误等之数据，加以整理即可发现问题点。n调查抱怨情报、工程检查结果、产品检查结果之数据，掌握发生了何种之问题。【步骤】设定目标，制定实施计书n目标具体言之尽可能以数字表示。计书是明示什么什么时候谁如何进 行。【步骤】调查人为疏的原因n尽
37、可能广泛的收集情报呈数据，设法找出真正的原因。防呆法进行步骤【步骤】提出防错法的改善案假设掌握了原因，则出创意将其消除。提出创意的技法有脑力激荡法查核表法5WIH法KJ法等。【步骤】实施改善案有只在自己的战场中进行者，有与其它部门协力进行者，有依赖其它部门进行者。【步骤】确认活动成果活动后必须查核能否按照目标获得成果。【步骤】维持管制状态防呆法是任何人都能使作业不出过失之一种构造。不断的注意改善状况，假设发生新问题时要能马上处理，贯彻日常的管理乃是非常重要的事情。IEIE工业工程实战改善技法工业工程实战改善技法之之抽查抽查法法目的目的迅速有效地了解问题的真象n应用范围非常广泛应用范围非常广泛p
38、工作本身无法真接测定p或工作周期时间太长而多变化p或工作方法本身尚未标准化p或工作中包含了很多人员,以至非常困难能得到每一定完成品的时数,如：间接人工n通过获得以下数据,以了解工作部门内人力的运用情形.1工作百分率2 缺席百分率3 空间百分率4 工作绩效5 人工效力因素1项乘4项n常可用来达成控制人工成本的目的.一、一、工作抽样的目的工作抽样的目的显示出工人和机器的生产率及低效率的程度u掌握人和机器的生产效率状况工作抽样工作抽样u什么是工作抽样?二、工作二、工作抽样法的优点抽样法的优点节省观测的人力、物力和时间操作简单不需要做连续的时间观测能并行观测多个对象不易造成观测对象的不安，能较好地反映
39、真实的状态三、工作三、工作抽样法适用的场合抽样法适用的场合时间不允许全数观测的场合全数观测成本太高时母群体太大或者为无限，无法进行全数观测时调查具有破坏性时采样比全数调查更可靠时四、工作四、工作抽样法的用途抽样法的用途对工作效率、设备利用率能做出可靠的判断能提供企业管理三个重要信息：u员工工作时间百分比u员工工作速率u机器利用率五、工作五、工作抽样的本卷须知抽样的本卷须知u尽可能地直接u尽可能地简单化六、工作抽样法的步骤六、工作抽样法的步骤u讨论抽样过程和时间表n需要大约一周的时间u组织人员u获取机器数据u培训抽样观察员1、准备阶段为合理利用机器设备，决定各种设备的最适合台数，进行机器运转率调
40、查探讨一人操作多台机器的可能性确定产品加工的标准时间合理安排办公人员的业务分配研究非作业时间，提高现场作业效率2、实施阶段1决定观测目的观测对象：人、机器设备、产品可同时对多个对象进行观测，开始应确定具体的观测对象2决定观测对象和观测范围最简单可把作业状态分为作业和非作业两大类进一步分类，可使观测结果更为细致3决定观测工程种类说明作作业业主作业主作业对完成主体作业有直接奉献，直接对价值形成和目的到达有作用的作业附属作业附属作业对价值的形成和目的到达起间接作用，但属于作业的一局部，有规律地进行准备和准备和收尾收尾为完成主体作业而进行的 准备、收尾搬运等，一般对于一个批量的生产发生一次宽宽放放作业
41、宽放作业宽放没有规律，偶然发生的作业现场宽放现场宽放与目的无关的作业，因为管理或其它现实原因而产生生理宽放生理宽放因为生理需要而产生的宽放疲劳宽放疲劳宽放为恢复疲劳而产生的停止、休息等非作业非作业因为作业人员个人原因和怠工而产生的无效动作作业状态分类观测次数越多，观测结果就越准确观测次数过多，费时、费力4决定观测数观测目的绝对误差%相对误差%观测次数1预备观测1002002问题点调查3.64.512154007003作业改善2.43.581270014004运转率测定2.06.820005标准时间及宽放率确定0.651345006求取高精度的标准时间0.448.710000确定观测数确定观测数
42、观测频度=观测次数/观测期间5决定观测频度和观测期间观测时刻必须随机决定通常用随机时刻表6决定观测时刻观测巡回路径每次都随机决定预先确定几条路径，从什么地方出发，以哪条路径进行观察每次都临时决定7决定观测路径准备好观测用纸、钟表、笔等工具观测较多时可由两个人来分担，分别观测不同的观测对象8做观测准备根据调查目的，调查内容，制作易于使用的观测用纸，并记录好必要事项。观测用纸观测用纸在已决定的时刻，按照已决定的路线对观测对象进行瞬间的观察，确认其作业内容，并记录9实施观测看到观测者的瞬间就进行观测，确认这一瞬间的作业内容，记录在观测用纸上。观测时必须注意的几点：观测时必须注意的几点：作业者不在时，
43、记录不在的标志，问其它作业者他不在的理由，或事后问本人。观测中如发现问题点或改善点，必须做好记录。如有观测工程以外的作业就把其归入其它一栏中。调查目的先通知对象车间，赢得合作，但不要通知观测时刻和观测路线。每天要统计数据算出观测工程的分类比率最后整理观测期间整体的结果10整理观测结果统计各观测时刻的回数统计观测的每一项分别按时刻合计和工程合计算出各观测工程的比例统计观测工程的分类比率整理观测期间整体的结果观测结果按以下顺序整理观测结果按以下顺序整理讨论的工程如下：n1、工作状况，非工作状况，及每一个作业工程的比率n2、工作效率的转移、变动的状况n3、讨论人或机械设备间工作率的差异n4、讨论作业
44、负荷的合理化n5、讨论间接业务的标准化n6、讨论其它特定工程的主要原因11讨论结果报告中要详细说明：减少劳力的推荐性意见提供合并工作任务的资料概述抽样中反映出来的问题对所建议的解决方法，估算出资金支出和节省IEIE工业工程工业工程实战改善技法实战改善技法之之搬运搬运分析分析1搬运分析与搬运改善1、搬运改善的目标：搬运改善的目标：搬运损耗时间和成本，降低效率，却不增加任何附加价值制造费用的25%40%用于搬运工程所需时间的40%属于搬运和滞留时间平安事故的80%是在搬运过程中发生的搬运使不良品增加了20%目标：增加有效的生产加工时间，提高效率缩减生产过程时间，交期缩短减少停滞，仓储空间减少搬运费
45、用降低搬运减少，平安事故也减少搬运造成的品质不良得到控制减轻作业者搬运负担，能改善士气2、搬运改善的着眼点整理 规划通道，去除多余物品物品摆放定量定位，改善搬运秩序，获得平安作业环境操作改善减少抓、提、调整、捆、定位等动作是改善搬运的重要着眼点。应用动作分析加以改善摆放的方法搬运活性：使后续搬运更容易消除空洞搬运在中空的局部装入其他的物品，以提高搬运效率搬运的舒适化和平安化搬运通道上不应有障碍物消除搬运通道的凹凸不平尽量不要有斜坡，即使有也应该使坡度更为平缓物品在搬运中的重心必须处于支撑面内而且尽量低，减少倾倒的可能减少急停和转弯尽量使用自然力和机械进行搬运搬运活性指数状态说明处理的工作操作的
46、次数活性指数集中立起举起移动任意放置任意地放置于地面上、台上、棚架上 40集中集中放置于容器、箱子、袋子，或捆扎起来 31附有枕木放置于搬运台、枕木上、装货台上面，可以很快拿起来 22车上放置于车子上面13移动中放置于移动中的输送带043、搬运改善常用的方法A.提高搬运活性a.改善设计，是物品容易搬运b.把物品尽量集中运用箱子、推车、栈板等c.减少再操作如直接放在容器内，装满后直接放到装载平台上B.自动化a.利用重力b.利用机械c.提高机械利用率C.改善搬运路线a.减少通道的逆行和转弯b.合理地缩短工作站之间的距离c.作好机械设备的布置D.提高平安性a.消除费力的搬运b.搬运作业标准化搬运分析
47、1、搬运分析记号基本记号放置记号动力记号移动线其他记号基本记号工程记号变化的内容材料的状态移动材料位置的变化动处理材料支持方法的变化加工材料形状的变化不动停滞材料没有变化放置记号工程记号状态零星的放置随便零星地放在地上、台上的状态整理妥当放入容器，或者捆扎好的状态下面有垫物放置于搬运台的状态车上装在车上的状态移动中在运输带或其他自动传送装置上移动的状态动力记号动力区分人工控制记号人力要机械力需要操纵不需操纵重力要监视不需监视移动线移动主体线型颜色材料实线黑人虚线红搬运工具点线蓝其他记号处理抬起卸下2、搬运通路分析平面流动图立体流动图在不同的楼层之间移动物品时M1M2M3M4M5 3、搬运工程分
48、析分类直线式搬运工程分析使用搬运记号分解制品流动过程再将内容、搬运重量、搬运距离、所需时间、使用的工具等一一记录下来分析，找出改善的着眼点加工加工布置图式搬运工程分析图布置图式搬运工程分析图4、搬运过程分析的程序确定分析的目的缩短搬运时间缩短搬运距离减轻搬运作业的疲劳使搬运路线更合理减少搬运次数提高搬运活性确定分析范围将所要分析的工作场所确定清楚确定制品因为不同制品，其工艺内容不同，流动方式不同分析准备观测的器具记录用纸平面布置图准备分析用纸将观察日期、观察人、作业现场、制品名称计入分析用纸观测并记录记入分析表整理结果拟订改善方案结合其他工程分析一起实施，效果更好搬运分析整理表工程次数重量距离
49、m时间分装卸6300kg10搬运人工50kg4020工具605自动202停滞420三工厂布置1、工厂布置的含义工厂布置PLplant layout，是综合考虑了生产规模方案、工艺安排、功能衔接等条件，对区域功能划分出口、入口、暂存区、加工区、通道等、机械摆放等进行规划安排的活动目的：使工作之间的衔接更加顺畅紧密缩短搬运距离，提高生产效率2、工厂布置的原则全盘考虑的原则结合以下方面全盘考虑，进行规划：厂区平面图开展规划工艺流程图机器尺寸图必备功能要求最短距离的原则上下工程之间的距离，应在不影响加工要求、未来开展和整体格局的前提下，将其尽量缩短适合流动的原则尽量减少逆行、交叉立体空间利用的原则满足
50、平安的原则是否容易碰到障碍物是否会发生坠物、倾倒等现象电线是否离人过近，有没有平安防护措施加工难度会不会很大消防的要求有没有考虑进去通融性原则为适应变化，必需具有弹性及通融性规划留有过多空间，增加成本对于明显可遇见到的变化，规划时要留下适当的空间LLLLMMMDDABABCCLMDLMLLMDAABBCC功能式流程式3、工厂布置的基本形态和特点功能式布置以机械为中心将功能相同的机械集中在一起，适合于多种少量生产方式特点：容易适应制品及工程顺序的变更机械集中，容易适应方案变更及其它突发事件管理对象较一致，管理难度比较小搬运通路容易出现交叉重复容易造成等待和中途停顿的现象流程式布置工艺中心型以工艺