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1、工程名称交底部位工程编号日 期紫铜、黄铜管道安装质量管理依据标准：建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-20021、范围本工艺标准适用于工作压力为4MPa以下、温度为250196c的紫铜管道和工作压力为22MPa 以下、温度为120158c的黄铜管道的安装工程。2、施工准备常用材料：2.1.1 管材：常用的有紫铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方法的不同分为控 制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采用拉制管。紫铜管常用材料的牌号为：T2、T3、T4、 TUP （脱氧铜）;分为软质和硬质两种。黄铜管常用的材料牌号为:H
2、62、H68、H85、IIP659-1,分 为软质、半硬质和硬质三种。2.1.2 铜合金。为了改善黄铜的性能，在合金中添加锡、钵、铅、锌、磷等元素就成为特殊 黄铜。添加元素的作用简述如下：2. 加锡能提高黄铜的强度，并能显著提高其对海水的耐蚀性能，故锡黄铜又称“海军 黄铜”；2.1. 2. 2加钵能显著提高合金工艺性能、强度和耐腐蚀性；2. 3加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀能，但塑性稍有降低;2.1.1 1. 2. 4加锌能够提高合金的机械性能和流动性能；黄铜焊接时，其预热温度为：壁厚为515mm时、为400500；壁厚大于15mm时, 为 550。工程名称交底部位工程编号日 期2.1.2 黄
3、铜氧-乙快焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。2.1.3 黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为400450； 软化退火处理为550600。管道焊接热处理，一般应在焊接后及时进行。3. 10支架及管道穿墙：支架安装应平整牢固，间距和规格应符合规范和设计要求。管道穿过墙壁 及楼板时应加钢套管，套管内填塞麻丝。3. 11补偿器安装：安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于100mm,其它技术要求按有关 章节要求进行。3. 12阀门安装:3. 12. 1安装前，应仔细检查核对型号与规格，是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活, 有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密
4、。4. 12.2安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安装。阀门试验规 定如下：低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%,至少一 个，进行强度和严密性试验。假设有不合格，再抽查20%,如仍有不合格那么需逐个检查。3. 高、中压阀门和输送有毒（有毒、剧毒物质的规定见国家劳动总局颁发的压力容器安 全监察规程）及甲、乙类火灾物质（见建筑设计防火规范）的阀门均应逐个进行强度和严密 性试验。1. 12. 2. 3阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，当工作介质为轻质石油产品或温度大于 120C的石油蒸储产品的阀门，应用煤油进行试验。3. 12. 2. 4阀门
5、的强硬态度度试验应按以下规定进行：a公称压力小于或等于32MPa的阀门其试验压力为公称压力的1. 5倍；b公称压力大于或等于32MPa的阀门其试验压力按表1-68；大于32MPa的阀门强度试验压力 表1-68c试验时间少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公称压力进行，在不能够确定公称压力时; 也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。公称压 力小于或等于2. 5MPa的给水用的铸铁、铸铜闸阀允许有不超过表1-69的渗漏量。工程名称交底部位工程编号日 期闸阀密封面允许渗漏量表1-693. 12. 2. 6公称压力小于IMP
6、a,且公称直径大于或等于600mm的闸阀可不单位进行水压强硬态 度度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印方 法对闸板密封面进行检查，按合面应连续。3. 12. 2. 7对焊阀门的严密性试验单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。3.12. 2. 8严密性试验不合格的阀门，须解体检查并重作试验。3.12. 2. 9合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。合金钢及高压阀门每批取10%, 且不少于一个，解体检查阀门内部零件，如不合格那么需要逐个检查。3. 12. 2. 10解体检查的阀门质量应符合以下要求：a合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质正确
7、；b阀座与阀体结合牢固；c阀芯与阀座的结合良好，并无缺陷；d阀杆与阀芯的连接灵活、可靠；e阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合适度，螺纹无缺陷；3. 12.2. 12试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外）, 关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写“高压阀门试验记录”（表1-70）水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏45。，也可水平安装，但不宜向下； 垂直管道上阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。3. 12.4阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。3. 12. 5阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应 完整无
8、缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。高压阀门试验记录表1-70单位工程名称：分局部项工程名称：Nq制造厂证明书号：年月日工程名称交底部位工程编号日 期部门负责人：质量检查员：试验人员：3. 12.6安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。3. 12. 7对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置, 且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活，指示准确。3.12. 8截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时必须注意流体的流动方向。应使管道中流 体由下向上流经阀盘，因为这样流动的流体阻力小，开启省力，关闭后填料不与介质接触，易于 检修。3.
9、 12.9闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时, 绳索应栓在法兰上，切忽栓在手轮或阀件上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆 锈蚀。止回阀有严格的方向性，安装时除注意阀体所标介质流动方向外，还须注意以下各 占. 八、3. 12. 10. 1安装升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵活与工作可靠。摇板式止回阀安装时，应注意介质的流动方向，只要保证摇板的旋转枢轴呈水平, 可半在水平或垂直的管道上。安装平安阀必须遵守以下规定：杆式平安阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的手架；3. 12.11. 2弹簧式平安阀要有提升手把和防止随便拧动调整螺
10、丝的装置；3.12.11. 3静重式平安阀要有防止重片飞脱的装置；3.12.11. 4冲量式平安阀的冲量接入导管上的阀门，要保持全开并加铅封；检查其垂直度，当发现倾斜时，应于校正；调校条件不同的平安阀，在管道投入试运行时，应及时进行调校；平安阀的最终调整宜在系统上进行，开启压力和回座压力应符合设计文件的规定;3. 12.11. 8平安阀调整后，在工作压力下不得有泄漏;交底部位工程名称工程编号1. 平安阀最终调整合格后，重作铅封，并填写“平安阀调整试验记录”。3. 13高压管道安装：3. 13. 1管材应作标出记。成捆供货的高压管子被拆散后，应及时在每根管子涂以识别其材质 的油漆标记或打上钢印。
11、在安装过程中，当高压管子上的油漆标记、钢印被磨去或切掉时，应立 即重新涂上标记或打上钢印。高压管道所用的管件、紧固件、阀门及其附件等必须按其材质、温 度等级、产品编号等严格分类堆放，并分别挂牌标明严禁用错。连接形式。高压管用的连接形式有焊接、法兰连接和螺纹连接等，但必须严格按照设 计要求的连接形式进行连接，不得随意更改。3. 13.3管材用前检查:高压管道安装前应将内部清理干净，用白布检查，到达无铁锈、赃物、水份等才能 使用。3.13.3. 2螺纹局部应清洗干净，进行外观检查，不得有缺陷，并涂以二硫化铝（有脱脂要求 者除外）。密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺
12、陷， 并涂以机油或白凡士林（有脱脂要求的除外）。3. 13.4 焊接:高压钢管道的焊接必须严格按照设计和规范要求。所用焊条、焊丝应有出厂合格证, 使用前应按产品说明书要求进行烘烤；焊工考试和焊接方法、焊接材料，必须和实际工程执行的 致。3.13. 4. 2高压管道的焊接尽可能采用转动平焊。要求采用氨弧焊打底的高压管道，打底时管内应充氤气保护，并及时完成充填和盖 面焊。3.13. 4. 4高压管道对焊接的坡口型式，尺寸和组对间隙一般应按设计要求作。组对要求：a壁厚W 15mm时，错边量W0.5mm。b壁厚 15mm时，错边量Wlinm。交底部位工程名称工程编号日 期C接头组对后，两管口的轴线应在
13、同一直线上，且偏斜误差W1%。3.13.4. 6焊接前，应将坡口及共附近宽1020mm外表的脏物、油迹、水份和铁锈等清除干 净。焊接时，应将点焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接时所用焊条、焊丝的质量、化学成份和机械 性能及焊条直径和焊接层数都必须严格按照设计和有关规范的规定。焊接的允许最低环境温度、预热要求，焊后热处理、酸洗、钝化处理、焊缝外观检 查、射线透视和超声波探伤等，均应按照设计和有关规范进行。3.13. 4. 8施焊时，管子两端应堵塞住，不让管内通风；同时，也不得在有穿堂风或在雨雪侵 袭的场所进行焊接。3.14. 4.9每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时，应采取措施，使之缓慢冷
14、却; 再次继续焊接时，必须先进行焊口清理，应在原断弧处610mm开始引弧。如需预热者，必须重 新预热。3.15. 4.10高压管道焊接完后，必须按专门规定进行检查。3. 13.5法兰连接：3.13.5.1 安装前应将其螺纹局部、密封面及密封垫片清洗干净。然后进行外观检查，弄清确 实没有影响密封性能的缺陷。螺纹法兰的加工尺寸应符合H12-67规定，法兰端面与螺纹中心线应 相互垂直，当公称直径W50mm时: 不垂直度偏差应linni；当公称直径50mm时，不垂直度偏差 1. 5mmo除设计要求脱脂外，其螺纹局部应涂上硫化铝，密封面及垫片应涂上机油或白凡士林。3.13.5.2 将螺纹法兰拧套在管端螺
15、纹上，并使管端螺纹的倒角外露，再将金属垫片准确地放 入螺纹法兰的密封座内。3. 13. 5. 4将双头螺栓穿入每组法兰螺孔内，再在两端带上全部螺母，并用手将每个螺母拧不动为 止。工程名称交底部位工程编号日 期用力矩扳手按对称十字形顺序进一步拧紧每个螺母，用力应均匀一致，宜分两至三 次完成。拧紧后的螺栓两端外露长度应一致，且不少于两扣螺纹，法兰与金属垫片应同心。对焊法兰连接：法兰与管子的焊接工艺与该管道的焊接工艺一致。法兰与法兰的连 接方法与高压螺纹法兰连接相一致。3. 13.6螺纹连接:螺纹连接一般仅用于公称直径V20mm可拆卸连接的高压管道。3.1.1.1 采用螺纹连接的高压管螺纹基本尺寸和
16、加工长度应符合设计要求或施工规范规定。 管道密封面的形成和尺寸应符合设计要求或有关的国家标准、部公布标准的规定。3.1.1.2 高压管螺纹和密封面必须采用车床加工。车削高压管螺纹时，应以内圆定心，管子 在夹具中不要受力过大。3.1.1.3 6. 3对于加工好的管螺纹应使用螺纹量规进行检查；也可用合格的螺纹法兰进行单配检 查，即徒手拧入无松动为合格。螺纹粗糙度符合要求，外表不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有 轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计应不大于1/3圈。螺纹的牙高减少应不大于其高度 的 l/3o3.1.1.4 对于加工好的管道锥角密封面，必须用样板作透光检查。车完每种规格的第一个密 封
17、面时，应采用标准透镜垫作印色检查，其接触线不得间断或偏位。管端锥角密封面上不得有划 痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度应不低于标准要求Ra3.2,角误差应不大于5。平垫密 封的管端密封面应与管子中心线垂直，粗糙度不低于规定要求。3. 13.6. 5所用高压内螺纹管接头必须在规格、型号、标记上与产品合格证相符。使用前应逐件进 行外观检查，且不得有影响强度或密封性的缺陷。如对其质量有怀疑时，应通过磁力探伤、超声 波探伤等方法来验证。高压弯管可采用冷煨弯和热煨弯。20号钢的管子热煨弯时，其热弯温度以800900 为宜，加热温度不应超过1050,终弯温度不得低于800。不得采用煤或焦炭加热，应用木炭作
18、燃烧，以防止渗碳。加热温度可用热电偶来测量。为了检查管子在弯曲后有无损伤，在弯曲后,工程名称交底部位工程编号日 期应再次进行无损探伤，如有缺陷，允许打磨，打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的90%。弯管工作如在螺纹加工后进行，应对螺纹及密封面采取保护措施。高压弯管的夹套组焊工作，一般应在主管弯曲后并经二次探伤合格后进行。3. 13.8高压管支架安装：3. 13. 8.1管道支、吊架的安装尺寸和标高应符合设计规定。管道支、吊架的间距应符合设计 要求和规范规定。支架安装应平正牢固。3. 13. 8. 2支、吊架与管道相接触的部位，必须先进行防腐，然后再按设计规定或温度要求， 在管道与支、吊架中间设置
19、木架、软金属垫或橡胶石棉垫等。3. 13. 8. 3对于有热位移的高压管道，吊杆应在位移的反方向按位移值的一半偏离安装，并在 管道投入热负荷运行时，再次对其进行检查和调整。3.13. 9高压管道的交工验收：交工应由施工单位和建设单位共同审查交工文件资料，并进行 现场检查。需要审查的交工文件资料包括：3.13. 9.1高压管子制造厂的全部证明书；3.13. 9. 2高压管子验收检查登记表及校验报告单；3. 13. 9. 3高压管子加工证明书；3.13. 9. 4高压管件、紧固件及阀门制造厂的全部证明书及紧固件的校验报告单；3. 高压阀门试验证明书；9. 6高压管道焊接工作记录；3. 高压管道试验
20、、吹扫记录；13. 9. 8设计修改及材料代用交件资料。以上资料均作为交工资料，由施工单位提交给建设单位。验收时应对现场进行检查，检查内 容包括：施工完毕的管道系统是否与设计图纸相符；管道零件是否齐全，螺栓是否已逐个拧紧， 管道对传动设备是否有附加外力。交工文件资料审查和现场检查合格，并经过单机和联动试运转交底部位工程名称工程编号日 期后，方可投产。3. 14脱脂：3. 14. 1忌油管子及管件（包括紧固件）等需进行脱脂处理时，应按照设计提出的脱脂剂和要 求进行脱脂；当设计无明确规定时，黑色金属管子、管件的脱脂剂宜采用四氯化碳；有色金属管 子、管件的脱脂宜采用二氯乙烷或工业酒精。3. 14.
21、2对油迹明显或锈蚀严重的管子脱脂前，应采用蒸汽吹扫或喷砂等方法除去油污或锈 斑。3.14. 3或采用的脱脂剂为四氯化碳或二氯乙烷时，脱脂前应对管子、管件外表进行干燥处理。3.14. 4小口径管子脱脂宜采用浸泡法，即将管子放入盛有脱脂剂的槽内，浸泡1015min, 中间应翻动管子34次，然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气进行吹扫，直至检验合格为止。3.14. 5大走私管子的脱脂宜采用灌注法，即将管子竖起斜放，朝下管口用堵头堵死，从朝上管口 处灌入脱脂剂，灌入量以超过管子容积的50%为宜，然后堵住该管口，并将管子放倒，每隔34min 滚动管子一次，但34次滚动后，放掉管中脱脂剂，再用不含油的干燥
22、压缩空气进行吹扫，直至 检查合格为止。3.14. 6对大直径管子外外表的脱脂处理，可用脱脂棉布浸蘸脱脂剂后反复擦拭来完成。然后 在通风良好的地方放置24h以上。3. 14. 7检查脱配合格的方法。检验标准应根据脱脂件在生产中的不同作用和因沾染油脂而造成的危险或危害程度，遵循以下规定：3.14. 7.1直接或可能与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接触的设备、管子、管件、阀门等, 可采用下述任何一种方法进行检查：a用波长工32003800 X的紫外射线检查脱脂件外表，无油萤光为合格；b用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件外表（管子内壁），纸上无油脂痕迹为合格；c用无油蒸汽吹扫脱脂件，取其冷凝液，放入一小粒
23、（直径Imni以下）纯樟脑，以樟脑粒不工程名称交底部位工程编号日 期停旋转为合格；d不能用上述方法检验的脱脂件，可自脱脂后的溶剂取样，油脂含量不得超过350mg/L为合格。3. 14. 7. 2用浓硝酸情况的管道应分析其酸中所含有机物总量，以不超过0. 03%为合格。3. 14. 7. 3用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止。用碱液脱月聘必须用无油清水冲洗洁净至中性，然后干燥。用蒸汽吹除者，应及时将脱脂件干燥。用于冲洗奥氏体不锈钢的无油水，其氯离子含量不得大于25ppm。3.14 . 7. 4设计有规定检验标准者，应按设计规定的标准检验。3.15 试压：管道试压要求，按其
24、输入介质的性质、压力、温度等参数由于某种原因设计单位或建设单位确定。如无具体规定，可按产生压力的1.25倍进行试压，时间为10分钟，无渗漏为合格。3. 16管道油清洗：3. 16. 1油清洗以油循环方式进行，循环过程中每8小时宜在4070范围内反复升降温度23次。3.16. 2油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗合格后的管道，应采取有效保护措施。试运转前应换具有合格证的正式用油。3.16. 3油清洗合格标准当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后用滤网检查，合格标准应按表1-71的规定。油清洗合格标准表1-714、质量标准4.1 保证工程：4.1.1 管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合
25、设计要求和规范规定。工程名称交底部位工程编号日 期检查方法：检查合格证、验收或试验记录。4.1.2 阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体检验的阀门，必须符合设计要求 和规范规定。4.1.3 压、气和严密性试验，在规定时间内必须符合设计要求和规范规定。检查方法：按系统检查分段试验记录。按系统全检。4.1.4 焊缝外表不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口， 必须符合规定。检查方法：用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口，检查试验记录。按系统的接口数抽查10%, 但不少于5个。4.1.5 1. 5管口翻边外表不得有皱折、裂纹和刮伤等缺陷。检查方法：观察检查。按系统的
26、接口数抽查10%,但不少于5个。4.L6脱脂忌油的管道、部件、附件、垫片和填料等，脱脂后必须符合设计要求或规范规定。检查方法：检查脱脂肪酸记录。按系统全部检查。4.1. 7弯管外表不得有裂纹、分层、凹坑和过烧等缺陷。检查方法：按系统抽查10%,但不少于3件。焊缝探伤检查：黄铜气焊焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检验。工作压 力在lOMPa以上者，必须符合附表1第2项规定，工作压力在lOMPa以下者，必须符合附表1第 3项规定。检查方法：检查探伤记录，必要时可按规定检验的焊口数抽查10%。4.1. 9焊缝机械性能检查：焊接接头的机械性能必须符合附表2的规定。检查方法：检查试验记录。4.L
27、10管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹洗。检查方法；检查清洗吹洗记录。按系统全部检查。4. 2基本工程：加磷能提高合金的韧性、硬度、耐磨性和流动性。工程名称交底部位工程编号日 期2.L3铜管的应用。紫铜管与黄铜管大多数用的制造换热设备上；也常用在深冷装置和化工管道上，仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采用。当温度大于250C时-，不宜在压力 下使用。挤制铝青铜管用QAnO-3-l, 5及QAnO-4-4牌号的青铜制成，用于机械和航空工业，制造耐 磨、耐腐蚀和高强度的管件。锡青铜管系由QSn4-0. 3等牌号锡青铜制成，适用于制造压力表的弹簧管及耐磨管件。铜管的质量：
28、供安装用的铜管及铜合金管，外表与内壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结 疤、尾裂或气孔。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。铜及铜合金狞道的外外表缺陷允许度规定如下：纵向划痕深度如表57所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过0.03mm,其面积不超过管子外表积的30%。用作导管时其面积那么不 超过管子外表积的0. 5%o铜及铜合金管纵向划痕深度规定表1-57壁厚 (mm)纵向划痕深度不大 于(mm)壁厚(mm)纵向划痕深度不大于 (mm)20. 0420. 05注：用于作导管的铜及铜合金管道，不管壁厚大小，纵向划痕深度不应大于0.03mm。 铜管的椭圆度和壁厚的
29、不均匀度，不应超过外圆和壁厚的允许偏差。铜管的其它技术要求应符合以下标准:1 .控制铜管(GB152779)；.挤制铜管(GB152879)；工程名称交底部位工程编号日 期支、吊、托架的安装位置正确、平正、牢固。支架同管子之间应用石棉板、软金属垫或木垫隔开，且接触紧密。活动支架的活动面与支承面接触良好，移动灵活。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整。锈蚀、污垢应清除干净，油漆均匀，无漏涂，附着良好0检查方法：用手拉动和观察检查。按系统内支、吊托架的件数抽查10%,但不少于3件。4. 2. 2管道坡度应符合设计要求和规范规定。检查方法：检查测量记录或用水准仪（水平尺）检查。按系统每50nl直线管段抽查2段
30、，缺乏50nl 抽查一段。有隔段墙的可以以隔段墙分段。补偿器安装：n型补偿器的两臂应平直，不应扭曲，外圆弧均匀。水平管道安装时， 坡度应与管道一致。波形及填料式补偿器安装的方向应正确。检查方法：观察和用水平尺检查。按系统全部检查。阀门安装位置、方向应正确，连接牢固、 应符合有关规定。紧密。操作机构灵活、准确。有特殊要求的阀门检查方法：观察和作启示录闭检查或检查调试记录。按系统内 不应少于2个。有特殊要求的阀门应全部检查。阀门的类型各抽查10%,但均法兰连接：对接应紧密、平行、同轴，与管道中心线垂直。螺栓受力应均匀，并露出螺母23,垫片安装正确。松套法兰管口翻边折弯处为圆角，外表无折皱、裂纹和刮
31、伤。检查方法：用扳手拧试、观察和用尺检查。按系统内法兰类型各抽查10%,但不应少于3处， 有特殊要求的法兰应全部检查。允许偏差工程（表1-7274）：紫铜、黄铜管道安装工程的允许偏差和检验方法 表72管道焊缝探伤检验标准表1-73紫铜、黄铜焊接接头机械性能表（TJ30777） 表1-745、成品保护工程名称交底部位工程编号日 期5.1经酸洗或钝化，或者脱脂合格后的管道，安装以前仍应采取有效保护措施。5. 2中断施工时，管口一定要作好临时封闭工作；密封安装时，要注意检查管内有无异物。5. 3敷设在地沟内的管道，施工前要清理管沟内的渣土、污物；严禁对已安装好的管道踩蹬， 并且及时盖好地沟盖板。5.
32、 4弯管工作在螺纹加工后进行，应对螺纹密封面采取保护措施。5.5 安装在墙上、混凝土柱上和地沟内的支架，宜在建筑工程施工时配合预留洞或预埋铁件， 不宜任意打洞，以免损坏建筑物。5.6 管道在安装时，应防止管道外表被砂石或其它硬物划伤。5. 7未交工验收前，施工单位要专门组织成品保护人员，24h时有人值班。并且要随时关锁施 工所在的建筑物。5.8管子、管件在施工中应注意妥善保管，不得混淆和损坏。应防止与碳素钢接触。6、应注意的质量问题6.1铜管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法进行。6.2 管子内外外表应光洁、清洁、不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹渣、气 泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和
33、严重脱锌。6.3 铜管的随圆度，不应超过外径的允许偏差。管子端部应平整无毛刺。管子内外外表不得 有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。6.4 4翻边连接的铜管，应保持同轴度，其偏差为：DNW50mni时，不大于1mm； DN50mm,不 大于2mmo7、质量记录7. 1应有材料设备的出厂合格证。7.2材料设备进场检验记录。7. 3干管的预检记录。7. 4立管预检记录。7.5管道的单项试压记录。7. 6管道隐蔽检查记录。工程名称交底部位工程编号日 期7. 7系统试压记录。8系统冲洗记录。8、平安标准8.1.进入现场必须遵守平安生产六大纪律。8. 2.在拉设临时电源时，电线
34、均应架空，过道须用钢管保护，不得乱拖乱拉，以免电线被车 辗物压。8.3. 电箱内电气设备应完整无缺，设有专用漏电保护开关，必须按“一机一闸一漏一箱”要 求设置。8.4. 所有移动电具，都应具有二级漏电保护，电线无破损，插头插座应完整，严禁不用插头而用 电线直接插入插座内。8. 5,各类电机械应勤加保养，及时清洗、注油，在使用时如遇中途停电或暂时离开，必须关 闭电门或拔出插头。8. 6.使用切割机时，首先检查防护罩是否完整，后部严禁有易燃易爆物品，切割机不得代替 砂轮磨物，严禁用切割机切割麻丝和木块。8. 7.煨弯管时，首先要检查煤炭中有无爆炸物，砂子烘干，以防爆炸。灌砂台搭设牢固.以防 倒塌伤
35、人。7. 8.在高梯、脚手架上装接管道时，必须注意立足点的牢固性。用管子钳装接管时，要一手 按住钳头，一手掌住钳柄，缓缓板盘，不可用双手拿住钳柄，大力板撒，防止齿口打滑失控坠落。7.9. 现场挖掘管沟或深坑时，应根据土质情况加设挡土板，防止倒塌。如土质不良，管坑深满1m时，均应采用支撑或斜坡。地沟或坑须设置明显标志。在电缆附近挖土时，事先须与有关部 门联系，采取平安措施后，才能施工。8. 10.材料间、更衣室不得使用超过60w以上灯泡，严禁使用碘鸨灯和家用电加热器（包括电炉、技术负责人:工程名称交底部位工程编号日 期电热杯、热得快,电饭煲）取暖、烧水、烹饪。9、环保措施交底人:接交人:3.拉制
36、铜管(GB152979)；工程名称交底部位工程编号日 期4.挤制铜管(GB153079)o铜及铜合金管件。铜及铜合金管件尚无国家通用的标准管件、弯头、三通、异径管等均用管材加工制作。2.1. 6常用铜及铜合金焊条。常用铜及铜合金焊条的牌号及用途表l-58o铜及铜合金焊条的药皮均为低氢型；焊接电源均为直流。铜及铜合金焊条的牌号及用途表1-582. L 7铜及铜合金焊丝。用于氧-乙焕焊、氢弧焊、碳弧焊铜及铜合金，其中黄铜焊丝也广泛用于 钎焊碳钢、铸铁及硬质合金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表l-59o铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途表1-59注：焊丝尺寸(
37、mm)：圈状一直径1.2；条状一直径3、4、5、6；长度1000。2. 1.8气焊用溶剂：熔剂的作用：a和金属中的氧、硫化合，使金属还原；b补充有利元素，起到合金作用；c形成熔渣后覆盖在金属熔池外表上，防止金属继续氧化；d起保护作用，使焊缝缓慢冷却，改善接头结晶组织。铜及铜合金的适用熔剂：aCJ301铜气焊熔剂。性能：熔点约650C,呈酸性反响，能有效地熔融氧化铜和氧化亚铜; 焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝外表，防止金属氧化。用途：气焊铜及铜合金件的助熔剂。b熔剂成份见表l-60oc自制氧焊熔剂见表1-61。2.L9阀门：铜合金闸阀、截止阀及止回阀的结构长度见GB1222186。铜及铜合金管道所
38、用的阀门、法兰及垫片，应根据所输送介质的性质、温度、压力来选用。工程名称交底部位工程编号日 期常用铜焊及铜合金焊熔剂表表厂60自制氧焊熔剂成份表表1-612. 2常用机具：2. 2.1机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氨弧焊机等。工具：活扳手、扳手、手锤、鎏子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动试 压泵、橡皮锤、调直器、铿刀、氧气瓶、乙快气瓶、氧气表、压力表、乙焕表、气焊枪、割枪、 电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、油标卡尺、线坠、 水准仪、经纬仪。2. 3作业条件：2.3. 1与管道有关的土建工程施工完
39、毕，并且已经验收合格，且能保证铜管安装连续进行。2.3. 2与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。2. 3. 3所需图纸、资料和技术文件等已成为齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。2.3. 4施工方案已经编制完成，施工人员已性签发了 “工程任务单”和“限额领料单”。必要的技 术培训已完成。管子、阀门、管道附件已按设计要求核对无误，具有合格证及有关资料。清洗及需要 脱脂的工作已完成。2. 3. 6施工方案或技术措施中提出的机具等准备工作已经完成。2. 3.7采用胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不小于两根进行胀口或翻边试验。 如有裂纹需要退火处理，重做试验。如仍有裂纹，那么
40、有该批管子需逐根退火、试验，不合格者不 得使用。材料、劳动力、机具基本齐全；施工现场符合要求；施工用水、电、道路等可以满足需要，并能保证按计划进行连续施工。工程名称交底部位工程编号日 期3、操作工艺3. 1工艺流程：铜管调直一切割一弯管一螺纹连接一法兰连接一焊接一鸨极敏弧焊一预热和热处理一支 架及管道穿墙安装f补偿器安装f阀门安装f高压管道安装f脱脂f试压f管道油清洗2铜管调直：3.1 .1铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；也可将充砂铜管放 在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木槐或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。3.2 . 2调直过程中注意用力不能过大，不
41、得使管子外表产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。 设计后勤工作应将管内的残砂等清理干净切割：3.2.1 铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙烘焰切割。3.2.2 铜及铜合金管坡口加工采用铿刀或坡口机，但不得采用氧-乙快焰来切割加工。夹持铜 管的台上台下虎钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子弯管：铜及铜合金管煨弯时尽量不用热煨，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）不易清除。一 般管径在100mm以下者采用冷弯，弯管机及操作方法与不锈钢的冷弯基相同。管径在100mm以上 者采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm。弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求
42、等条件来决定。3.3 . 1热煨弯：3.4 . 1.1先将管内充入无杂质的干细沙，并木锤敲实，然后用木塞堵住两端管口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30nm1；. 1.2用木碳对管身的加热段进行加热；如采用集炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下工程名称交底部位工程编号日 期进行，并不断转动管子，使加热均匀;3.5 .1.3当加热至400500C时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身 上浇水冷却。3. 4.1. 4热煨弯后，管内不易清除的河沙可用浓度15%20%的氢氟酸在管内存留3小时使其 溶蚀，再用10%15%的碱中和，以干净的热水落石出冲
43、洗，再在120%150%温度下经34小时烘干。冷煨弯：冷煨弯一般用于紫铜管。操作工序的前两道同本条一中的1和2。随后，当加热至540时, 立即取出管子，并对其加热局部浇水，待其冷却后，再放到胎具上弯制。3. 5螺纹连接：螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径，才能得到完整的标准 螺纹。但用于高压铜管的螺纹，必须在车床上加工，按高压管道要求施工。连接时，其螺纹局部 须涂以石、甘油作密封填料。3. 6法兰连接：3. 6.1铜及铜合金管道上采用的法兰根据承受的压力不同，可选用不同形式的法兰连接。法 兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体选用应按设计要求。一般管道 压力
44、在2. 5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接；当压力在6.4MPa以内时采用凹凸面铸钢法兰连接。 法兰及螺栓材料牌号应根据国家公布的有关标准选用。公称压力在0. 25MPa及6MPa的管道连接， 采用铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰。3. 6.2与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接方法和质量要求应与钢管道的焊 接一致。3. 6.3当设计无明确规定时，铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜 垫片。3. 6.4法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号为H62、PN为.5MPa、DN= 100mm,那么印记标记为：H6225To0。工程名
45、称交底部位工程编号日 期3. 6. 5活套法兰：管道采用活套法兰连接时，有两种结构：一种是管子翻边（图1-58）,另一种是管道焊接 焊环。焊环的材质与管材相同。翻边活套法兰及焊环尺寸规格详见化工部及原一机部法兰标准。图1-58筒管翻边图1-59翻边模具（a）内模；（b）外模铜及铜合金管翻边模具有内模及外模。内模是一圆锥形的钢模，其外径应与翻边管 子内径相等或略小。外模是两片长颈半法兰如图l-59o为了消除翻边局部材料的内应力，在管子翻边前，先量出管端翻边宽度见表-62,然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上，一般为450C左右。然后自然冷却或浇水急冷。待 管端冷却后，将内外模套上并
46、固定在工作台上，用手锤敲击翻边或使用压力机。全部翻转后再敲 平锂光，即完成翻边操作。3. 6. 5. 3钢管翻边连接应保持两管同轴，其偏差为：公称直径W50mln, lmm；公称直径50mm, 生 2mm。3. 6.6铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片，但也可以根据输送介质温度和 压力选择其它材质的垫片。3.7焊接：铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发（如锌等）、易生成气孔等不良现象, 给焊接带来困难。因此焊接铜管时，必须合理选择焊接工艺，正确使用焊具和焊件，严格遵守焊 接操作规程，不断提高操作技术，才能获得优质的焊缝。当设计无明确规定时，紫铜管道的焊接宜采用手工鸨极氢弧焊；铜合金管道宜采用氧-乙焕焊 接。3. 7.1为防止熔液流淌进入管内，焊接时宜采用以下几种形式：管径在22mm以下者，采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套 管长度L=22.5D, D为管径）。但承口的扩张长度不应小于管径，并应迎介质流向安装如图1-60。图60铜及铜合金管道的承插焊接及套管焊接7. 1.2同