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1、电动车公司清洁生产审核方案为了较准确地确定审核重点的物料平衡情况，对有关物料和统计资料进行了收集和核实，对生产现场的物流进行了考察，对因工艺条件所限无法监测的物流，用物料衡算或同类企业类比数据代替，在此基础上进行了各工序的物料平衡计算，绘制平衡图。通过审核重点的各类平衡，发现物料流失环节，找出废弃物产生的原因，查找物料储运、生产运行、管理以及废弃物排放等方面存在的问题，寻找与国内外先进水平的差距，为确定清洁生产方案提供基础资料。 1.1 审核重点概况1.1.1组织机构与平面布置车间现有员工8人，其中技术人员有1人，生产管理人员1人；共设有备料班、打磨班、喷漆班等班组，主要承担电动车公司所有车辆
2、的面漆喷涂任务，生产组织情况见图3-1，车间平面布置见图3-2。车间主任备料班组打磨班组喷漆班组图3-1 生产组织机构图图3-2车间平面布置图1.2 审核重点的工艺流程与操作单元1.2.1 审核重点的工艺流程图车 壳（表面涂装）废 水打磨刮腻子灰噪 声粉 尘干打磨、吹灰悬浮油漆喷面漆有机废气烘 干悬浮油漆喷清漆有机废气 烘 干粉 尘抛光不合格检 验 合格产 品 图3-3 审核重点工艺流程图1.2.2审核重点操作单元功能说明生产线的操作单元的功能情况见表3-1。3-1 审核重点操作单元功能表序号操 作 单元功 能1湿打磨修补区提高表面平滑度，减少磨痕。3烘干经过热风干燥，使油漆干燥。4刮腻子灰修
3、补区腻子刮均匀，厚度50微米，腻子刮后，工件无砂眼、凹坑及残线。自干后涂层不开裂。5干打磨、吹灰工件表面、角缝全部抛平，无砂布纹路。并吹去各部位灰尘、污物。6喷面漆修补区喷面漆，涂层均匀，不漏喷、流漆，漆膜厚度30微米，作好接缝平整无色差7烘干经过热风干燥，使油漆干燥。8喷清漆修补区喷清漆，作好接缝平整无色差9抛光修补区表面接缝平整无色差10检验检验车壳补漆面完整、色泽一致，无砂眼、凹坑、秸型起泡，不允许有露底、碰痕等，接缝平整无色差1.3输入输出物流的测定本阶段工作着重针对审核重点喷漆车间展开。通过生产纪录及实测，建立物料平衡，分析造成物料流失及废弃物排放过多的生产单元，从原材料、生产技术、
4、生产管理以及工艺控制等方面寻找产生过多废物的原因，为确定节能、降耗、减污方案提供科学依据。为了对审核重点物料流失与废弃物产生原因作更深入细致的分析，审核小组在各工段操作人员的密切配合下，2012年6月11日对喷漆车间进行了实测，实测数据见下表32 表3-2喷漆车间物料实测数据表（一台车壳）工序输入物料输出物料去向物料名称单位数量物料名称单位数量湿打磨车壳（毛坯）公斤187车壳（成品）公斤186转下工序固废公斤0.2外排刮腻子灰车壳公斤186车壳公斤186.1转下工序原子灰公斤0.5固废公斤0.4外排干打磨、吹灰车壳公斤186.1车壳公斤186.05转下工序粉尘公斤0.02外排固废公斤0.03填
5、埋喷面漆车壳公斤186.05车壳公斤190转下工序面漆公斤1.5漆雾公斤0.45外排稀释剂公斤2.5固化剂公斤1.2有机废气公斤0.3外排烘干车壳公斤190车壳公斤188.5转下工序水汽公斤1.3外排喷清漆车壳公斤188.5车壳公斤190转下工序清漆公斤1漆雾公斤0.45外排稀释剂公斤1有机废气公斤0.3外排固化剂公斤0.6抛光车壳公斤190车壳公斤189转下工序粉尘公斤0.4外排固废公斤0.4外排检验车壳公斤189车壳公斤189交付用户输入合计公斤1510.95输出合计公斤1508.9注：输出物料主要包括产品、副产品及三废等，输入输出物料差为1%小于5%，可以进行物料平衡1.4物料平衡1.4
6、.1车间物料平衡根据车间的物料输入与输出的实测数据,得到物料平衡图, 生产车间的物料平衡图如图3-4所示。187车壳喷漆过程189车壳成品1台车壳毛坯1台0.62.5油漆0.9有机废气1.50.42漆雾稀释剂粉尘1.8固化剂0.630.5单位：kg/台固废原子灰 输入合计：195.3 输出合计：191.55图3-4 车间物料平衡图1.4.2车间水平衡由于车间仅有总水表，部分水量为推算值，水无组织蒸发无法计量，以类似工程设计值估算计量，工艺用水为实测。车间水平衡见图3-5所示。挥发0.2116挥发0.1挥发1.718.50.520单位：t/d 图3-5 喷漆厂房水平衡图1.4.3评估物料平衡从车
7、间物料平衡可知，生产的主要原辅料是车壳、油漆、稀释剂、固化剂等，产品是车壳成品。主要固体废弃物是漆渣，主要废气废弃物是有机废气。车间除漆雾用水是主要的废水来源，从水平衡图中看到，生产过程的废水全部外排。1.5审核重点的评价分析审核小组根据物料平衡结果，找出每一个物料流失和废弃物产生的环节，并对原材料、工艺设备、运行管理、废弃物的利用等方面进行评估分析，为清洁生产方案的产生提供科学依据。1.5.1原辅材料和能源审核(1) 工件涂装使用油漆，喷漆需要溶剂，其中有二甲苯等有害物质，这些物质在烘干过程中会散发出来，形成有机废气，影响环境。(2) 喷漆车间耗能主要有水、电两块，由于水用量较少，在此不作分
8、析。(3) 电主要用于烤房加热和厂房照明，照明全部采用了节能灯，烤房的保温性取决了电能消耗的多少。1.5.2工艺技术审核2. 整个过程目前全部采用手工操作，效率不高，无法适应规模生产。3. 第一次打磨采用湿打磨，虽然有助提高表面平滑度，但是效率低，而且环境差。可以考虑改为干打磨，同时还节约了水资源。1.5.3生产设备审核 烤房才换新不久，各方面性能良好。 烤房漆雾过滤系统更换频次高，环保成本高 整个工房没有除尘系统，粉尘很多，环境差。1.5.4过程控制方面 烤房有温度控制。 工序间没有检验检查，全凭操作工人自己把握，质量很难得到控制。1.5.5管理方面 车间各项规章制度健全，但生产现场凌乱，应
9、加强现场管理。1.5.6员工方面 公司比较缺乏优秀的管理人员，操作工人清洁生产意识淡薄，缺乏对员工主动参与清洁生产的激励措施。1.5.7产品方面 合格率较高，检验由人工目测进行。1.5.8废弃物方面 废溶剂及漆渣没有有效收集，污染环境，集中收集后送有资质的单位处置。 有机废气目前无组织排放，对环境有一定的污染。 废水无组织排放，对环境有一定的污染，可以循环使用。1.6继续提出和实施清洁生产方案从审核重点的结果来看，主要问题有：工艺方面，改进打磨工艺，提高生产效率、实施废水循环使用；废弃物方面，减少有机废气的排放，提高油漆的使用率，降低废油漆数量，间接减少污染；能耗方面烤漆工艺耗电较高，应采用清
10、洁生产标准推荐的紫外固化技术。表3-3 审核阶段清洁生产方案一览表序号方案名称方案内容废物削减或节约效益估算万元/a1改进打磨工艺将湿打磨改为干打磨提高效率，减少用水量480吨/a，废水排放。52加强喷漆现场管理完善物质分类存放，设立集中回收废溶剂及漆渣设施。改善车间现场生产秩序及环境，车间有良好的形象-3喷漆量控制主要控制好喷枪的喷漆速率，调节好喷枪压力，使油漆能均匀喷涂到工件上减少油漆的使用量约0.6t/a，减少废弃物的处理量14增加干打磨除尘设施。增加打磨吸尘头配置可移动除尘设备，减少粉尘、废气排放减少粉尘排放0.48t/a，改善工作环境。_5改造漆雾处理系统将冲击式除漆雾改为旋流板除漆雾，提高净化效率，并循环使用废水。减少水耗约3000t/a，减排废水量。0.86更新烤漆废气净化装置原有活性碳净化装置老化，需更新。减少有机废气的排放。7紫外固化涂料将红外固化涂料改为紫外固化年减少耗电约0.2万度，提高产品质量。1.2