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1、 外墙玻璃幕墙施工工艺 一、施工准备：1、贴保护膜前要仔细检查，对于存在磕伤、擦伤、划伤、喷涂质量问题、色差等表面质量缺陷的不合格型材，一律禁止使用，合格的型材贴保护膜，保护膜要平整无气泡,要求在打胶处留 1cm 宽的胶缝。2、开机前必须认真看懂、理解加工图中的各项技术指标及尺寸的含义，认真核对型材代号、断面形状、规格、数量，有疑问时，及时向有关部门反映。3、下料人员必须检查型材的扭曲变形度，在不影响型材质量的前提下，可以校正的先行校正然后再进行断切，超差且不能修正的型材不予使用。4、所有主、辅型材下料尺寸偏差为0.5mm;角度偏差为-100，毛刺长度不得大于 0.2mm；5、型材加工孔位偏差
2、为0.1mm；孔距偏差为0.1mm；累计偏差不得超过0.2mm；6、单元体所有螺纹孔的加工精度达到 5H；上、下横梁的铣削精度偏差不得超过0.3mm；7、型材加工过程中，不允许型材直接接触堆放，采取合理的方法避免加工完毕的型材直接接触，造成擦伤现象。8、每道加工工序完毕，必须进行以下操作：a、用刀片剔除加工部位的毛剌 b、用抹布擦净加工时粘附在型材上的油污 c、用吹尘枪吹净加工过程中产生的铝屑（包括内腔和外表面）9、加工完成后，需对所有型材标识准确、清楚，并做好各工序的检验记录，备案存档。二、开启扇 三、铝型材加工 1、立柱在进行下图示加工时，先用加工中心以（L-50，L1-50）为圆心，R=
3、50mm 为半径铣与加工部位重合部位的圆弧，然后再用单头锯剖切 L 和 L1，切掉阴影部分。四、钢件加工 1、钢件加工前应先对工件进行校正，根据产生的形变制作相应的校正模具，使其满足设计的要求及规范要求。2、根据加工图准确划线定位，划线时要选择同一基准边（面），以减小误差，加工出的第一件产品应复查各项技术指标是否与图纸一致，加工过程中也要反复抽查。3、加工精度符合幕墙构件加工制作技术要求，真假柱钢架横梁的允许偏差为0.5，立柱的允许偏差为1.0，端头有斜度要求的的斜度允许偏差为-15。截料端头不应有加工变形，毛刺不应大于 0.2。4、钢件加工孔位偏差为0.2mm；孔距偏差为0.2mm；累计偏差
4、不得超过0.5mm；5、钢件切割要选用高精度钢材切割设备，钢件切割完毕要马上打磨切割过程中产生的毛剌，以免影响下一工序的加工精度或是带来人身伤害。6、腰形孔用钻铣床铣削加工，铣削时要不间断喷冷却液，以免毛刺过大或是损伤刀具。7、焊接钢架前要找好定位基准，按图示标注达到焊缝要求，且不得出现漏焊、虚焊、砂眼等现象。8、焊接时保证各相关尺寸，误差不超过0.5mm,对角线误差不超过1.5mm。9、焊接时应先根据图纸要求，把相应构件点焊在一起，在薄弱部位增加平衡杆件，避免因焊接导致的扭曲和变形，全部点焊完成后再与图纸对照进行尺寸校核，合格后方可满焊，满焊时采用对等点平衡焊。后期处理：因机械加工或焊接造成
5、的镀锌层脱落、磨损处，均做涂刷富锌漆处理玻璃与铝材粘接部用结构胶部位采用 GE 公司的SSG4400 双组份黑色结构胶，玻璃与玻璃、玻璃与铝板、铝板与铝板之间的装配间隙采用GE公司的SCS2000单组份黑色耐侯密封胶密封，石材与石材、石材与铝板、石材与玻璃之间的装配间隙采用 GE 公司的 SCS2000 单组份黑色石材密封胶密封。石材单元体中两块石材间的胶缝为 10mm 宽，石材与铝单板间的胶缝为 16mm 宽，铝单板与铝单板间的胶缝宽为 10mm，且要与外表面石材间的胶缝对齐。1一般要求。（1）应设置专门的注胶间，要求清洁无尘、无火种、通风良好，并配置必要的设备，使室内温度控制在 510之间
6、，相对温度控制在 35%75%之间。（2）注胶操作者必须接受专门的业务培训，并经实际操作考核合格，方可持证上岗操作。（3）严禁使用过期的结构硅酮密封胶；未做相容性试验、蝴蝶试验等相关检验者，严禁使用，且全部检验参数合格的结构硅酮密封胶方可使用。（4）对注胶处的铝型材表面氧化膜和玻璃镀膜的牢固程度，必须进行一定的检验，如型材氧化膜粘接力测试等。2严格按标准、规范、设计图纸及工艺规程的要求，采用清洁剂、清洁用布、保护带等辅助材料。注胶处基材的清洁。（1）清洁是保证单元体玻璃与铝型材粘结力的关键工序，也是单元体幕墙安全性、可靠性的主要技术措施之一；所有与注胶处有关的施工表面都必须清洁，保持清洁、无灰
7、、无污、无油、干燥。（2）注胶处基材的清洁，对于非油性污染物，通常采用异丙醇溶剂（50%异丙醇：水=1：1）；对于油污染物，通常采用二甲苯溶剂。（3）清洁用布应采用干净、柔软、不脱毛的白色或原色棉布。清洁时，必须将清洁剂倒在清洁布上，不得将布蘸入盛放清洁剂的容器中，以免造成整个溶剂污染。（4）清洁时，采用“三布法”进行清洁，即先用干净的干布清洁施工表面，再用带溶剂的布沿一方向擦拭后，然后用另一块干净的干布在溶剂挥发前擦去未挥发的溶剂、松散物、尘埃、油渍和其他脏物，第三块布脏后立即更换。3 清洁后，已清洁的部分决不允许再与手或其他污染源接触，否则要重新清洁，特别是在搬运、移动和粘贴双面胶条时一定
8、注意。同时，清洁后的基材要求必须在 1530min 内进行注胶，否则要进行第二次清洁。双面胶条的粘贴。玻璃注胶部位双面胶条规格为8mm*8mm，开启扇部位双面胶条为特殊规格，粘贴时请仔细核对。（1）双面胶条粘贴的施工环境应保持清洁、无灰、无污，粘贴前应按设计要求核对双面胶条的规格、厚度，双面胶条厚度一般比注胶胶缝厚度大于1，这是因为玻璃放上后，双面胶条要被压缩 10%。（2）按设计图纸确认铝框的尺寸形状无误后，按图纸要求在铝框上正确位置粘贴双面胶条，粘贴时，铝框的位置最好用专用夹具固定。（3）粘贴双面胶条时，应使胶条保持直线，用力下按胶条紧贴铝框，但手不可触及铝型材的粘胶面；在放上玻璃之前，不
9、要撕掉胶条的隔离纸，以防止胶条另一面被污染。（4）按设计图纸确认铝框的尺寸形状与玻璃的尺寸无误后，将玻璃放到胶条上一次成功定位，不得来回移动玻璃，否则胶条上的不干胶沾在玻璃上，将难以保证注胶后结构硅酮密封胶的粘结牢固性，如果万一不干粘到已清洁的玻璃面上，应重新清洁。（5）玻璃与铝框的定位误差应小于1，放玻璃时，注意玻璃镀膜表面的位置是否按设计要求正确放置。4玻璃固定好后，及时将铝框一玻璃组件移至注胶间，并对其形状尺寸进行最后的校正；摆放时应保证玻璃面的平整，不得有玻璃弯曲现象。混胶与试验。（1）常用硅酮结构密封胶有单组分和双组分两种类型。单组分在出厂时已配制完毕，灌装在塑料筒内，可直接使用，多
10、用于小批量幕墙生产或工地临时补胶，但由于从出厂到使用中间环节多，有效期相对较短，局限性较大；一般最常用的是双组分，双组分由基剂和固化剂构成，分装在铁桶中，使用时再混合。（2）双组分结构胶在玻璃幕墙制作工厂注胶间内进行混胶，固化剂和基剂的比例必须按有关规定，并注意区分是体积比还是质量比。（3）双组分硅酮密封胶应采用专用的双组分硅酮打胶机进行混胶，混胶时，应先按照打胶机的说明清洗打胶机，调整好注胶嘴，然后按规定的混合比装上双组分密封剂进行充分的混合。（4）为控制好密封胶的混合情况，在每次混胶过程中应留出蝴蝶试样和胶杯拉断试样，及时检查密封胶的混合情况，并做好当班记录。（5）蝴蝶试验是将混合好的胶挤
11、在一张白纸上，胶堆直径约 20，厚约 15，将纸折叠，折叠线通过胶堆中心，然后挤压胶堆至 34 厚，摊开白纸，可见堆形 8 字形蝴蝶状。如果打开纸后发现胶块有白色斑点、白色条纹，则说明结构胶还没有充分混合，不能注胶，一直到颜色均匀、充分混合才能注胶。在混胶全过程中都要将蝴蝶试样编号记录。5胶杯试验是用来检查双组分密封胶基剂与固化剂的混合比的。在一小杯中装入 3/4 深度混合后的胶，插入一根小棒或一根压舌板，每 5min 抽一次棒，记录每一次抽棒时间，一直到胶被扯断为止，此时间为扯断时间；正常的扯断时间为 2045min，混胶中应调整基剂和固化剂的比例，使扯断时间在上述范围内。注胶（1）注胶前应
12、认真检查、核对密封胶是否过期，所用密封胶牌号是否与设计图纸要求相符，玻璃、铝框是否与设计图纸一致，铝框、玻璃、双面粘胶条等是否通过相容性试验，注胶施工环境是否符合规定。（2）单元体玻璃面板与铝龙骨连接部位的结构胶必须用机械注胶，注胶要按顺序进行，以排走注胶空隙内的空气；注胶枪枪嘴应插入适当深度，使密封胶连续、均匀、饱满地注入到注胶空隙内，不允许出现气泡；在接合处应调整压力保证该处有足够的密封胶。（3）在注胶过程中要注意观察结构硅酮密封胶的颜色变化，以判断密封胶的混合比的变化，一旦密封胶的混合比发生变化，应立即停机检修，并应将变化部位的胶体割去，补上合格的结构硅酮密封胶。（4）注胶后要用刮刀压平
13、、刮去多余的密封胶，并修整其外露表面，使表面平整光滑，缝内无气泡；压平和修整的工作必须在所允许的施工时间内进行，一般在 1020min 以内。（5）对注胶和刮胶过程中可能导致玻璃或铝框污染的部位，应贴纸基粘胶进行保护；刮胶完成后应立即将纸基粘胶带除去。（6）对于需要补填密封胶的部位，应清洁干净并在允许的施工时间内及时补填，补填后仍要刮平、修整。（7）进行注胶时应及时做好注胶记录，记录应包括如下内容：1）注胶日期；2）结构胶的型号、大小桶的批号、桶号；3）双面胶带规格；4）清洗剂规格、产地、领用时间；5）注胶班组负责人、注胶人、清洗人姓名；6工程名称、组件图号、规格、数量。静置与养护。（1）注完
14、胶的玻璃组件应及时移至静置场静置养护，静置养护场地要求：温度为 530、相对湿度为 35%75%、无油污、无大量灰尘，否则会影响结构密封胶的固化效果。（2）双组分结构密封胶静置 35d 后，单组分结构密封胶静置7d 后才能运输，所以要准备足够面积的静置场地。（3）玻璃组件的静置可采用架子或地面叠放，当大批量制作时以叠放为多，叠放时一般应符合下述要求：1）玻璃面积2 每垛堆放不得超过 12 块；2）玻璃面积2 每垛堆放不得超过 6 块；3）如为中空玻璃则数量减半，特殊情况须另行处理。（4）叠放时每块之间必须均匀放置四个等边立方体垫块，垫块可采用泡沫塑料或其他弹性材料，其尺寸偏差不得大于 0。5，
15、以免使玻璃不平而压碎。（5）未完全固化的玻璃组件不能搬运，以免粘结力下降；完全固化后，玻璃组件可装箱运至安装现场，但还需要在安装现场继续放置 10d 左右，使总的养护期达到 1421d，达到结构密封胶的粘结强度后方可安装施工。注胶后的成品玻璃组件应抽样作切胶检验，以进行检验粘接牢固性的剥离试验和判断固化程度的切开试验；切胶检验应在养护 4d 后至耐候密封胶打胶前进行，抽样方法如下：1）100 樘以内抽 2 件；2）超过 100 樘加抽 1 件；3）每组胶抽查不少于 3 件。按以上抽样方法抽检，如剥离试验和切开试验有一件不合格，则加倍抽检，如仍有一件不合格，则此批产品视为不合格品，不得出厂安装使
16、用。（6）注胶后的成品玻璃组件可采用剥离试验结构密封胶的粘结牢固性。试验时先将玻璃和双面胶条从铝框上拆除，拆除时最好使玻璃和铝框上各粘拉一段密封胶，检验时分别用刀在密封胶中间层切开 50，再用手拉住切口的胶条向后撕扯，如果沿胶体中撕开则为合格，反之，如果在玻璃或铝材表面剥离，而胶体未破坏则说明结构密封胶粘结力不足或玻璃、铝材镀膜层不合格，成品玻璃组件不合格。切开试验可与剥离试验同时进行，切开密封胶的同时注意观察切口胶体表面，表面如果闪闪发光，非常平滑，说明尚未固化，反之，表面平整、颜色发暗，则说明已完全固化，可以搬运安装施工。五、石材单元体装配 1、装配时要严格按照石材单元体生产加工工艺流程，
17、对各阶段有顺序的依次进行。2、组装单元体时，先对从组装车间领取的铝合金框架或是铝合型材对照图纸进行复核，合格后方可与钢架装配，装配时以下端为基准进行装配，按设计图纸要求，铝合金立柱最下端应超出钢架最下端 50mm，铝合金框与钢架连接采用 M8*35 不锈钢尼龙锁紧螺栓组。3、铝合金立柱和钢架连接时必须有防腐垫片进行隔离。4、石材与钢架之间采用了三种连接形式，一种是上下两端头采用不锈钢挑件，一是其余石材板块端部采用铝合金挂码，还有一种就是大板块背部采用不锈钢背栓，所有挂件与石材之间均使用大力士石材干挂胶粘接。采用铝合金挂码的部位，要在挂槽内放置 1mmU 形防腐三元乙丙橡胶垫，与钢材和石材接触部
18、位放置 2mm 三元乙丙橡胶垫片隔离。5、背板为 1mm 厚镀锌铁皮，封边为 3mm 厚氟碳喷涂铝单板。6、背板其室内侧及各外露部位的螺栓、螺钉的螺帽全部用 GE 公司的 SCS2000 单组份灰色耐侯密封胶进行密封。7、背板与铝合金龙骨用 ST4.8X13 不锈钢盘头自攻螺钉连接，封边板与龙骨连接采用 ST5.5X25 六角头自攻自钻螺钉。8、铝合金角码与铝龙骨连接采用 ST4.8X13 不锈钢盘头自攻螺钉，与钢龙骨连接采用 ST5.5X25 六角头自攻自钻螺钉。石材安装从下端开始依次向上安装，最下端石材与单元体下封口铝单板齐平，距钢架最下端 70mm，石材外表面距铝合金立柱玻璃安装面的距离
19、为 532mm。2、开启框与横梁连接采用 M625 机制螺钉，故连接部位立柱和横梁加工 M6 机丝孔，开启框上开沉孔，沉头大小应拿实物相配，具体位置以加工图为准。3、装饰条 靠 M6*25 尼龙锁紧螺栓通过连接件 与立柱 连接时，需在装饰条朝室外侧表面上开 120mm*70mm 的矩形孔，当该孔中心距端1.A441.A45部的距离小于 250mm 时，此孔省略。此孔可用加工中心铣削成形，在三轴加工中心上装夹时应加工面朝上，在四轴加工中心上装夹时应加工面侧向放置。4、上横梁需打 8 排水孔时，为了保证排水孔的美观性和排水畅通，在室外侧开 12 工艺孔，组装时用灰色耐侯胶对工艺孔进行密封处理。5、对于小型转接件、连接件、支撑件的槽、孔加工均需根据加工图制作相对应的夹、模具，使用仿形铣进行限位铣削加工。1、开启扇上挂钩 在下料过程中应先做 45 度角切割，长度为 L1，然后在双头锯一侧做定位，切割长度调整为 L 进行 90 度垂直切割，切掉两侧阴影部分。如下图示 2、为防止开启扇脱落以及左右窜动，分别采用角铝进行限位，具体方式见下图示：3、开启扇组装时采用横包竖形式，即横向型材为通长。4、开启扇组角前要先把执手安装孔位铣好，组角时组角块上必须涂注组角胶。5、组角时严把质量关，保证高低差、对角线、拼缝符合质量要求。