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1、质 量 保 证 手 册第8章标题8.焊接控制版次/修改号：A/0第3页共5页好焊材烘焙和焊条筒的预热工作，并认真填写“焊条、焊剂烘干记录”（焊表10）。D焊材二级库应按焊材入库编号建立“焊材二级库台帐”（焊表-11），载明入库和出库的动态情况。并按“焊材二级库管理制度”的规定发放和回收，及时登记台帐。4.5 产品焊接与焊接检验管理4.5.1 产品施焊前，焊工应熟悉焊接工艺，并按“产品施焊与检验管理制度”对被焊产品的坡口角度、钝边、错边量及施焊环境等进行检查，不符合要求的有权拒绝施焊。4.5.2 车间组织生产时，应根据“持证焊工一览表”（焊表-07）和焊接工艺卡规定的焊工资格项目，指定持证焊工，
2、指定焊接设备施焊。焊工凭“焊接材料领用卡”（材表-09）和“焊接工艺卡”或“焊材消耗计划定额表”（焊表05）到焊材二级库领料，焊接之前，焊工须清理焊接坡口两侧2030毫米范围内的油污、锈蚀、杂物、水渍等，使其呈现金属光泽，然后按焊接工艺进行施焊，施焊过程中应测量参数，使其符合焊接工艺卡规定的工艺参数，并做好施焊记录，检验员对记录及焊接实际规范检查确认。焊接结束后，焊工应将焊缝两侧飞溅物、焊渣等清理干净，并按受压元件焊缝部位焊工标记管理制度作好自己的代号标记，检验员进行焊缝外观检查。4.5.3检查合格后，检验员填写“焊接检验记录”（焊表08）并各自在“流卡”上签字。对要求探伤的焊缝检验员开出“无
3、损检测委托单”（探表01）随“流卡”一起送探伤室探伤。4.6 产品焊接试板4.6.1按容规第4.3条要求和GB150、GB151等法规和标准要求制作产品焊接试板，（在“工序过程卡”中应注明）及本厂产品焊接试板管理制度进行产品试板的焊接、标记移植、无损检测、试样的加工、检验和试验。4.6.2产品试板的检验与试验结果应记入产品质量证明书，试验报告应归入产品技术档案。4.7焊缝返修（母材缺陷补焊）管理4.7.1探伤发现焊缝存在超标缺陷时，探伤室出具“焊缝返修通知单”（探表03），通知车间进行返修，返修应按容规第4.2.4条和本厂焊缝返修管理制度规定的焊缝返修工艺审批程序和返修工艺操作进行返修，做好记
4、录并重新进行无损检测。同一部位返修次数不宜超过2次，超过2次以上的返修，应经技术总负责人批准，应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果载入质量证明书及产品档案中。4.7.2母材缺陷补焊，由检验室出具“质量信息反馈单”，并按返修工艺进行返修。4.7.3有特殊耐腐蚀要求的奥氏体不锈钢等容器，返修部位需保证不低于原有的耐腐蚀性能。质 量 保 证 手 册第8章标题8.焊接控制版次/修改号：A/0第4页共5页4.7.4有焊后消除应力热处理要求的产品，返修一般应在热处理前进行，若在热处理后进行返修时，应当根据补焊深厚深度确定是否需要进行消应力处理。4.7.5没有热处理要求的产品，返修应在耐压试验前完成，
5、由于焊接接头或接管泄漏而返修或返修深度大于1/2壁厚的，则返修后应重新进行耐压试验。4.7.6返修部位应当按照原要求经过检测合格。4.8 焊接设备管理4.8.1焊接设备按本手册第13章“设备控制”和“设备管理制度”的有关规定，由项目计划部归口管理。4.8.2应建立焊接设备台帐和卡片，焊接设备及其辅助装置应保持完好，定人操作、维护和保养，并应装有完好的，在检定有效期内的电流表、电压表。4.8.3采购焊接设备（工具）及其辅助装置时，应由焊接责任人提出设备型号、规格、生产厂家等，经总经理批准后由采购部采购。5本章引用的管理制度1焊接工艺评定管理制度2产品焊接试板管理制度3焊缝返修管理制度4受压元件焊
6、缝部位焊工钢印标记管理制度5图样及技术文件修改制度6焊材管理制度7焊材二级库管理制度8焊工考试管理制度9产品施焊与检验管理制度10焊接工艺管理制度11设备管理制度质 量 保 证 手 册第8章标题8.焊接控制版次/修改号：A/0第5页共5页焊接质量控制程序图8-1焊前检验评定弯曲试验e筒节纵缝点固坡口两侧清理产品焊接过程e理论考试W外观探伤操作技术考试评卷使用焊条筒焊材发放焊材保温焊材烘焙焊材二级库焊接设备焊接工艺评定焊工考试焊材一级库焊接质量控制相对湿度60%设备完好编制WPSAQCHW审批编制焊接工艺审批电流表电压表周检合格编制工艺评定报告工艺评定试验否纵缝焊接同时焊试板考试记录档案eAe试
7、板检验签发焊工资格证钢印否焊工档案建立封头及筒体环缝组对We装对检查否环缝组焊n开孔方位检查划线开孔外观无损探伤（进入产品焊接过程） 否焊缝返修通知（需返修时）焊检管板与筒体组焊接管与筒体焊接否enHE返修工艺审核一次返修e否外观无损探伤检验总装焊接否二次返修返修通知e外观无损探伤超次返修技术总负责人批准超次返修工艺外观无损探伤返修工艺审批否否合格合格否合格 （流转）工序流转质 量 保 证 手 册第9章标题9.热处理控制版次/修改号：A/0第1页共4页1目的保证压力容器产品或零部件达到预期的热处理效果。2范围对压力容器产品或零部件焊后消除应力、改善力学性能及耐腐蚀性能等的热处理的质量要求和控制
8、程序做出规定。3职责热处理质量控制系统由工艺部归口管理，生产、质检、安全设备部配合，热处理质量实行热处理质控责任人员负责制，并接受质保工程师的监督检查。4工作程序热处理工作程序按“热处理质量控制程序图91”与本章规定执行。5工艺试验对于新材料、新工艺及特殊要求的热处理工序，应按热处理管理制度进行热处理工艺试验，热处理工艺试验报告经热处理质控责任人员审核合格后，作为编制热处理工艺的依据。6文件编制6.1热处理通用工艺规程由工艺部编制，热处理质控责任人员审核，质保工程师批准。6.2设计图样有热处理要求的压力容器产品及部件，由工艺员制定专用“热处理工艺卡”（热表-01），热处理工艺卡须经热处理质控责
9、任人员审核。热处理工艺的编制依据：A热处理工艺试验报告；B焊接工艺指导书上的热处理规范；C设计图样、有关技术标准、法规和合同要求。6.3热处理工艺至少应包括以下内容：A热处理类型和热处理规范；B对复合板复层、密封面等保护要求；C热处理后的检验标准和项目以及合格判定。D防变形保护、测温点要求（测温点数量及位置布置等）。6.4热处理工艺的修改由热处理工艺员按图样及技术文件修改制度规定程序进行。质 量 保 证 手 册第9章标题9.热处理控制版次/修改号：A/0第2页共4页7热处理前的检查7.1按照热处理工序为停止点的检验内容和要求，整体热处理前检验质控责任人须对产品和产品的检验资料进行检验和审查，确
10、认所有的焊接部位均已施焊，不合格项均已处理合格后才能进行热处理。7.2热处理检验员和操作人员应对热处理设备及其仪表的完好状况进行检查，热电偶应经检定合格，记录仪表的精度、灵敏度、量程均应满足工艺要求，且在检定有效期内使用。7.3检验员检查测温点的数量和位置应符合热处理工艺和有关规范、标准的要求。8热处理操作、记录、检验和试验8.1热处理操作人员应经培训合格后上岗。8.2热处理操作人员应严格执行热处理工艺和操作规程，如实填写热处理记录。8.3随炉热处理试样按图样或工艺要求进行力学性能、耐腐蚀性能等试验后，由试验员出具试验报告，经理化责任人员审核签发，再经热处理责任人员审核是否符合设计要求。若不符
11、合时应进行热处理效果的评定或重新进行热处理。8.4热处理结束后，由检验员整理有关记录并出具“热处理报告”（热表02），并在时间温度曲线记录纸上注明炉号、产品编号签字并签日期。时间温度曲线和热处理报告需经热处理质控责任人员审核确认。8.5热处理记录及检验报告应归入产品档案。9热处理外包9.1对超出公司设备能力，要求进行外协热处理的大型部件和整体热处理的产品，外协委托由生产部门负责，并按热处理分包管理制度规定对外协厂家的资质、设备能力、测温装置以及质量控制等进行评审，评审报告须经质保工程师审批。评审合格的外协单位应与其签定协议书。9.2工艺部负责按本章第6条规定向外协单位提出热处理要求或热处理工艺
12、。9.3热处理前的检查按本章第7条执行，热处理过程控制由外协员按本章第8条对外单位进行监督。9.4外协单位提供的热处理报告和时间温度曲线应有外协单位热处理责任人和检验员签字和日期，并须经本公司热处理质控责任人员审核并签字确认。9.5外协单位提供的热处理报告和时间温度曲线按以下路线传递和归档：外协单位外协员本公司热处理质控责任人员（确认）质控部（归档）质 量 保 证 手 册第9章标题9.热处理控制版次/修改号：A/0第3页共4页10支持性文件1热处理通用工艺规程2图样及技术文件修改制度3热处理分包管理制度4热处理管理制度5质量控制点及停止点管理制度质 量 保 证 手 册第9章标题9.热处理控制版
13、次/修改号：A/0第4页共4页热处理质量控制程序图91ET理化质控责任人TFE,理化报告检验质控责任人质 量 保 证 手 册第10章标题10.无损检测控制版次/修改号：A/0第1页共3页1目的保证无损检测结果正确、可靠、具有可追溯性，确保产品使用的安全性。2范围对于压力容器无损检测人员的资格、无损检测通用工艺和专用工艺的编制、无损检测工作程序、无损检测设备与条件以及无损检测资料的管理等的基本要求做出规定。3职责无损检测质量控制系统由检验部门归口负责管理，有关部门、车间配合，无损检测质量实行无损检测质控负责人负责制，并接受质保工程师的监督检查。4工作程序无损检测质量控制程序按“无损检测质量控制程
14、序图”图10-1和本章的规定进行。4.1无损检测人员资格4.2从事RT、UT、MT、PT探伤的人员必须经过培训，按锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则参加质量技术监督部门组织的考试，考试合格并取得资格证书（、级），才能担任相应的无损检测工作。4.3无损检测质控负责人，由具有或级资格证书的人担任。5无损检测通用工艺由具有级或级以上相关项目资格证书的人员编制，无损检测质控负责人审核。通用工艺的编制应符合现行标准、规范。其修改由编制者负责，无损检测质控负责人审批。6无损检测工作程序6.1原材料、锻件、焊缝、部件需要无损检测时，经外观检测合格后，由检验员开出“无损检测委托单”（探表-01），若有“工序
15、过程卡”的应与其一同交给探伤室。6.2探伤室指定有相应资格的人员按照委托单、工序过程卡、有关标准及无损检测通用工艺守则、无损检测管理制度等进行无损检测，并对检测结果做出评定。对于焊缝射线检测，要即时填写“射线评片原始记录”（探表-02）。对局部射线探伤，应按容规第4.5.3.2.3条及GB150等标准规定对超标缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测。若仍不合格则对该焊缝进行全部检测。质 量 保 证 手 册第10章标题10.无损检测控制版次/修改号：A/0第2页共3页6.3检测结果若合格，对于焊缝应及时开出“X射线探伤报告（结果）”(探表-03)，并在“工序过程卡”中的相应栏内签字后
16、交检验员；对于原材料、锻件应按其采用的检测方法及时开出相应的检测报告后交检验员办理验收入库手续,有“工序过程卡”的应同时在相应栏内签字.6.4检测结果若不合格,对于焊缝应及时开出“焊缝返修通知单”(探表-04)交委托方检验员，并划出返修部位，由检验员通知车间按焊缝返修管理制度规定的程序和要求进行返修至合格；对于原材料、锻件等应按其采用的检测方法及时开出相应的检测报告并用示意图的形式注明超标缺陷的部位、性质、大小等，由检验员交给供应部门处理。6.5凡是经返修的焊缝部位都应按原检测方法进行检测和记录直至合格。6.6产品制造完工后，探伤室整理无损检测资料，汇集射线探伤原始记录，出具产品“焊缝射线检测
17、报告”（探表-05）和“射线探伤布片图”（探表-06）、“射线探伤评片记录”（探表-07）；收集整理“焊缝超声检测报告”（探表-08）、“锻件超声波检测报告”（探表-09）、“钢板超声波检测报告”（探表-10）、“磁粉检测报告”（探表-11）、“渗透检测报告”（探表-12）等交给无损检测质控负责人对其完整性、正确性进行审查并签字。7无损检测设备和条件7.1无损检测设备应满足设备管理制度的强制性要求，各种仪器、器材应符合有关技术标准，并按照设备管理制度专人保管、定期维护、检定，保持检测设备的完好状态。7.2探伤室应经环保部门检测，满足安全、环保要求，并取得使用许可证，曝光室应有联锁装置和警示灯。
18、8无损检测外包：8.1在公司暂不具备检测条件需进行外包时，由无损检测责任人，检验责任人等，对外包单位，按“外包管理制度”对外包单位的资质、检测能力、人员资格、质量保证能力进行评审，评审报告需经质保工程师审批合格后，与其签订外包协议，明确各自的职责。8.2本公司产品需要外包无损检测时，按本章节第6条规定由检验员开出“委托单”交无损检测责任人，由责任人送达外包单位，并与其协商相关事宜。外包单位应根据“委托单”的要求编制无损检测专用工艺，并经本公司无损检测责任人确认。8.3外包单位来公司检测时，无损检测责任人应对其全过程进行协调、协助和监督，确保检测质量符合标准、法规要求。8.4外包单位提供的X光底
19、片，探伤报告，本公司的无损检测责任人应进行抽查和对报告进行确认。9无损检测资料的管理无损检测资料（包括射线探伤底片），探伤室按照产品“工作令号”进行汇总整理，做到一台产品一档，产品完工后，经无损检测质控负责人审核后，送公司档案室归档。10本章引用的相关文件1无损检测管理制度2焊缝返修管理制度3无损检测通用工艺4设备管理制度质 量 保 证 手 册第10章标题10.无损检测控制版次/修改号：A/0第3页共3页无损检测质量控制程序图101NN签发报告N（工序流转）nN质 量 保 证 手 册第11章标题11.理化试验控制版次/修改号：A/0第1页共4页1目的本程序对压力容器用原材料、产品焊接试板，焊接
20、工艺评定及焊工考试试板等，进行理化试验的人员资格、工作程序等作出规定，确保试验结果的正确性。2范围适用公司生产的产品的理化试验。3职责理化试验由质控部归口管理，理化责任人对理化试验结果负全责，理化室具体实施，车间配合。4控制程序理化试验控制程序按理化质量控制程序图（图111）和本章的规定执行。4.1 试验委托4.1.1 原材料、外购外协件试验由材料检验员填写“理化试验委托单”（理化表01）； 产品焊接试板试验由检验员填写；焊接工艺评定及焊工考试试板试验由焊接试验员填写；委托者应按相应标准和工艺文件在规定的部位截取试样。4.1.2理化试验室接受委托单时，应对其内容（如试样类型尺寸、试验项目、数量
21、和判定标准等）进行审查。4.2 试件验收4.2.1 由试验委托方负责试样的取样、加工，其数量、质量要求应按有关标准、工艺文件及图纸的规定执行，并按“产品焊接试板加工工序流转卡”的程序进行流转，经检验员检验合格后打上钢印才能委托试验，理化室对试样进行复验，对不合格的试件有权拒收和拒试验。4.2.2 理化试验室接到试样及委托单后，按委托单的项目分类、编号、登记，核对试件上各项标识是否齐全，试件尺寸、缺口位置、精度及表面粗糙度是否符合规定要求。4.2.3 化学分析取样应符合相应标准规定，样屑不应沾有油污、氧化皮，样屑重量为40-50g。采用光谱分析时按要求取样进行。4.2.4 冲击试样按取样部位图加
22、工成101055、51055或2.51055标准试样，V型和U型缺口采用专用刀具加工并经缺口投影仪检查合格后，方能进行试验。4.3 试验准备质 量 保 证 手 册第11章标题11.理化试验控制版次/修改号：A/0第2页共4页4.3.1 理化试验人员应经过培训并取得相应资格，理化责任人必须熟悉试验标准、方法并负责试验报告审核，对试验结果的正确性负责。4.3.2 理化试验设备应保持完好，须经法定计量单位校验合格并在周检期内使用。4.4 试验过程4.4.1理化试验应严格按照试验标准规定的方法和“力学性能试验管理制度”、“化学分析管理制度”及设备操作规程进行，以确保设备安全运行及数据的正确性。试验过程
23、中应做好“机械性能试验原始记录表”（理化表02）、“化学分析原始台账”(理化表03)，并及时的开出相应的“机械性能试验报告”（理化表04）、“硬度检验报告”（理化表-05）和 “化学分析报告”（理化表06），各个试验数据要准确，试验报告要求字迹端正、清楚、数据和结论正确、签字齐全，不准涂改。4.4.2 试验过程中如发生失误或异常情况，其试验结果无效，须重新取样试验。4.4.3若试样的力学性能试验结果不合格时，试验员做好记录，试样隔离存放，由理化责任人确认后通知检验员，该产品暂不得转序，需重新取样加工试验，合格后产品方可转序，若仍不合格则按有关规定执行。若材料的化学成份不合格时，化验员做好记录，
24、重复试验，仍然不合格时，由理化责任人确认后通知材料责任人作出处置，该批材料不得使用，由采购部与供货方联系处理。4.4.4为确保试验设备完好，操作人员应定期作好设备的维护保养，试验完毕时，要洗净、整理好仪器、器材。4.4.5 化学分析所用的试剂要设专人保管，防止丢失和它用，对有毒药品要加锁严管。4.5 试验报告4.5.1 理化试验报告经理化责任人审核签署并加盖理化检验专用章后方可生效。4.5.2 理化试验记录及首联报告由理化试验室保管，产品试板试样、剩余试板、由理化试验室保管六个月，焊接工艺评定试样由焊接试验室陈列，陈列时间不得少于5年。化学分析用样屑由理化室保存六个月。4.6 外包试验4.6.
25、1理化试验如需委托外包时由质管办组织、质检理化室等按要求对外协单位的资质、人员及设备条件、质量控制等进行评审，评审结果如合格的经理化责任人审核、质保工程师批准后，作为合格的外包单位并与其签定协议书，协议书应明确双方的责任、质量控制要求等。协议质 量 保 证 手 册第11章标题11.理化试验控制版次/修改号：A/0第3页共4页书应向制造许可证发证机构备案，并抄送所在地特种设备安全监察、监督部门。4.6.2 由于本身设备等所限需向外包单位委托试验时，由理化室向外协单位提出要求，携试样和委托单进行委托，并索取试验报告。4.6.3 外包方出具的理化试验报告应有外包方的理化责任人签发和理化专用章并须经本
26、厂理化责任人进行审核并签字确认。4.6.4 外协方出具的理化试验报告由本厂理化试验室保管。5.本章引用的相关文件和记录1.力学性能试验管理制度2.化学分析管理制度质 量 保 证 手 册第11章标题11.理化试验控制版次/修改号：A/0第4页共4页理化质量控制程序图11-1理化试验质量控制试验设备、仪器在检定周期内原材料（板、管、锻件）焊工考试试板焊接工艺评定试板产品焊接试板e提交试验委托单及试样耐腐蚀性能力学性能化学分析 试样制备与标记试样检验 否e e试验 加 倍数据处理记录报告 复 验审核评定T否签发报告资料归档立卷备查委托单位试样保存质 量 保 证 手 册第12章标题12.检验与试验控制
27、版次/修改号：A/0第1页共8页12.1检验控制1目的对于压力容器的检验和试验做出规定，以保证各项检验、试验及其报告准确、无误、可靠、真实并具有可追溯性。2范围适用于产品的材料、制造过程检验、最终检验和试验等。3职责检验和试验质量控制系统由质控部归口负责管理，有关车间和科室予以配合，检验和试验质量控制实行检验责任人负责制，并且接受质保工程师的监督检查。4控制程序检验和试验质量控制程序按“检验质量控制程序图” 图12-1和本章的规定执行。4.1 检验文件的编制4.1.1质控部必须根据图纸、工艺文件、有关标准和规范编制通用工艺规程、产品检验规程和检验、记录表式及各种报告等检验文件。4.1.2工艺文
28、件和检验文件应由专业人员负责编制，相应的责任人审核。4.2 检验、检测手段按照检验工艺文件要求配备好相应的检测仪器、设备、量具、样板、检具。质量检验使用的计量器具应符合本手册第13章“设备和检验与试验装置控制”的有关规定。4.3检验状态及其标识：4.3.1检验状态分为四种即：安检、已检待判、合格、报废。4.3.2标识的方法：由检验员根据检验状态进行标识，标识的方法有：用油性记号笔书写法，标签法（用不干胶纸印刷），卡片法（库存卡）、区域法（待检、合格、不合格区）4.4 过程检验4.4.1 质量检验由自检专职检验相结合。上道工序不合格不得流入下道工序，下道工序有权拒绝接受。当工序进行到见证点（E）
29、、审核点（R）、停止点（H）时，应按照质量控制点及停止点管理制度的有关规定执行。4.4.2 原材料、焊接材料、外协外购件的进货检验按本手册第6章的规定执行。质 量 保 证 手 册第12章标题12.检验与试验控制版次/修改号：A/0第2页共8页4.4.3 领料和下料4.4.3.1 仓库保管员按领料单核对材料牌号、规格和标记，并经检验员确认后发放。4.4.3.2检验员按照图纸和工艺要求核对放样尺寸和标记，做到先标记移植后分割。4.4.4 成型、焊接检验4.4.4.1按工艺要求检查成形质量，对不圆度和错边量进行检测。4.4.4.2按焊接工艺卡要求检查坡口角度和焊工持证上岗、焊前准备及产品试板的数量、
30、位置，并监督焊工按焊卡规定工艺参数施焊，做好记录。4.4.4.3施焊完成后对焊缝的错边量、棱角度、余高等表面质量进行检查并记入“焊接检验记录”（焊表-08）。4.4.4.4检验时应注意检查工件标记，当标记部位切除或覆盖时，按有关规定先进行标记移植。4.4.4.5检验员必须根据图样、工艺文件和相关管理制度进行检验。检验结果符合要求，检验员在“工艺制作过程卡”上签章后方可转入下道工序。若不符合要求，则按本手册第14章“不合格品（项）控制”规定程序处理。4.4.5焊接、热处理检验、无损检测和理化试验特殊要求分别按本手册第8、9、10、11章有关规定执行。4.5最终检验和产品出厂检验质 量 保 证 手
31、 册第12章标题12.检验与试验控制版次/修改号：A/0第3页共8页4.5.1最终检验是指产品压力试验前或入库前的质量检验。4.5.2压力试验前由检验质控责任人员按检验工作管理制度对产品及其资料进行汇总检查，合格后方能转入压力试验。4.5.3入库前的检验由检验质控责任人员按照有关技术要求规定，对产品的外观、内部清洁、密封面的保护、产品铭牌和随机附件等进行检查，合格后签发入库单或成品质量审定表。4.5.4发货前由检验员按照发货要求对其包装及装箱情况进行检查核实，合格后才能发运。5产品出厂文件编制、产品档案整理5.1产品出厂文件包括：“产品合格证”、“产品质量证明书”和“产品竣工图”；“监督检验证
32、书”的内容按照容规第4.1.4.1条的要求，产品质量证明书内应附产品铭牌的拓印件；按相应的产品标准规范要求出具。5.2产品竣工后，整理“产品竣工图”，检验质控责任人审核，资料员将竣工图和产品质量证明书等汇总并装订成册，检验质控责任人员审核签字后盖本公司检验印章，然后交驻厂监检人员审查，审查合格后签发“特种设备制造监督检验证书”，至此方可将产品出厂文件发给用户。5.3压力容器产品出厂后，质控部将产品全部资料交档案室，按本手册第3章中的3.2条“质量记录控制”规定，由档案室负责保管，档案保存期限为7年。6支持性文件1材料入库检验规程2外购件管理制度3外协件管理制度4产品过程检验通用规程5产品最终检
33、验规程6检验工作管理制度7质量控制点及停止点管理制度8材料标记及标记移植制度9产品档案管理制度质 量 保 证 手 册第12章标题12.检验与试验控制版次/修改号：A/0第4页共8页检验质量控制程序图121E检验质控责任人EEEEHE试板报告试验前审查质 量 保 证 手 册第12章标题12.检验与试验控制版次/修改号：A/0第5页共8页12.2压力试验1目的对压力试验和试验前准备、实施与判定、报告签发等控制环节作出规定，以保证产品质量。2范围适用于本公司压力容器制造过程的压力试验和致密性试验。3职责压力试验质量控制由质控部归口管理，生产部配合。压力试验质量控制实行检验责任人负责制，并接受质保工程
34、师监督和检查。4控制程序压力试验控制按照“压力试验质量控制程序图”图12-2及本章规定进行。4.1 文件编制4.1.1由工艺部门负责根据容规等规范、标准，编制压力试验通用工艺规程，工艺责任人审核、质保工程师批准。4.2 试验前准备4.2.1产品组装合格后转入压力试验工序前，质控部应汇集试压产品的全部检验资料和各种报告经检验责任人审核，对所有的不合格必须在试压前处理完毕。然后通知生产车间按压力试验管理制度，作好试压前的准备。4.2.2 压力试验检验员对容器外观质量和试压前的准备工作审核合格后，通知驻厂监检人员到现场监检确认，经监检人员同意后方可下达指令进行压力试验。4.3设备及场地4.3.1用于
35、耐压试验的试压泵和空压机必须处于完好状态。应选择两块表盘直径大于或等于100mm、量程为试验压力1.53.0倍、精度等级不低于1.5级且在检定周期内的压力表，作为试验用压力表。4.3.2 耐压试验应设置专用场地，设有警戒线标志并经检验责任人和安全部安全负责人检查认可。试压时无关人员禁止进入现场，严禁在车间进行气压试验，应在空旷的室外进行。试压时，安全部门应派专人到现场监督。质 量 保 证 手 册第12章标题12.检验与试验控制版次/修改号：A/0第6页共8页4.3.3以水为介质进行液压试验时，水质应当符合图样和引用标准的要求。5耐压试验通用要求5.1 耐压试验包括液压试验、气压试验和组合试验。
36、试验介质为洁净的水、空气、氮气或惰性气体。试验压力应符合设计图样规定，并按容规第4.7条中的有关规定和压力试验通用工艺规程及压力试验工艺卡规定逐级升压的程序升压和保压。检验质控责任人员和驻厂监检人员对试压全过程进行监督。5.2保压期间不得采用连续加压来维持试验压力不变，耐压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。5.3耐压试验后，由于焊接接头或者接管泄漏需进行返修的，或者返修深度大于二分之一厚度的压力容器，应当重新进行耐压试验。5.4耐压试验结束后，应排净容器内积水和清除杂物并用压缩空气吹干，所有的管口和密封面应进行保护和封闭。6液压试验：要求与判定6.1试验介质为洁净水，滞留在容器中
37、的气体应排净，容器外表应保持露干燥。6.2试验温度应比容器壁金属无延性转变温度高30，缓慢升至设计压力，确认无泄漏后继续升至规定的试验压力，保压足够时间，然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。6.3液压试验符合以下条件为合格：（1）无渗漏（2）无可见的变形（3）无异常的响声7气压试验：要求与判定7.1试验介质为干燥洁净的空气或惰性气体，试验温度应比容器壁金属无延性转变温度高30。7.2气压试验时，应先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压足够时间，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查，如无泄漏时，继续升至试验压力的50%，如无异常现象后按试验压力的10%逐级升压，直到试验
38、压力保压足够时间，降至设计压力，保持足够时间进行检查。7.3合格要求：（1）无渗漏（2）无可见的变形（3）无异常的响声质 量 保 证 手 册第12章标题12.检验与试验控制版次/修改号：A/0第7页共8页8气液组合试验：8.1根据承重能力先注入部分液体，然后注入气体，进行气液组合压力试验。8.2试验用液体、气体应符合本章6.1和7.1条的规定8.3试验程序和要求按本章第7条气压试验要求进行。8.4试验温度、外压、降压要求应符合本章7.2条要求，合格要求符合7.3条。9泄漏试验：9.1泄漏试验根据介质不同可分为：气密、氨检漏、卤素检漏和氦检漏。9.2泄漏试验应在压力试验合格后进行，各种泄漏试验，
39、都应按其特点和要求编制试验工艺和操作规程，按工艺规程进行试验。9.3有色金属压力容器压力试验和泄漏试验，还应符合相应标准规定或图样要求。10报告签发10.1检验员应做好检验记录并如实填写试验报告，及时送检验质控责任人和驻厂监检人员审核确认签字。10.2压力试验报告交质控部存入该压力容器产品质量档案并汇入产品质量证明书。11支持性文件1压力试验管理制度2压力试验通用工艺规程质 量 保 证 手 册第12章标题12.检验与试验控制版次/修改号：A/0第8页共8页压力试验质量控制程序图122质 量 保 证 手 册第13章标题13.设备和检验与试验装置控制版次/修改号：A/0第1页共6页13.1 设备控
40、制1 目的 为实现产品的符合性对制造所需的设备进行控制，保证设备完好并正常运行。2 范围 用于为实现产品符合性所需的设备进行控制。3 职责 项目计划部负责对实现产品符合性所需设备进行控制，采购部协助。4 控制程序4.1设备的采购4.1.1项目计划部根据生产的实际需要，由设备、安全组评审同意后，填写“设备购置申请单”（设备表01），注明设备的名称，型号规格，技术参数，数量及用途等，报总经理批准后由采购部组织采购。4.1.2需要自制的设备，由项目计划部提出申请，报总经理批准后，由设计工艺部进行设计，项目计划部组织加工制造，质控部负责检验。4.2设备的验收4.2.1采购或自制的设备，由项目计划部组织
41、安装调试，设备负责人进行检验，验收合格后，在“设备验收单”（设备表02）上签字确认并记录设备名称、型号规格、技术参数、数量、随机附件及资料等内容。“设备验收单”由设备部保管归入设备档案。4.2.2验收不合格的设备，由设备负责人在“设备验收单”上注明情况交采购部门或项目计划部处理。4.2.3设备负责人对验收合格的设备进行编号，建立“设备台帐”（设备表-03）和设备档案。4.3设备的使用、维护、改造、保养4.3.1对于大型、精密设备或关键、特殊过程使用的设备，按设备管理制度由设备部负责制订设备安全技术操作规程。特殊工种操作人员经相应授权部门培训，取得上岗资格，一般设备的操作人员经厂办组织培训上岗。
42、4.3.2根据设备的使用性能，设备、安全组组织编制设备的日常维护、保养细则，由使用车间负责设备的日常维护和保养、检修工作。 质 量 保 证 手 册第13章标题13.设备和检验与试验装置控制版次/修改号：A/0第2页共6页4.3.3设备部每年12月份制定下一年度的设备保养计划，由设备负责人组织实施检修，并作好检修记录“设备一级、二级保养记录表”（设备表-04），存放设备档案中。4.3.4日常生产中发生了设备故障，应立即停止使用，挂红色检修牌，设备、安全组应填写“设备事故报告”（设备表05）反馈到设备部，并应立即组织设备、安全组人员进行设备检修和事故分析，调查事故原因，追究事故责任人，并作出相应教育。设备检修记录及设备事故分析原因记录由设备负责人保存入设备档案