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1、高标准农田晒场工程施工方案与技术措施 一、土方开挖施工方案、方法及技术措施 测量的准备工作：1、熟悉现场情况，了解设计晒场走向，以及晒场沿途已有平面和高程控制点分布情况；2、根据设计要求及工程类型，确定施测精度；3、检查仪器，按照仪器的说明调整水准仪及经纬仪的叉丝和长水准管，确保仪器的精确测量。晒场中心定位及高程控制测量：1、晒场的起点、终点及转折点为晒场的主点，其位置在设计交桩后确定下来，要立即组织力量复测，接桩时要检查各主要桩橛的稳定性、护桩设置的位置、个数、方向是否合乎标准，并要尽快增设必要的护桩。2根据控制点进行晒场中线定位 对于在晒场规划设计地形图上已给出晒场主点坐标，主点附近又有控
2、制点时，要根据控制点定位。如现场无适当控制点可利用，可沿晒场近处布设控制导线。晒场中线定位时采用极坐标法或角度交会法。晒场的起止点、转折点在地面测定后，进行检查测量，实测各转折点的夹角，其与设计值的比差不得超过规范要求，超过时必须予以合理调整。3晒场施工时的高程控制测量 临时水准点敷设，采用附和水准路线进行敷设，其精度不低于四级水准点。临时水准点间距约 200m 左右，埋设临时标桩作为水准点。晒场中线与纵横断面测量：1中线测量 晒场起止点及各转折点定出以后，从线路起点开始量距，沿晒场中线每隔 50m 钉一木桩，遇地形变化的地方要设加桩。桩号用红漆写在木桩侧面。2纵断面测量 根据晒场附近敷设的水
3、准点，用水准仪测出中线上各里程桩和加桩处的地面高程。然后根据测得的高程和相应的里程桩号绘制纵断面图。纵断面图表示出晒场中线上地面的高低起伏和坡度陡缓情况。3横断面测量 横断面测量就是测出各桩号处垂直于中线两侧晒场开挖范围之内地面变坡点的距离和高程。然后绘制成横断面图。一施工顺序：1晒场开挖：场地清理开挖边线控制挖掘机挖装检查边坡控制线开挖至底线人工修坡成型清理检查验收。二晒场开挖（一）开挖方案 晒场开挖土方的土质为壤土，因此开挖机械采用挖掘机，配合 5T 自卸汽车运输。开挖拟分以下步骤：先开挖晒场以上非高边坡处土壤，然后开挖晒场的，晒场内土方可作为翻夯土使用 二、开挖施工要求 1每层开挖前依据
4、晒场中心桩测放开挖边界线，以便控制断面开口尺寸，使之符合设计要求。开挖过程中遇到晒场中心桩时，先用经纬仪将该桩由开挖层顶面移到开挖层底面，作为下一层开挖测量放线的依据。2开挖前先精确测放开挖边桩，用白灰粉标出开挖边线，作为开挖断面控制的标志。3各部位断面尺寸与弯道段的转弯半径必须按设计要求开挖，要确保直线与弯道的连接应自然过渡，平滑圆顺。土方开挖时严格控制开挖底标高至设计的翻夯底线。4挖方渠段开挖晒场采用反铲挖掘机倒退法分段分层挖土，分段长度 100m。5边坡与渠底部位均预留 20cm 厚土层，人工清理、修坡。6、施工前必须做好充分准备。每隔 50m 测量一横断面，要将开挖图绘制详细，标明标高
5、变化的位置。测量放线时，在高程变化的位置要有明显的标志。开挖图必须交给测量员，工长和挖掘机的司机，并要有书面技术交底。7、开挖过程中，测量员一定要在现场，配合工长指挥挖掘机施工，及时标明高程。8、机械开挖要留出 20cm 厚的原土层，防止扰动边坡及沟底。人工清理时，要按照测量员给定的高程，及时清理剩余土方。随开挖随清理，随拉运。9、开挖完后的晒场，在其两则设不低于 20cm 的挡水埂，并备好抽水泵，预防降雨集水，造成泡槽现象。三、土方回填施工方案、方法及技术措施 土方回填量可利用开挖符合回填的土料，不足部分外购。回填土料用挖掘机装车，自卸汽车运输，推土机整平、碾压，靠近建筑物 2m 内蛙式打夯
6、机或人工夯实。（1）现场填筑试验 在填筑作业施工前，按监理人的指示进行必要的现场生产性试验。试验项目包括：压实（碾压、夯实）试验，确定满足设计干容重的碾压（夯实）层厚度、碾压（夯实）遍数、土块限制尺寸、含水量的适宜变化范围等；土料含水量调整试验，确定调整含水量的方法和参数。现场填筑试验参数经监理人批准后，在实际施工中使用。以保证填筑施工质量。（2）运料与铺料 土料运输采用自卸汽车，配备推土机平整铺料，在靠近建筑物处和边角部位采用人工辅助铺料。人工随时捡出土料中含有的有害杂质并清除。铺料厚度按碾压试验确定的厚度布置，根据规范，一般为机械碾压为 25cm-30cm。蛙式打夯机或人工夯实为 10-1
7、5cm 土块直径一般要求不大于 10cm，实际施工时，按现场试验确定的限制尺寸作出要求。为保证边坡碾压质量，在填筑时每层在设计线以外超填一定余量：人工铺料为 10cm，机械铺料为 30cm。（3）洒水与晾晒 铺料后经检查或监理人认为必要时，按最优含水量对土料进行加水或晾晒处理。洒水应均匀，并不造成水量集中，洒水量根据试验结果严格控制。（4）碾压施工 碾压机械采用推土机碾压，碾压时采取“一轮压半轮”的方法，进退错距作业。对建筑物后两米内或机械碾压不到的部位，由人工用蛙式打夯机采用连环套打法夯实，套打夯迹搭接双向均为 1/3，局部采用人工夯实。（5）雨季施工 雨季根据气象预报合理安排施工，严格执行
8、有关规范中关于降雨停工标准的要求和监理人的现场指示。在获得气象预报资料并经分析可能影响填筑施工时，根据监理人指示停工，并作好已填筑面的防护，及时压实已铺土料，不得有松土淋雨，并将层面作成内高外低，以利排水。下雨和雨后未能开始施工前派专人看守，严禁人员践踏土面和禁止车辆通行。雨后及时排除积水，填筑面作适当晾晒处理，经监理人检查并同意复工后再继续开始填筑。（6）填筑质量控制 填筑施工前对土料质量（土的物理力学特性指标）进行检查，确认其是否达到设计要求，并在天气情况发生重大变化时检查土料含水量，将土料含水量控制在最优含水量的 2%范围。在填筑过程中检查铺料厚度、最大土块尺寸、碾压参数是否符合规定。每
9、层填筑完成后对施工质量进行抽样检测，并检查层面，层面不得有漏欠压、光面、裂缝、弹簧土等，一旦发现及时处理，对欠漏压进行补压，对光面补充刨毛，对裂缝和弹簧土进行挖除后重新回填并压实。对每道工序进行严格检查。上道工序不合格时，不得进行下道工序施工。对每道工序施工人员、施工时间做好记录，明确质量责任。四、风化砂垫层施工方案、方法及技术措施（一）施工方法 （二）施工作业要求 1、下承层验收 在风化砂填筑以前，首先对上一层进行检测，重点注意检测横坡和平整度，防止雨水透过风化砂存在坑洼处形成质量隐患。2、测量放样 在填料以前，放出路基中线和填筑边线，（为确保路基边坡稳定和边部的压实强度，路基填筑宽度两侧各
10、增加 50cm）,本工程设计路基边坡坡度为 1：1.5。（1）路基填筑宽度控制：路基成型宽度+两侧（设计路面边高程-实测边部高程）*1.5+每侧超填 50cm（2）填筑厚度控制 在路基每 20 米的中桩和边桩上画好高程控制桩，路基压实厚度定为每 40cm 一层，根据前期试验段得出，推土机整平后松铺 4547cm 时碾压，压实后约为 40cm，高程控制桩画 46cm 松铺线。（3）填料前打好方格 运送风化砂的车辆每车约 18.5m3,根据计算现场用石灰画好 5*8 的方格，控制车辆卸料。3、运输风化砂、卸料（1）检查原材质量 风化砂材料要求：在料场派专人负责检查风化砂的质量，覆盖山体表面的风化石
11、、土层不得装车。施工现场派专人收料，不符合要求的材料予以退回。（2）所有运输车辆要服从现场管理人员指挥，按照画好的方格每格一车。4、摊铺 风化砂用自卸运输车运到现场，用挖掘机、推土机配合推开摊铺,摊铺厚度根据定好的高程控制桩予以控制，对于施工过程中损坏的桩，测量人员要及时恢复，对于超过粒径要求的石料用破碎机予以捣小，对于粗料和细料集中的位置用挖机充分拌合。5、初压 风化砂摊铺后，用压路机稳压一遍，并弱振一遍 6、嵌缝、推平 压路机稳压后，用装载机配合人工用风化砂细料填充石块缝隙，保证填石空隙嵌压稳定，对局部坑洼处和起鼓处用挖机精平。7、风化砂碾压 细料嵌缝后，用 22t 以上的压路机碾压，羊足
12、碾配合。首先（不开振动）在全区域内碾压 1 遍，然后振动碾压，碾压顺序：直线段从路边向路中心碾压，曲线超高段从内测向外侧碾压，碾压时碾压轮横向错半轴。压实时遵循先轻后重，先慢（1.01.7km/h）后快（2.02.5 km/h）的原则，碾压 45 遍，边缘部位多压 23 遍，如碾压过程中发现“弹簧”现象，应停止碾压，待翻松干或换填处理后方能继续碾压，碾压后应达到表面平整，无明显轮迹为止。上述作业应配备人工辅助，对机械不能处理到的边角部位进行修补，同时测量宽度、标高、坡度等，保证碾压合格。7.1 初压 采用 22T 压路机进行静压，碾压速度控制在 1.5km/h，碾压方式为：直线和不设超高的平曲
13、线段，由路肩向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。纵向前行碾压，倒车延原轮迹回压，碾压遍数为一遍。7.2 复压 采用 22T 振动式压路机加振碾压，碾压速度控制在 2km/h 以内，碾压方式为：由靠路肩一侧向路中心部位，纵向前行碾压至离初压路头约 23 米时，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错碾轮 1/4 宽度，碾压遍数为弱振 1 遍，强震 34 遍。7.3 终压 采用 22T 压路机进行静压，碾压速度控制在 2km/h 以内，碾压方式为：由靠路肩一侧向路中心部位纵向前行碾压至离复压路头约 12 米时，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错光轮 1/3 宽度，碾压遍数为两遍。碾压
14、工作完成的压路机，陆续停到后部已成型的路段，以待新的作业。8、检查验收（一）质量检测标准 本工程属路基施工，填筑材料符合规范要求，压实后，表面应密实、平整。质量验收标准为公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004。具体检测项目见表 4.3.2 大面积回填采用的是符合要求的开山石料，在紧密程度规定的范围内，以通过不小于 20t 振动压路机进行压实度检测，当压实层顶面稳定，不再下沉（无明显轮迹）时，可认定为碾压已密实，压实度即达到设计及规范要求。根据公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004 第 171 页 4.3.2 条所述“表中压实度规定值为层厚和碾压遍数符合要求，此种要求
15、应通过试验路段进行确定，鉴于现行路基设计、施工规范尚未定出标高差异要求，而有些地方实际上已采用此种控制措施，其标高控制差为不大于 2mm 或 5mm。为从严要求，确保质量，亦可试用振压两遍标高差不大于 2mm 控制，并注意加强观测，及时总结修正。”本项目采用振压两遍标高差不大于 2mm 控制。五、水泥混凝土路面施工方案、方法及技术措施 1、施工要求 按图纸要求施工 2、混凝土路面施工工序 准备下承层施工测量放样严格材料试验钢筋施工支模板布置胀缝、缩缝钢筋、帮扎钢筋网混凝土的运输混凝土到场检测混凝土的整平、振捣混凝土的表面处理养生及闭交通 3、钢筋施工 钢筋严格按照规范规定频率、批次进行原材、焊
16、接试验并抽检，不合格产品坚决杜绝用于本工程，钢筋接头形式采用绑扎，钢筋绑扎时做到横平竖直、间距均匀、绑扎牢固，位置符合要求，各钢筋间距、规格、数量等符合设计及规范要求，在最外侧主筋绑扎塑料垫块，钢筋网片位于混凝土路面上方，可以采取支撑架力筋骨架的方式进行固定，保证保护层厚度。在进行钢筋施工过程中必须注意一下几点：（1）在钢筋加工前，施工人员要认真审核图纸，注意工序连接。（2）钢筋加工前，必须对钢筋进行强度试验，审报监理工程师，到达施工现场的钢筋要有出厂合格证、试验报告单，经监理同意后方可使用。（3）到场的钢筋要分类码放，有标识，要有防锈蚀措施。（4）加工成型的钢筋要编号挂牌，做到使用位置清楚。
17、（5）钢筋工要求持证或经过培训的人员上岗，进行钢筋加工。（6）钢筋在绑扎前，先放线，以确保钢筋间距位置准确。（7）绑扎钢筋时，采用 22#火烧丝绑扎，绑扎要牢固，符合设计要求。骨架要稳定，钢筋间距及排距误差在规范要求之内。（8）钢筋骨架施工完毕，在外层钢筋上要均匀设置垫块，以保证保护层达到设计及规范要求。（9）钢筋绑扎完毕，及时请监理验收，合格后方可进行下道工序施工。4、混凝土模板：本工程混凝土路面的边模拟采用定型钢模板，以保证其刚度。填缝板均采用质地坚实，变型小的木模扳。钢模板的接缝采用“子母锁”接口。钢模板在使用之前必须进行验收，保证钢模板表面平整，无凹凸现象，表面清洁，无油污等其他杂物，
18、对于不符合要求的模板必须进行修整，保证用于本工程的模板各项指标均符合规范要求；木模板采用沥青木丝板，使用之前采取涂刷沥青油的方式进行防腐处理，并且将木丝板外侧使用牛皮纸包住，以防止砂浆挤入而对防腐层造成破坏。模板拼装时必须保证模板顶面齐平，不得有错台；内表面不的出现错台及缝隙，拼装过程中采用密封条进行密封，防止在浇筑砼过程中造成漏浆等现象。钢模外侧使用钢筋三脚架作支撑。模板支撑完毕之后，约请监理工程师进行验收，包括分仓的尺寸、混凝土路面顶面高程，要求支撑牢固、接头紧密平顺，无离缝现象，前后不得出现错台现象。模板接头、模板与下承层接触不实处采用砂浆找平，验收合格之后进行下道工序施工。5、混凝土拌
19、和与运输：混凝土采用商品砼，全部采用搅拌站集中拌和，且经过总监办审批合格的班诺商品砼中心进行供货。配比严格按照配比验证的配合比进行拌制。保证混凝土到场的坍落度控制在 1012 厘米之间。混凝土的运输采用混凝土罐车运输。要严格根据试验做出的水泥的初凝时间和气温情况控制运输时间，并配备足够的运输车量，防止在浇筑过程中造成供料不足等现象。运输行驶过程中，不可过份颠簸，以防离析。卸车应均匀、分散，不可堆积过大。6、混凝土的摊铺、震捣、成活：混凝土浇筑采用溜槽直接入模，砼的振捣采用插入式振捣器相结合的方式进行振捣，振捣顺序为先采用插入式振捣器进行振捣，插入间距控制在振捣棒作用距离的 1.5 倍（一般为
20、300mm）。振捣棒快插慢拔，振捣时间一般控制在 2030 秒，直至混凝土面基本不下沉、无气泡冒出、表面泛浆。混凝土表面抹面分 2-4 次进行，先找平抹平（粗抹）采用 60mm-70mm 长的木抹子进行柔压抹面找平；待混凝土表面无渗水时再抹平抹光（细抹），细抹主要采用电抹子进行抹面，以达到板面平整、密实的效果。拉毛和压横纹路要光，纹理深度应为 1-2mm，为了防止压槽工具粘带砂浆而影响混凝土表面效果，拉毛器具应经常清洗并保持其表面的湿润、干净。在进行砼工程施工时，还需保证砼板中钢筋的位置准确，采用架力筋骨架的方式来保证钢筋网的位置准确。在进行砼施工时，试验人员留取抗折试块，根据施工班组进行留取
21、，每班组留取试块数量为 4 组。7、接缝施工：（1）胀缝施工：胀缝于路面结构发生变化处各设一道，且套管应在胀缝中交错布置，邻近胀缝最少设三道横向缩缝。胀缝施工应与路面中心线垂直、缝壁垂直、缝宽一致，缝中无砂浆；传力杆必须平行于板面及路面中心线，可以采用顶头木模固定或支架固定。根据设计要求，传力杆二分之一长度要涂刷二遍沥青，沥青靠顶端长 10cm 的套筒，内部 3cm 位置填充纱头或泡沫塑料，以便混凝土膨胀时能够伸缩。在布置胀缝钢筋时必须保证钢筋之间的间距符合设计要求，保证胀缝钢筋伸缩部分采取间隔布置，即：第一根左端伸缩，第二根右端伸缩，第三根左端伸缩，第四根右端伸缩，以此类推，钢筋间距为 30
22、cm。填缝料使用沥青玛蹄脂类，接缝板使用泡沫橡胶板、沥青纤维板。（2）纵缝施工：对于纵缝拉杆钢筋采用16 钢筋，钢筋布置在砼路面中间，每侧各预埋 40cm，钢筋布置间距为 50cm。钢筋布置必须与纵缝垂直，两侧预留长度必须相等。纵缝钢筋为于切缝正下方左右各 5cm 涂刷防锈涂料，防止对拉杆造成锈蚀而影响整体工程质量。（3）横向缩缝施工：缩缝拉杆采用32 钢筋，布置于砼路面与沥青砼路面交接处，根据设计要求，拉杆位于沥青砼路面内需涂刷防锈涂料，长度为 50cm，位于砼路面范围内长度为 50cm，直接将其预埋于水泥稳定碎石之中。缩缝钢筋预留位置从混凝土路面向下 13cm。（4）施工缝施工：施工缝设置
23、应与纵缝位置相吻合，并与道路中心线垂直，根据设计要求，切缝深度控制在 9cm，宽度为 0.3cm，昼夜平均气温 17C，切缝时间控制在 1.5 天之后开始。（5）填缝：填缝前必须保持缝内清洁、无杂物，施工缝采取填充聚氨酯材料，胀缝位置 24 填充沥青玛 蹄脂类材料。（6）刻痕 当砼路面强度达到设计强度 80%以上时，开始对砼路面进行刻痕处理，根据规范要求，砼路面的构造深度为 0.81.2mm 之间，刻痕之前，由专人对砼路面进行弹线，保证刻痕直顺、美观。刻痕时，由监理人员对刻痕机具进行检查，保证机具性能良好，施工时保证刻痕机电导向轮顺着预先弹好的线行走，严格控制刻痕深度，保证满足规范要求。8、混
24、凝土路面的养护：1、混凝土初凝后开始洒水养生，每天洒水的次数视气候条件而定，以保持混凝土表面示润为准。洒水养生期不少于 14 天。2、养生期间，不允许车辆在路上行使。3、模板拆除，必须保证砼强度达到设计强度 75%以上时方可进行模板拆除，在拆除过程中先拆除后背三角架支撑，再拆除钢模板，在拆除时注意对成品的保护，不得将砼板的边角损坏。9、质量检验评定标准 水泥混凝土面层实测项目 10、水泥路面早期断板、开裂预防措施 浇筑路面砼的水泥要使用资质高的大厂水泥，且水泥等级不低于使用强度要求的等级，一般为 425 以上水泥。配制砼的砂、碎石，要严格控制有害物质不能超标，且配合比准确，水泥用量满足配合比要
25、求。混凝土路面下部结构如果质量不稳定，可加铺玻璃纤维布，增强基层抗剪抗拉强度，保证基础稳定。严格施工工艺，保证混凝土的施工质量。路面混凝土中钢筋配置满足设计要求。混凝土浇筑完成后覆盖洒水养护，最少保证七天的养护期。在路面交付使用后，应控制超载问题，避免人为破坏。尽量采用碾压式干硬性混凝土，同时预留的伸缩缝必须符合要求。六、砂垫层施工方案、方法及技术措施 砂垫层施工工艺流程 （1）运输 根据本合同段现场条件，由汽车运输至施工现场。自临时区域至施工现场修筑临时施工便道，以保证汽车运输。（2）摊铺及整平 在砂垫层下承层上恢复沟渠中线及标高控制桩，用石灰洒出填筑边线，根据每车运量及分层铺筑厚度确定每车
26、卸料间距，并在下承层上明显标示，用以指导汽车卸料。使用装载机对料堆进行推平，然后使用压路机快速静压一遍，使不平位置充分暴露，再次用装载机进行精平。（3）压实 砂垫层采用机械碾压方式进行压实。由于砂垫层采用中粗砂，渗透系数大，根据实际试验结果，其压实采用水密振动碾压法施工可取的较好的效果，其操作方法是：在施工区域内首先做好排水设施，保证排水通畅。在碾压时，使用洒水车或水管对填料进行充分洒水，使填料含水量保持在最佳含水量以上至饱水状态，随着机械振动碾压及砂料中的水排出固结，填料得到很高的密实度。碾压作业遵循“先轻后重、先慢后快、先边后中”的原则。在碾压过程中，始终保持压路机行驶方向的直线性。到达一
27、碾压地段的尽头时应迅速而平稳地换向，并使左右相邻两压实带有 1/3 的重叠量，以保证碾压质量。为保证有效压实深度，在碾压时，振动压路机的行驶速度应控制在 0.5km/h 以内。在压路机不方便碾压的局部位置，采用插振法进行施工。具体方法是：砂垫层填料洒水，使其达到饱和状态，使用插入式振动器进行插振，振动棒插入间距控制在振动半径范围以内，一般 30cm 左右。在施工过程中，应有控制地注水及排水。插入振捣完毕所留的孔洞，应用砂填实。采用插振法施工的砂垫层其密实度可达到 95%以上。（4）质量标准 砂垫层试验段施工完毕后，达到如下质量标准。1、砂的质量和规格符合设计要求和规范规定；2、砂垫层两侧宽出渠
28、道边脚 0.51.0m；3、砂垫层底层厚度以达到施工机械行走荷载的要求为准。（5）施工监测 本合同段渠道均为软土地基之上，故砂垫层施工期间，根据设计及规范要求对渠道的沉降及稳定进行了观测。观测频率规定为：每填筑一层观测 1 次，两次填筑间隔时间较长时，每 3d 至少观测 1 次。观测稳定标准为路堤中心沉降速率小于 10mm/d，边桩侧向位移速率 2mm/d，测斜管的侧向位移速率小于 3mm/d，如超过此标准应立即停止加载，停止加载后，当渠道中心的表面沉降速率连续观测值衰减至 5mm/d 以内时，可以进行下一层渠道填筑。砂垫层施工期间，按以上渠道稳定标准要求对砂垫层填筑速率进行了控制，以免出现渠
29、道失稳现象。七、沥青木板施工方案、方法及技术措施 1、为防止结构物不均匀沉降，产生不规则裂缝，故预先设置规则施工沉降缝，满足结构物变形要求，一般为通缝。2、沉降缝设置位置 一般地构造物设计图中已明确说明，本标段沉降缝设置位置有：通道、涵洞墙身之间（包括基础）重力式桥台左、右幅之间、八字墙等洞口建筑与洞身处，其它防护、排水工程顺延路线方向每隔一定距离均应设沉降缝。3、沉降缝设置要求：（1）挡土墙沉降缝每隔 10-15m 设置一道，缝宽 2cm 沿挡墙内、外、顶用沥青麻絮填塞，深度不小于 15cm，墙体之间填胶泥或粘土。（2）护面墙每隔 10m 设置沉降缝一道，缝宽 2cm，深度不小于 15cm，
30、其余部分填塞粘土或胶泥。（3）排水沟、边沟每隔 10m 设置沉降缝一道，缝宽 1cm，内填沥青麻絮，深度不小于 15cm，砼板排水沟深度为 8cm。（4）涵洞台身间、八字墙与台身间沉降缝缝宽 2cm 或按照设计要求，内填沥青麻絮，深度不小于 15cm，沿内、外、顶分别填塞，其余部分用粘土填塞。（5）通道基础之间、台身之间沉降缝采用浸沥青的木板，缝宽 2 厘米，贯通设置。4、沥青麻絮主要起防水、防杂物进入沉降缝内的作用，在填塞过程中，应填塞密实、牢固，在材料选用上，要选用优质合格的材料，沥青为块状的粘性大的煤沥青或石油沥青，麻絮为新的未变质的麻絮。5、美观作用：沥青麻絮由于其颜色为黑色，相对较灰色的构造物来说，非常显眼、突出，因此，在填塞过程中，要求做到缝宽均匀一致，长度顺直，呈凹缝状，不得污染其它表面，如污染及时清除