过程失效模式及后果分析.xls

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1、 过过程程FMEAFMEA失失效效模模式式及及后后果果分分析析(编编号号No.No.MTLY/JL-7.3.6.3-03)MTLY/JL-7.3.6.3-03)供应商：*股份有限公司 零件号和级别：01 零件名称：日 期:2012年8月12日 供应商零件号:01 FMEA级别：一般 参加人员：工序OPReqd要求潜在失效后果严重度SCC潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制现行探测过程控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期采取措施措施结果Rescore过程能力Process Fn严重度S频度O控测度DRPN10原材料检验原材料不合格铸锭成分批量不合格6误检误判2加强供应商质量

2、控制能力及防止不合格品流出1、加强操作人员 培训 2、检验设备定期效验224原材料失效铸锭不合格6防潮措施不当，未做到先进先出21、对原材料要求供应商使用内膜带包装，2、对合金类原材料使用塑料布包裹存放 施行仓储先进先出管理33620熔炼所用废料混合金或废料成分不清化学成分不符7废料入库时检验不仔细或漏检3工艺文件中规范废料入库检验方法及每件每垛分部位取两个样品检验指定专职熔炼工检验废料成分，对废料按合金分类存放，标识清晰121铝液烧损成品率降低；成本增加4铝熔体局部过烧导致直接氧化现象发生；炉料表面油污，漆胶等燃烧放热5控制熔炼温度计时间；加强搅拌防止熔体局部过烧；炉料清洁对熔炼工培训，熟悉

3、并严格按工艺控制生产，炉长100%检查240铸锭晶粒粗大或存在气孔成品报废或部分改料8合金熔体过热或局部过热，熔炼超时2严格控制熔炼温度上限，加强搅拌彻底均匀对熔炼工培训，增强责任心；班长检查100%464规范作业，细化管理2012.9.15制定详细作业指导书和控制措施42432第1页，共12页20熔炼部分铸锭出现渣孔板面孔洞/断带6扒渣不充分浮渣过多4使用优质清渣分离剂，减少熔炼过程中浮渣每熔次进行两次扒渣作业248熔体中镁含量不足；铸锭不合格成分不合格/性能超标5熔炼温度过高或熔炼时间过长3控制在700760范围内加强操作工学习培训；制定班长炉长巡检制度230铸锭夹渣板面断带孔洞4精炼不彻

4、底，时间短，精炼温度低；原料或工具不洁净41、严格控制精炼温度下限和 精炼时间 2、加强原料及工具检查操作工100%自检；炉长班长现场监督管理34830成分检验检验失误铸锭改料或报废6光谱分析仪操作方法不正确1严格执行仪器作业指导书，根据来料样品，核对使用相应的程序检验分析 操作工培训，严格按照操作规程操作21240铸造铸造温度低，速度慢，冷却水温高铸锭裂纹4设备故障，冷却水压力低，出水孔堵塞不畅通2加强设备巡检力度，定期清理冷却系统操作工100%自检,班长抽检216 过过程程FMEAFMEA失失效效模模式式及及后后果果分分析析(编编号号No.No.MTLY/JL-7.3.6.3-03)MTL

5、Y/JL-7.3.6.3-03)供应商：*股份有限公司 零件号和级别：01 零件名称：日 期:2012年8月12日 供应商零件号:01 FMEA级别：一般 参加人员：工序OPReqd要求潜在失效后果严重度SCC潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制现行探测过程控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期采取措施措施结果Rescore过程能力Process Fn严重度S频度O控测度DRPN第2页，共12页40铸造铸锭拉裂增大铣面量/铸锭报废3结晶器内表面不光滑，有凹痕，烧杯；4铸造前全面检查器具完好合格；增强润滑油效果操作工100%自检,班长抽检336铸锭冷隔可能导致铸锭侧面裂纹或横

6、向裂纹6化学成分不合适；铸造温度偏低；浇注系统设计不合理；2加强搅拌，严控搅拌作业时间；精确控制铸造时温度；引进技术，改进浇注系统操作工精心操作，班长检查作业质量；448铸锭弯曲增大铣面量/铸锭报废5结晶器安装不正不牢，铸造时底座移动，固定不牢2规范操作程序步骤，精心操作，细致检查操作工100%自检,班长100%复检44060铣面刀痕返工重复铣面4铣刀刀钝，不锋利，操作时铣面量过大5上机检查道具，测量核实每次的铣面量操作工100%自检,班长抽检240 过过程程FMEAFMEA失失效效模模式式及及后后果果分分析析(编编号号No.No.MTLY/JL-7.3.6.3-03)MTLY/JL-7.3.

7、6.3-03)供应商：*股份有限公司 零件号和级别：01 零件名称：日 期:2012年8月12日 供应商零件号:01 FMEA级别：一般 参加人员：工序OPReqd要求潜在失效后果严重度SCC潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制现行探测过程控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期采取措施措施结果Rescore过程能力Process Fn严重度S频度O控测度DRPN第3页，共12页80热轧碰伤锭面返工重复铣面3装炉工，行车工工作失误4按作业指导书指作业，注意锭面防护 操作工培训，严格按照操作规程操作336均热温度过高铸锭内部晶粒粗大6热处理设备仪表不准确，各区炉温不均1定期对各

8、个加热炉进行测温试验，检查炉子各电控设备加强操作工巡检，及时发现异常情况控制操作212轧辊粘铝轧件表面周期辊印4压下量过大，乳液润滑不良4按照粗轧作业指导书作业，合理分配轧制道次压下量，调整乳液压力；定时检查轧辊表面对中工随时监控轧件表面质量；班长督查巡检348轧件咬入困难，咬入不进轧件进轧温度降低，轧制时间延长6出炉温度低；压下量过大，辊缝小；轧制速度低4提高出炉温度；减小压下量，增大辊缝；提高轧制速度测量轧件进轧温度，实时调整压下量及轧制速度248 过过程程FMEAFMEA失失效效模模式式及及后后果果分分析析(编编号号No.No.MTLY/JL-7.3.6.3-03)MTLY/JL-7.3

9、.6.3-03)供应商：*股份有限公司 零件号和级别：01 零件名称：日 期:2012年8月12日 供应商零件号:01 FMEA级别：一般 参加人员：工序OPReqd要求潜在失效后果严重度SCC潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制现行探测过程控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期采取措施措施结果Rescore过程能力Process Fn严重度S频度O控测度DRPN第4页，共12页80热轧轧件轧制过程中打滑轧件表面划伤，异物压入，纵向亮条，条纹4轧制速度高，压下量小4控制轧制速度，微调压下量实时观察轧件轧制情况，及时调整轧制参数464进轧温度低轧件终轧温度，咬入困难，成品厚度

10、增加或轧件报废6轧件在热粗轧时间长或精轧机列设备故障3热粗轧与精轧及时沟通信息；加强设备巡检，保养操作工，设备巡检工增加巡视次数，及时沟通信息236板面黑丝道改料或报废6板面划伤；辊道打滑粘铝或不洁净；乳液不洁净；5检查辊系及润滑系统副操100%检查260轧件轧制过程中打滑轧件表面划伤，异物压入，纵向亮条，条纹4轧制速度高，压下量小3控制轧制速度，微调压下量或乳液压力实时观察轧件轧制情况，及时调整轧制参数336成品卷终轧温度低合金性能降低影响冷轧及最终成品机械性能3精轧速度低4调整轧件成品厚度，保证终轧温度准确把握轧件进轧温度，实时调整轧制参数336 过过程程FMEAFMEA失失效效模模式式及

11、及后后果果分分析析(编编号号No.No.MTLY/JL-7.3.6.3-03)MTLY/JL-7.3.6.3-03)供应商：*股份有限公司 零件号和级别：01 零件名称：日 期:2012年8月12日 供应商零件号:01 FMEA级别：一般 参加人员：工序OPReqd要求潜在失效后果严重度SCC潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制现行探测过程控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期采取措施措施结果Rescore过程能力Process Fn严重度S频度O控测度DRPN第5页，共12页80热轧成品卷测温延迟，不测温终轧温度信息不准或影响后续计划投料3精轧测温工失职2班长及时提醒督促

12、下属员工加强思想沟通，提高责任意识质量意识212料卷头尾乳液腐蚀部分材料报废或改料6热轧F4挡油板位置调整不当；乳液压力过大；4实时监控检查F4副操100%自检248成品卷边部裂口多后续冷轧切边量大，断带，厚度波动，成品率低5终轧温度低，精轧速度低，粗轧滚边质量差3粗轧加强滚边质量，精轧提高轧制速度，提高终轧温度粗轧滚边后检查轧件边部质量，精轧加强来料验收，及时调整轧制参数23090冷轧备料开坯时料卷合金标错最终成品合金错误，性能不符，或整卷改料，报废8调卷工工作失误1调卷时生产随行卡及时与料卷实物核对信息，下机卷及时标注批号合金等有效信息逐卷每道次核实，标注；班长督促检查1863236成品厚

13、度波动部分材料报废6误操作；测厚仪故障或坯料厚度波动3主操作工定期培训；定期检修测厚仪；严格坯料验收用千分尺百分表校对料卷实际厚度，严控厚度公差354 过过程程FMEAFMEA失失效效模模式式及及后后果果分分析析(编编号号No.No.MTLY/JL-7.3.6.3-03)MTLY/JL-7.3.6.3-03)供应商：*股份有限公司 零件号和级别：01 零件名称：日 期:2012年8月12日 供应商零件号:01 FMEA级别：一般 参加人员：工序OPReqd要求潜在失效后果严重度SCC潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制现行探测过程控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期采取措

14、施措施结果Rescore过程能力Process Fn严重度S频度O控测度DRPN第6页，共12页90冷轧成品卷边部锯齿，毛刺打磨或部分材料报废4冷轧圆盘刀啃刀，上下刀具间隙调整不合适3使用熟练机修工调试圆盘刀，检查刀具质量机修工调刀后验证效果，冷轧主操和压延工切边道次实时监控切边质量，发现异常及时纠正224表面周期性辊印部分材料改料或报废4辊系清洁不及时，轧辊粘铝或附着其它硬质异物4坯料开坯时清洁外圈表面灰尘异物，每道次清洁辊系每道次查看辊系清洁，查看料卷表面情况；348板面划伤部分材料改料或报废7冷轧导辊转动不灵活；工作辊有划伤印痕；4每道次检查导辊及工作辊表面和转动情况主操100%自检25

15、6料卷携油量大增加清洗成本或导致退火后黄油斑5冷轧挡油板调整不到位；风嘴位置移动；压缩空气压力偏小不稳定4检查压缩空气压力，风嘴位置，调好挡油板位置主操100%自检240 过过程程FMEAFMEA失失效效模模式式及及后后果果分分析析(编编号号No.No.MTLY/JL-7.3.6.3-03)MTLY/JL-7.3.6.3-03)供应商：*股份有限公司 零件号和级别：01 零件名称：日 期:2012年8月12日 供应商零件号:01 FMEA级别：一般 参加人员：工序OPReqd要求潜在失效后果严重度SCC潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制现行探测过程控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任

16、和目标完成日期采取措施措施结果Rescore过程能力Process Fn严重度S频度O控测度DRPN第7页，共12页90冷轧板型差重复拉矫4热轧来料板型超差，未能完全矫正；冷轧操作不当；4加强来料验收；增加操作手学习培训，提高操作水平主操100%自检348宽窄尺部分材料改料或报废6切边定尺看错卡片，看错尺子或刀台螺丝固定不牢滑丝导致跑刀3切边道次认真核对卡片，每卷料三次测量板宽度，检查固定刀台压延工作业，复检，班长督查，切边过程中查看236100拉弯矫直挫伤部分材料改料7板型差，开卷卷取机位置偏移4定期校正设备生产班安排专人观察表面质量，及时发现纠正问题256窄尺部分材料改料7冷轧成品切边预留

17、量小或拉弯矫给定延伸率张力偏大3严格控制切边预留量和拉弯矫延伸率张力拉弯矫每批检查来料板宽，确定延伸率值张力值363粘伤部分材料改料6料卷温度过高；张力过大2控制上机料温度；适当减小张力每卷上机测量料温448 过过程程FMEAFMEA失失效效模模式式及及后后果果分分析析(编编号号No.No.MTLY/JL-7.3.6.3-03)MTLY/JL-7.3.6.3-03)供应商：*股份有限公司 零件号和级别：01 零件名称：日 期:2012年8月12日 供应商零件号:01 FMEA级别：一般 参加人员：工序OPReqd要求潜在失效后果严重度SCC潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制现行探测过程控

18、制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期采取措施措施结果Rescore过程能力Process Fn严重度S频度O控测度DRPN第8页，共12页100拉弯矫直波浪大重复拉弯矫直；改料6冷轧板型差，拉弯矫延伸率值张力值偏小2冷轧加强板型控制；根据来料板型调整拉弯矫参数加强来料验收，观察拉弯矫收卷板型336S辊印痕部分报废或客户异议6S辊系清洁不到位；机列上方异物加入S辊系4加强清辊力度；在机列上方增设防尘设施班长100%检查248弯曲辊印改料或客户异议4弯曲辊不清洁或粘附异物；弯曲辊压下量过大；6增加清辊频率；适当调整弯曲辊压下量；操作工100%自检248汽油印痕部分报废或客户异议5板

19、面油污大；清洗效果差5强化轧制油过滤效果；提高清洗水温度；减低拉弯矫速度操作工100%自检250凹凸点重复拉弯矫直；改料5导辊或S滚系粘附硬质异物3清洁辊系；设备上方安装防护棚每卷上机前清洁辊系，班长检查合格345 过过程程FMEAFMEA失失效效模模式式及及后后果果分分析析(编编号号No.No.MTLY/JL-7.3.6.3-03)MTLY/JL-7.3.6.3-03)供应商：*股份有限公司 零件号和级别：01 零件名称：日 期:2012年8月12日 供应商零件号:01 FMEA级别：一般 参加人员：工序OPReqd要求潜在失效后果严重度SCC潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制现行探测

20、过程控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期采取措施措施结果Rescore过程能力Process Fn严重度S频度O控测度DRPN第9页，共12页110退火性能不合重复退火，改料7合金成分超标，保温时间短2来料成分检验，严格控制保温时间人员培训；完善来料检验；规范退火操作114黄斑黑圈改料或报废6冷轧携油量大，轧制油粘度高；烘油不干净，退火温度高4检验轧制油项目；控制携油量；加强清洗效果调整冷轧挡油板位置；设备巡检，控制液压油等重油混入；提高清洗水温124130切片尺寸超标（长短尺，对角线偏差）报废6操作失误，尺子误差大3定尺后生产中多次抽样测量尺寸，使用合格量具或定期校检主操1

21、00%自检236板型差二次矫直或报废6坯料板型差；矫直机故障；操作不当4降低轧制速度；学习培训；巡检设备来料检验，调整矫直机248 过过程程FMEAFMEA失失效效模模式式及及后后果果分分析析(编编号号No.No.MTLY/JL-7.3.6.3-03)MTLY/JL-7.3.6.3-03)供应商：*股份有限公司 零件号和级别：01 零件名称：日 期:2012年8月12日 供应商零件号:01 FMEA级别：一般 参加人员：工序OPReqd要求潜在失效后果严重度SCC潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制现行探测过程控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期采取措施措施结果Resco

22、re过程能力Process Fn严重度S频度O控测度DRPN第10页，共12页130切片厚度超差部分报废或客户异议6冷轧厚度波动；拉弯矫未划线标注4冷轧降低轧制速度或增加轧制道次，控制厚度波动；拉弯矫强调来料验收和过程检验增加抽检频率248矫直辊印部分报废或客户异议5矫直辊及其他辊系不清洁；矫直辊压下量过大；3每卷料切片前清擦辊系；调整矫直辊压下量；主操100%自检345划伤报废4落料气压低风量小；导炉导辊轴承转动不灵活4调整气压，风量大小；检查轴承；清洁导路导辊料卷上机前清洁检查导辊，生产中实时监控232140成品检验漏检不合格产品流转5混放摆放无标示1分件分区摆放做好标示630合格产品检为

23、不合格增加内部质量成本3检验员检测不准21、检验员培训2、摆放标准样件做为检验目视依据212 过过程程FMEAFMEA失失效效模模式式及及后后果果分分析析(编编号号No.No.MTLY/JL-7.3.6.3-03)MTLY/JL-7.3.6.3-03)供应商：*股份有限公司 零件号和级别：01 零件名称：日 期:2012年8月12日 供应商零件号:01 FMEA级别：一般 参加人员：工序OPReqd要求潜在失效后果严重度SCC潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制现行探测过程控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期采取措施措施结果Rescore过程能力Process Fn严重度

24、S频度O控测度DRPN第11页，共12页140成品检验不合格产品检为合格额外退货，顾客满意度下降7检验员检测不准21、检验员培训2、摆放标准样件做为检验目视依据342150包装碰伤部分材料报废4包装时失误或行车工误操作6单件逐一包装；分区存放开展包装知识培训，质量管理学习，提高成品率124合金或状态标错退货或造成客户严重经济损失9统计员误贴包装标签2包装时认真核对包装件与标签信息班长复查236包装件重量不符成本增加或客户索赔经济损失6磅秤误差大；记录员误读1调整磅秤校检周期；核对称重结果或复检；定期培训接班复检磅秤误差值；班长督查424成品板材表面部分氧化腐蚀部分板材报废或客户退货索赔6包装时

25、板材料温高直接入箱；箱内干燥剂失效；包装塑料膜破裂2包装时检验包材料温，核对干燥剂有效期并妥善保存；检查包装材料完好班长100%督查224备注：符号表示产品与安全有关的特殊特性；表示重要特殊特性；一般特殊特性。过过程程FMEAFMEA失失效效模模式式及及后后果果分分析析(编编号号No.No.MTLY/JL-7.3.6.3-03)MTLY/JL-7.3.6.3-03)供应商：*股份有限公司 零件号和级别：01 零件名称：日 期:2012年8月12日 供应商零件号:01 FMEA级别：一般 参加人员：工序OPReqd要求潜在失效后果严重度SCC潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制现行探测过程控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期采取措施措施结果Rescore过程能力Process Fn严重度S频度O控测度DRPN第12页，共12页