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1、塑料模具具设计与与制造课程设计计说明书书设计题目目：盒盖盖注塑模模的设计计与制造造学号：22401113003设计者：刘倩倩倩指导教师师：季进进军完成时间间：20013-6-228目录一、设计计任务书书-4二、塑件件成型工工艺分析析-51、塑料料成型特特性-52、塑件件的结构构工艺性性-63. 成成型设备备与成型型工艺参参数选择择-994、填写写模塑工工艺卡-111三、分型型面的选选择及浇浇注系统统的设计计-131、分型型面的设设计-132、浇注注系统的的设计-144四、模具具设计的的方案特特征-181、型腔腔的布局局-182、成型型零件的的结构-193、推出出机构的的确定-1994、合模模导
2、向机机构的设设计-2005、冷却却系统的的设计-206、侧向向分型-2007、模架架结构的的确定-200三、主要要零部件件的设计计计算-211、成型型塑件尺尺寸的计计算-2222、锁模模力的计计算-22六、注射射机参数数校核-241、最大大注射数数量校核核-242、锁模模力的校校核-243、模具具与注塑塑机安装装部分相相关尺寸寸校核-254、模具具开模行行程校核核-2255、喷嘴嘴尺寸-255七、制造造工艺卡卡-2661、型腔腔工艺卡卡-262、凸模模固定板板工艺卡卡-2773、型芯芯加工工工艺-284、滑块块加工工工艺-229塑料盒盖盖注射模模设计一、 设计任务务书1、塑料料制品名名称：塑塑
3、料盒盖盖；2、成型型方法与与设备：3、塑料料原材料料：聚甲甲醛(PPOM)；4、收缩缩率：11.5%3%；5、生产产批量：大批量量；6、塑件件壁厚：3mmm；7、塑件件图：如如下图11-1所所示为制制品的二二维图样样；图1-11二、 塑件成型型工艺分分析1、塑料料成型特特性聚甲醛（POM）又称聚氧亚甲基，为线型结构结晶的热塑性塑料。结晶度为70%以上，具有高的力学性能，如强度、模量、耐磨性、韧性、耐疲劳性和抗蠕变性，还具有优良的电绝缘性、耐溶剂性和可加工性，聚甲醛的拉伸强度达70MPa，吸水性小，尺寸稳定，有光泽，可在-40-100C温度范围内长期使用，它的耐磨性和自润滑性也比绝大多数工程塑料
4、优越，又有良好的耐油，耐过氧化物性能。很不耐酸，不耐强碱和不耐太阳光紫外线的辐射。其力学性能优异，比强度可达50.5MPa，比刚度可达2650MPa，与金属十分接近。POM的力学性能随温度变化小，共聚POM比均聚POM的变化稍大一点。POM的冲击强度较高，但常规冲击不及ABS和PC；POM对缺口敏感，有缺口可使冲击强度下降90%之多。POM的疲劳强度十分突出，10交变载荷作用后，疲劳强度可达35MPa，而PA和PC仅为28MPa。POM的蠕变性与PA相似，在20、21MPa、3000h时仅为2.3%，而且受温度的影响很小。POM的摩擦因数小，耐磨性（POMPA66PA6ABSHPVCPSPC）
5、，极限PV值很大，自润滑性好。POM制品对磨时，高载荷作用时易产生类似尖叫的噪声。聚甲醛的的成型特特性：POMM加工前前可不用用干燥,最好在在加工过过程中进进行预热热(8000左右),对产品品尺寸的的稳定性性有好处处；POMM的加工工温度很很窄(002155),在炮炮筒内停停留时间间稍长或或温度超超过2220时就会会分解,产生刺刺激性强强的甲醛醛气体；POMM料注塑塑时保压压压力要要较大(与注射射压力相相近),以减少少压力降降.螺杆转转速不能能过高,残量要要少； POOM产品品收缩率率较大,易产生生缩水或或变形.POMM比热大大,模温高高(80001000),产品品脱模时时很烫,需防止止烫伤手
6、手指；POMM宜在“中压、中中速、低低料温、较较高模温温”的条件件下成型型加工,精密制制品成型型时需用用控制模模温；具高机机械强度度和刚性性；最高的的疲劳强强度；环境抵抵抗性、耐耐有机溶溶剂性佳佳；耐反覆覆冲击性性强,良好的的电气性性质,复原性性良好,具自已已润滑性性、耐磨磨性良好好,尺寸安安定性优优。2、塑件件的结构构工艺性性（1）、塑塑件的尺尺寸精度度分析由于塑件件图未对对基本尺尺寸作公公差要求求，所有有未注公公差尺寸寸均为自自由尺寸寸，可按按 MTT6查取取公差，其其主要尺尺寸公差差见表一一“成型型零部件件的工作作尺寸计计算”(单位均均为 mmm)。表一成型型零部件件的工作作尺寸计计算
7、(单位均均为 mmm)塑件标注注尺寸塑件尺寸寸公差（按MTT6级精精度）外形尺寸寸3838-0.803434-0.802222-0.601616-0.520内形尺寸寸32320+0.8660+0.3810100+0.38880+0.3819190+0.631310+0.8（2）、塑件表面质量分析 该塑件表表面没有有特殊要要求，通通常，一一般情况况下外表表面要求求光洁，表表面粗糙糙度可以以取到Ra=0.88um,没有特特殊要求求时塑件件内部表表面粗糙糙度可取取Ra=3.2umm。（3）、 塑件的结构工艺性分析 从图纸上上分析，从图纸上分析，该塑件基本为回转体，上部分外形为正方体，下部分圆周均匀分
8、布两个?直径为6的通孔左右对称，塑件内部为阶梯通孔，壁厚均匀。，所以容易成型。（4）、 拔模斜度分析 由于 PPOM 的收缩缩率较大大开模后后会紧紧紧的包在在型芯上上，因此此在不影影响零件件性能的的条件下下，应采采用较大大的拔模模角度以以利于塑塑件的脱脱模。 本模具具选择的的拔模斜斜度型芯芯为 11，行行腔为 0.55。（5）、塑件结构分析 塑件侧壁壁带有两两个小孔孔，开模模时塑件件无法脱脱模，需需侧抽芯芯机构，考考虑模具具制造的的经济性性，选用用最常用用的斜导导柱导滑滑的内测测分型抽抽芯机构构。（6）塑塑件的生生产批量量该塑件的的生产类类型是大大批量生生产，因因此，在在模具设设计中，要要提高
9、塑塑件的生生产效率率，倾向向于采用用多型腔腔、高寿寿命、自自动脱模模模具，以以便降低低生产成成本。结论：该塑件结结构简单单，无特特殊的结结构要求求和精度度要求。在在注射成成型生产产时，只只要工艺艺参数控控制得当当，该塑塑件是比比较容易易成型的的。模具具结构：二板式式注射模模；浇口口类型：侧浇口口；推出出机构：斜滑块块推出；型腔数数：一模模两腔。3. 成成型设备备与成型型工艺参参数选择择（1）、 计算塑塑件的体体积和重重量并确确定注射射机的型型号 、计算算塑件的的体积 :利用UGG软件分分析-测量体体得出体体积为： V=10.69ccm 、计算算塑件的的重量 :根据塑塑料模具具设计手手册查查得密
10、度度取 1.441g/cm33 所以，塑塑件的重重量为:m=nVV =22100.6991.41 300.155g 浇注系统统的体积积为:主主流道+分流道道+浇口=0.998+6.11597.1139ccm3 粗略计算算浇注系系统的重重量:77.133911.411100.0665g（含冷料料穴重）总重量:30.15+10.0655=40.2155g 、确定定注射机机的型号号 一般工厂厂的塑胶胶车间都都拥有从从小到大大各种型型号的注注射机。中中等型号号的占大大部分。由由此结合合以上分分析、计计算，根根据学校校现有设设备初选选注射塑塑机型号号:XSS-ZYY-1225，其其主要性性能参数数如下:
11、 额定注射射量（cm3）： 1225；螺杆直径径（mmm）： 442；注射压力力（MPPa）： 1220；注射行程程（mmm）： 1115；注射方式式：杆式式；锁模力（KN）：900；最大成形形面积（cm3）：320；最大开合合模行程程（mmm）：3000；模具最大大厚度（mm）：300；模具最小小厚度（mm）：200；喷嘴圆弧弧半径（mm）：12；喷嘴孔直直径（mmm）：4；顶出方式式：两侧侧设有顶顶杆，机机械顶出出。（2）、确定成型工艺参数 查塑料成型工艺与模具设计得出工艺参数见表二，试模时可根据实际情况作适当调整。表二 塑塑件的注注射成型型工艺参参数塑料项目POM(共聚)注射剂型型号螺杆
12、式喷嘴形式直通式温度/1701800料筒温度度/前段1701900中段1802000后段1701900模具温度度/401120注射压力力/Mppa1001500注射时间间/s25保压时间间/s20990冷却时间间/s20660成型周期期/s5011604、填写写模塑工工艺卡见表三表三 盒盒盖模塑塑工艺卡卡淮安信息息职业技技术学院院盒盖注射射工艺卡卡片资料编号号地点J3-2208共 页页第 页页零件名称称盒盖材料牌号号POM设备型号号XS-ZZY-1125装配图号号材料定额额每模件数数2件零件图号号单件重量量工装号材料干燥燥设备温度801100时间h35料筒温度度后段1601700中段17018
13、00前段1801900喷嘴1701800模具温度度901120时间注射s20990保压s05冷却s20660压力注射压力力MP120背压MPP后处理温度鼓风烘箱箱：14401145时间定额辅助miin时间h4单间miin检验编制校对审核组长车间主任任检验组长长主管工程程师三、 分型面的的选择及及浇注系系统的设设计1、分型型面的设设计 如何确定定分型面面，需要要考虑的的因素比比较复杂杂。由于于分型面面受到塑塑件在模模具中的的成型位位置、浇浇注系统统设计、塑塑件的结结构工艺艺性及精精度、嵌嵌件位置置形状以以及推出出方法、模模具的制制造、排排气、操操作工艺艺等多种种因素的的影响，因因此在选选择分型型
14、面时应应综合分分析比较较，从几几种方案案中优选选出较为为合理的的方案。选选择分型型面时一一般应遵遵循以下下几项原原则: 1 ）分分型面应应选在塑塑件外形形最大轮轮廓处。2 ）便便于塑件件顺利脱脱模，尽尽量使塑塑件开模模时留在在动模一一边。3 ）保保证塑件件的精度度要求。 4 ）满满足塑件件的外观观质量要要求。5 ）便便于模具具加工制制造。 6 ）减减小成型型面积。 7 ）增增强排气气效果。 8 ）应应使侧抽抽芯行程程较短 其中最重重要的是是第 22)、第第 5)和第 8)。为为了便于于模具加加工制造造，应尽尽是选择择平直分分型面工工易于加加工的分分型面。如如图1-2所示示，采用用 A-A 平平
15、直分型型面。图1-222、浇注注系统的的设计（1）、主流道的设计主流道小小端入口口处与注注射机喷喷嘴反复复接触，属属易损件件，对材材料要求求较严，因因而模具具主流道道部分常常设计成成可拆卸卸更换的的浇口套套，以便便有效的的选用优优质钢材材单独进进行加工工和热处处理。浇浇口套一一般采用用碳素工工具钢(T8AA，T100A)材材料制造造，热处处理淬火火硬度 HRCC53-55度度。浇口口套都是是标准件件，只需需去买就就行了。浇浇口套与与模板间间配合采采用 HH7/mm6 的的过度配配合。浇浇口套的的规格有有122，116，20 等几种种。由于于注射机机的喷嘴嘴圆弧半半径为 R122，所以以浇口套套
16、球面半半经为 R133。.浇浇口套如如图1-3所示示图1-33（2）、分流道设计 在多型腔腔或单型型腔多浇浇口(塑塑件尺寸寸大)时时应设置置分流道道，分流流道是指指主流道道末端与与浇口之之间这一一段塑料料熔体的的流动通通道。它它是浇注注系统中中熔融状状态的塑塑料由主主流道流流入型腔腔前，通通过截面面积的变变化及流流向变换换以获得得平稳流流态的过过渡段。因因此分流流道设计计应满足足良好的的压力传传递和保保持理想想的充填填状态，并并在流动动过程中中压力损损失尽可可能小，能能将塑料料熔体均均衡地分分配到各各个型腔腔。 分流道截截面尺寸寸视塑料料品种，塑塑件尺寸寸，成型型工艺条条件以及及流道的的长度等
17、等因素来来确定此此模具取取直径 6.44mm 为 CC 形流流道，可可用铣床床用球头头刀加工工，也可可用电火火化成型型加工。分流道长长度确定定可由以以下公式式粗略算算得: 其中: D -分流流道的直直径，W -产品品质量， L -流道道长度，结合经经验取 L 为为 200mm。 由于分流流道中与与模具接接触的外外层塑料料迅速冷冷却，只只有中心心部位的的塑料熔熔体的流流动状态态较为理理想，因因面分流流道的内内表面粗粗糙度 Ra 值并不不要求很很低，一一般取 1.66m 左右即即可，这这样表面面稍不光光滑，有有助于塑塑料熔体体的外层层冷却皮皮层固定定，从而而与中心心部位的的熔体之之间残生生一定的的
18、速度差差，以保保证熔体体流动时时具有适适宜的剪剪切速率率和剪切切热。实际加工工时，用用铣床铣铣出流道道后，即即用打磨磨机，砂砂纸，油油石等打打磨工具具将模具具型腔表表面磨光光，磨亮亮，降低低分流道道表面粗粗糙度。（3）、浇口的设计此模具采采用的是是侧浇口口。此浇浇口加工工容易，修修整方便便，并且且可以根根据塑件件的形状状特征灵灵活地选选择进料料位置，因因此它是是广泛使使用的一一种浇口口形式，普普通使用用于中小小型塑件件多型腔腔模具。且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。图1-44侧浇口尺尺寸的计计算： HH
19、=TN HH浇口处处的厚度度 TT浇口处处的壁厚厚 NN塑料系系数 WW浇口宽宽度 LL1mmm-2.5mmm LL浇口长长度 HH=TN=110.77=0.7mmm WW=2HH=20.77=1.4mmm LL=2.5mmm由于选的的分流道道直径为为4，结合合经验WW=1.5-55.0mmm，取取W为1.55mm根据对该该塑件结结构的分分析，并并结合确确定的分分型面位位置，选选择如图图1-55所示的侧侧浇口进进料方式式。根据据塑件外外观质量量的要求求以及型型腔的安安放方式式如图所所示在塑塑件底部部。侧浇浇口的直直径尺寸寸可以根根据不同同塑件平平均厚度度查表确确定。图1-55（4）、冷冷料穴的
20、的设计在完成一一次注射射循环的的间隔，考考虑到注注射机喷喷嘴和主主流道入入口这一一小段熔熔体因辐辐射散热热而低于于所要求求的塑料料熔体的的温度，从从喷嘴端端部到注注射机料料筒以内内约100255mm的的深度有有个温度度逐渐升升高的区区域，这这时才达达到正常常的塑料料熔体温温度。位位于这一一区域内内的塑料料的流动动性能及及成型性性能不佳佳，如果果这里温温度相对对较低的的冷料进进入型腔腔，便会会产生次次品。为为克服这这一现象象的影响响，用一一个梯形形穴将主主流道延延长以接接收冷料料，防止止冷料进进入浇注注系统的的流道和和型腔，把把这一用用来容纳纳注射间间隔所产产生的冷冷料的井井穴称为为冷料穴穴。本
21、模模具的冷冷料穴在在拉料杆杆上部。四、模具具设计的的方案特特征1、型腔腔的布局局因为塑件件的外形形尺寸是是圆形的的，各方方向尺寸寸一致，另另外，塑塑件结构构相对较较简单、壁壁厚较均均匀，并并且需要要侧向分分型，所所以型腔腔的排列列方式为为左右对对称分布布在模板板两侧如如图1-6所示示：图1-662、 成型零件件的结构构（1）、模具的腔型采用整体式型腔。整体式型腔是直接加工在型腔板上的，有较高的强度和刚度，使用中不易发生变形。该塑件尺寸较小，最大处也只有38mm，且形状简单，型腔加工容易实现，可以采用整体式结构。（2）、模具的型芯采用镶拼镶嵌式型芯。整体镶嵌式型芯可节省贵重模具钢，便于机加工和热
22、处理，修理更换方便，同时也有利于型芯冷却和排气的实施。由于该模具有侧孔，考虑到型芯加工制造方便和降低模具成本，型芯采用整体式镶嵌式型芯。3、推出出机构的的确定根据塑件件的形状状特点，确确定模具具型腔在在定模部部分，模模具型芯芯在动模模部分。塑塑件成型型开模后后，塑件件与型芯芯一起留留在动模模一侧。该该塑件有有侧孔，侧孔孔部分是是由斜滑滑块型芯芯成型的的，由于于成型该该塑件的的塑料（POMM）有很强的弹性性收缩率率，可以以采用强强制脱模模的方式式，但需需要较大大的脱模模力，故故采用推推件块推出机机构。为为了避免免推件孔孔的内表表面与型型芯的成成型面的的螺纹相相摩擦，造造成型芯芯的迅速速擦伤，将将
23、推件板板的内孔孔与型芯芯成型面面以下的的配合段段制成单单边斜度度5到110度锥锥面，该该锥面不不仅有效效避免擦擦伤，且且能准确确定位推推件板，避避免了该该处的飞飞边溢料料。4、合模模导向机机构的设设计该塑件精精度要求求不算高高，塑件件形状、型型腔分布布对称，无无明显单单边注射射侧向力力，可采采用最为为常见的的导柱导导向定位位机构，在在动模板板、定模模板间使使用4个个导柱，导导柱的长长度要确确保推件件板推出出塑件后后不会脱脱落。5、冷却却系统的的设计该塑件为为大批量量生产，应应尽量缩缩短成型型周期，提提高生产产率。成成型时需需要充分分冷却，冷冷却要均均匀。由由于模具具为中心心模具，体体积适中中，
24、该塑塑件属于于中等深深度的塑塑件，可可在凹模模底部采采用与型型腔表面面的等距距离等钻钻孔的形形式设置置冷却水水道。6、侧向向分型 由于该塑塑件侧面面有6的两两个对称称圆孔，因因此次模模具应设设置侧向向抽芯机机构，由由于抽芯芯距相对对较短，抽抽芯力较较小，所所以采用用斜滑块块内部侧侧向抽芯芯机构。斜斜滑块装装在动模模上，并并且在主主型芯上上设计导导滑槽，斜斜滑块装装在动模模固定板板上，开开模时推推杆驱动动滑块运运动，以以便抽出出滑块前前端的侧侧型芯部部分。根据塑件件的尺寸寸设计滑滑块尺寸寸为：228mmm*288mm7、模架架结构的的确定塑料模具具的种类类很多，大大体上分分为：二二板模，三三板模
25、，热热流道模模。本模具属属于单分分型面注注射模具具。经分分析选型型号为：A15223-660-225-660GBB/T1125555-220066 如如图1-7所示示；图1-77定模座板板：2880mmm*1550mmm*20mm；定模板：2300mm*1500mm*60mmm；动模板：2300mm*1500mm*25mmm；支承板：2300mm*1500mm*30mm；推杆固定定板：1140mmm*1150mmm*113mm；推板：1140mmm*1150mmm*115mmm；垫块:440mmm*1550mmm*600mm动模座板板：2880mmm*1550mmm*20mm四、 主要零部部件
26、的设设计计算算1、成型型塑件尺尺寸的计计算影响塑件件尺寸精精度的因因素很多多，概括括的说，有有塑件原原材料，塑塑件机构构和成型型工艺模模具机构构，模具具制造和和装配，模模具使用用中磨损损等因素素，塑件件原材料料方面的的因素主主要是收收缩率的的影响。模具成型型零件的的制造精精度是影影响塑件件尺寸精精度的重重要因素素之一，模模具成型型零件的的制造进进度精度度越低，塑塑件尺寸寸精度也也就越低低。一般般成型零零件工作作尺寸制制造公差差值取塑塑件公差差值的11/3或或取ITT7-88级制造造公差。型腔径向向尺寸型芯径向向尺寸型腔深度度尺寸型腔高度度尺寸中心距尺尺寸查模具具设计指指导表表6-44得POOM
27、收缩缩率1.2%-3%,平均收收缩率为为S=22.1%，z取/3。工工作尺寸寸如下表表四。 2、锁模模力的计计算将塑件从从包紧的的型芯上上推出所所克服的的阻力称称为脱模模力，脱脱模力主主要由塑塑件收缩缩包紧型型芯 造造成塑件件与型芯芯的摩擦擦力。脱模力FFt=AAp(ccos-sinn)+qAA式中 A塑件包包络型芯芯的面积积（mmm）；p塑塑件对型型芯单位位面积上上的包裹裹力，pp取0.8X11011.2XX10PPa；脱模模斜度q大大气压力力0.009Mppa；塑件件对钢的的摩擦系系数，约约为0.100.3；A制制件垂直直于脱模模方向的的投影面面积（mmm）。 Ftt=14434.16+1
28、022.022=15536.18(N)所需脱模模力较大大，结合合制件结结构特点点直径、高高度较大大选用44根直径径15mmm的推推杆。表四 成成型零件件的尺寸寸计算塑件的尺尺寸成型零件件的尺寸寸型腔径向向尺寸38-0.8037.740+0.27216-0.52015.930+0.177型芯尺寸寸320+0.833.32-0.2720100+0.3810.51-0.129080+0.388.5-0.129060+0.386.3-0.1290深度尺寸寸190+0.619.4-0.450310+0.831.22-0.272034-0.8034.92-0.2750六、注射射机参数数校核1、最大大注射数
29、数量校核核注射机的的最大注注射量应应大于制制品的质质量或体体积（包包括流道道及浇口口凝料和和飞边），通通常注射射机的实实际注射射量最好好在注射射机最大大注射量量的。所所以，选选用的注注射机的的最大注注射量应应0.88 m机机m塑件件+m浇浇式中m机机-注注塑机的的最大注注塑量,单位 g。m塑件-塑件的的质量，单单位 gg，该产产品m塑塑件=330.115g。m浇-浇浇注系统统的质量量，单位位g，该该产品mm浇=110.0065gg。m机（mm塑件+m浇）/0.850.27(g)而我们选选定的注注塑机注注塑量为为：1225 ccm所以满满足要求求。2、锁模模力的校校核 A熔融融型料在在型腔内内的
30、压力力，（220440Mppa）A塑塑件和浇浇注系统统在分型型面上的的投影面面之和经经计算为为24775 mmm2注塑塑机的额额定锁模模力故 AA=40024775/110000=99（KKN）选定的注注塑机为为：8660(KKN)满满足要求求。3、模具具与注塑塑机安装装部分相相关尺寸寸校核模具闭闭合高度度校核模具实际际厚度 2300 mmm注塑机最最小闭合合厚度=1500 即 故故满足要要求。4、模具具开模行行程校核核经查资料料型注射射机XSS-ZYY-1225的最最大开模模行程ss=5000mmm,满足足下式计计算所需需的出件件要求：s=+(55100)mmm=34+60+9=1133mm
31、 其中，为塑件高度 为浇注系统高度。5、喷嘴嘴尺寸浇口套球球面R113,喷喷嘴前端端球面半半径R112故满满足要求求。经验验证XSS-ZYY-1225型注注射机能能满足使使用要求求，故可可以采用用。七、制造造工艺卡卡1、型腔腔工艺卡卡工序号工序名称称工序内容容1下料、锻锻料板料 2233mmm1533mm63mmm2热处理退火3刨刨六面至至尺寸 2311mm1511mm61mmm。4磨磨六面至至尺寸2230mmm1500mm60mmm，保保证上下下平面与与四平面面互相垂垂直。5钳以上下平平面及一一对相互互垂直的的侧基面面为基准准画各孔孔中心线线。6铣铣4?20mmm孔，并并铣沉头头孔4?30m
32、mm和中中间孔?220mmm；铣4M8mmm螺纹纹底孔；铣两边边深222mm，?38mm的孔孔再铣深深34mmm，16mm16mmm的方方槽。7钳底孔攻丝丝达到MM8要求求。8去毛刺研至Raa0.11并镀铬铬抛光。2、 凸模固定定板工艺艺卡工序号工序名称称工序内容容1下料、锻锻料板料2333mmm1533mm28mmm2热处理退火3刨刨六面至至尺寸至至2311mm1511mm26mmm4磨磨六面尺尺寸至2230mmm1500mm25mmm，并并保证上上下平面面与四平平面互相相垂直。5钳以上下平平面及一一对相互互垂直的的侧基面面为基准准，画各各孔中心心线。6铣铣4?20mmm通孔孔，并对对应铣出
33、出?30mm沉头头孔；铣铣两个对对称的556mmm56mmm的通通孔。7钳工去毛刺。机械加工工工艺过过程卡滑块加工工工艺工序号工序名工序简要要内容机床1备料毛坯尺寸寸47*25*21线切割2热处理HB1880_2220调制HRRC288-322加热炉3铣削铣六面为为44*22*17铣床4平磨磨六面442.55*200.5*15.5保证证上下两两平面及及基面对对角尺寸寸平面磨床床5铣铣导滑槽槽部分，深深3.55、7.5，侧侧面斜度度80度度均留余余量0.5，铣铣两侧圆圆柱6，留留余量00.3铣床6热处理淬火+回回火HRRC5007平磨磨平面、导导滑、导导轨部分分到尺寸寸平面磨床床8成形磨圆柱尺寸
34、寸、斜度度磨到尺尺寸9钳工去毛刺10 检验4、型芯芯加工工工艺机械加工工工艺过过程卡型芯加工工工艺工序号工序名称称工序简要要内容机床1备料毛坯611*611*611线切割2热处理退火HBB1800_2220调制HRRC28832加热炉3铣削铣六面为为58*58*58铣床4平磨磨六面为为57*57*57保保证保证证上下两两平面及及基面对对角尺寸寸平面磨床床5车车300深177,20深深12的的圆柱车床6铣6*6*3的前前端型芯芯和导滑滑槽斜度度80，均均留余量量0.557钳工划线画出出底孔中中心8钻钻M100螺纹底底孔钻床9钳工攻螺纹10热处理淬火+回回火HRRC50011成形磨将平面、导导滑槽、及及倒角部部分磨到到尺寸12钳工去毛刺13检验32