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1、电厂2X600MW扩建（脱硫土建、安装）工程机务专业施工技术方案1工程概述本标段脱硫岛采用石灰石一石膏湿法脱硫工艺，脱硫装置采用岛内湿式磨机进行石灰 石浆液制备，吸收塔采用逆流喷雾塔，脱硫装置采用室内与露天布置相结合的方式。本标段脱硫岛安装主要包括：浆液制备和贮存系统（石灰石卸料斗、振动给料机、波 纹挡边提升机、石灰石仓、湿式球磨机、浆液循环箱、浆液搅拌器、浆液循环泵、石灰石 仓顶除尘器、石灰石卸料间脉冲袋式除尘器等主要设备）；烟气系统（增压风机、GGH本体 及附属系统等）安装；吸收塔系统（浆液循环泵、搅拌器、氧化风机等）；石膏浆液脱水系 统（石膏旋流器、真空泵、废水旋流器、真空皮带脱水机、多
2、点布料皮带输送机、废水箱、 废水泵、浆液回收缓冲箱及泵等）；排空系统（事故浆液箱、搅拌器、返回泵等）；工艺水 系统（工艺水箱、水泵等）；仪用压缩空气系统（空气贮罐、空压机等）；脱硫废水处理系 统（管道、溶液箱及泵等）；DCS控制系统等。2施工机械及组合场设置根据本工程现场特点及工期安排情况，设备组合场地定于甲方指定的组合场内，组合 场设置一台CK I,-631/63t履带吊作为GGH换热器等主要设备的组合机械，工程施工期间现 场将配备一台AC395/1201汽车吊、一台QY50/501汽车式起重机、一台QY-8/81汽车吊及 T815-50/50 t拖车组、10t解放半挂车等机械作为设备组合场
3、到安装现场的设备、材料的 装卸车、转运及现场设备组合、吊装使用。3石灰石石膏湿法脱硫工艺简述石灰石石膏湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统（脱硫烟道、增压风机、气气换 热器（GGH）、烟气挡板门）、SO?吸收系统（吸收塔、氧化风机、吸收塔循环泵、浆液搅拌 器、旋流别离器、除雾器和石灰石浆液喷淋系统）、浆液制备系统（石灰石给料机、斗式提 升机、湿式球磨机、浆液泵等）、石膏处理系统（真空皮带脱水机等）、工艺水系统、废水 处理、DCS控制系统等。主要设备包括：增压风机、烟气挡板门、气气换热器（GGH）、吸 收塔、除雾器、喷淋管、氧化风机、循环浆液泵、石灰石给料机、斗式提升机、湿式球磨 机、石灰石旋流别离
4、器、真空皮带脱水机、衬胶管道和阀门等。其基本工艺流程如下：锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH降温后进入吸收塔。在吸收塔内烟 气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液那么通过喷浆层内设置的喷脚手架搭设：在支承构架四周搭设脚手架，在支承构架上平面下约1000mm左右位置铺设一环形作业通道。d.仓体安装：利用仓体顶部设备安装吊耳为吊点，穿引钢丝绳，AC395/120t汽车吊 为主吊机械，利用仓体下部吊耳或直接捆绑钢丝绳，缓慢将仓体竖立，待设备稳定后，转动 AC395/120t汽车吊将设备就位于支承上，缓慢放下，用仪器两个方向测量垂直度，再定位、 点固，AC395/120t
5、汽车吊微微松下，焊接后，脱钩。e.其它设备安装及平台扶梯安装。f.仓体严密性试验。4. 7.2安装质量控制要点施工中对所有需防腐内外表检查消除毛刺、凹坑等缺陷，对焊缝打磨至光滑平整并着 色检验，直至符合防腐施工要求。4.8除尘器安装本标段工程共安装1台石灰石仓顶除尘器，排尘量4000 m7h； 1台石灰石卸料间脉冲 袋式除尘器，粉尘排放浓度W50mg/Nm3。此二设备均甲供，需现场组装。除尘器主要由灰斗、上箱体、中箱体、下箱体等局部组成。4. 8.1安装程序和方法基础定位底部钢结构安装灰斗安装箱体安装清灰装置安装压 缩空气管道安装除锈油漆滤袋安装袋笼安装。5. 8.2安装质控制要点a.除尘器的
6、安装位置应正确、牢固平稳。b.外壳应严密、不漏，布袋接口应牢固；C.平面位移允许误差WlOrnni;标高土 10mm;垂直度02mm/每米；垂直度总偏差WlOmm；d.脉冲袋式除尘器的喷吹孔应对准文氏管的中心，同心度允许偏差为2mm；e.除尘器的活动或转动部件的动作应灵活、可靠，并应符合设计要求；f.除尘器的排灰阀、卸料阀、排泥阀的安装应严密，并便于操作与维护管理。g.安装设备由下而上安装，设备基础必须与设计图纸一致，安装前检查进行修整， 而后吊装支柱，调整水平及垂直度后安装横梁及灰斗，灰斗固定后，检查相关尺寸，修正 误差后，吊装下、中箱体及上箱体、风道，再安装气包、脉冲阀、喷管以及电气系统，
7、压 气管路系统。h.各检查门和连接法兰均应装有密封垫。检查门密封垫应用胶粘结。密封垫搭接处斜接或叠接，不允许有缝隙，以防漏风。i.安装压缩空气管路时，管道内要吹扫除去污物防止堵塞，安装后要试压，试压压 力按照设备说明书进行，试压时关闭平安阀。试压后，将减压阀调至规定压力。j.除尘器整机安装完毕，应按图纸再作检查修整。对箱体、风道、灰斗内外的焊缝 作详细检查，对气密性焊缝特别重点检查，发现有漏焊、气孔、咬口等缺陷应进行补焊， 以保证其强度及密封性。最后按安装说明书要求，对除尘器整体进行煤油检漏或用压缩空 气进行打压检漏。k.最后安装滤袋、袋笼、除锈和涂刷面漆。先撤除喷吹管再安装滤袋。滤袋的搬运
8、和停放，要注意防止袋与周围硬物、尖角物件接触、碰撞。禁止脚踩、重压，以防破损。 每安装一只滤袋必须马上安装袋笼。滤袋袋口应紧密与花板孔口嵌紧，不得歪斜，不留缝 隙。袋框（龙骨）应垂直、从袋口往下安放。1.单机调试，在除尘器安装（试压）全部结束后进行，对各类阀门，如进排气阀、 卸灰阀等进行调试，先手动，后电动，各机械部件应无松动、卡死现象，轻松灵活，密封 性好。再进行8小时空载试运转。4.9水箱、溶液箱制作安装方案本标段水箱、溶液箱制作安装主要有：吸收塔系统：事故浆液罐1个（有效容积1000 m:1,碳钢衬玻璃鳞片），重约48t；石膏脱水系统：滤液水箱1个（有效容积47 ml碳钢衬玻璃鳞片），重
9、约5t；石膏浓 浆液缓冲箱1个（有效容积70 nA碳钢衬玻璃鳞片），重约5t；废水旋流器给料箱1个（有 效容积27 m3,碳钢衬玻璃鳞片），重约5.5t；废水箱1个（有效容积38 碳钢衬玻璃 鳞片），重约7. 3t；石膏稀浆液缓冲箱1个（有效容积105 m3,碳钢衬玻璃鳞片），重约20t；石灰石粉浆液制备和贮存系统：浆液循环箱2台（有效容积75 m3,碳钢衬玻璃鳞片）， 重约5t；石灰石浆液箱1台（有效容积180 m3,碳钢衬玻璃鳞片），重约22t；工艺水供应系统：工艺水箱1台（有效容积76 m:i）,重约14.5t。a.基础验收与土建办理交接验收手续，符合如下要求：有质量合格证明文件；有测量
10、记录；纵横中心线及与建筑物坐标轴线以及几何尺寸；设计要求作沉降的基础应有观测沉降的水准点；基础永久性坐标点；基础不得有冻溶、裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。b.箱底制作安装1）绘制箱底排幅员如有排幅员，严格按照排幅员的尺寸进行切割下料及组对焊接。如没有排幅员，那么必 须根据图纸要求绘制箱底排幅员，排幅员需符合如下要求：材料长宽尺寸较大时，尽量减少焊缝；将焊缝位置以轴心对称安排，使焊接热量均与分布，减小凸凹变形；纵横焊缝一律不许采用十字通缝，应采用T型焊缝形式；箱底各位置的相邻焊缝距离底节壁板纵向焊缝不应小于200mm。2）号料及切割号料时必须留出搭接余量及焊缝收缩余量，材料在号料前或在切割后所产
11、生的变形都 应进行矫正，采用火焰切割的板料边缘易翘起变形，如不矫正，待各板间焊接时，产生不 均匀的热胀冷缩，导致更大的变形。3）箱底组装焊接、涂漆底板组装时，先进行小单元组装，再大面积组合。小单元的变形及时消除。小单元的 底面先按照图纸要求的除锈等级进行除锈，验收合格后再涂漆。焊缝间隙力求合理，过大过小都易产生较大应力。焊接时采用合理的焊接规范：焊工必须有相应材质、位置的合格证；焊接时尽量采用同一电流、同一速度施焊；焊接顺序：由底板中心向外，先焊接短缝，后焊接长缝，交错对称进行焊接。所有焊缝焊接完毕后，对箱底外观质量全面检查，平整度等工程如超标，必须进行矫正， 外观质量合格后，对焊缝进行外观检
12、查及探伤检验。合格后，用样冲打出中心标记，并 用油漆圈上。c.壁板及箱顶角钢圈卷圆壁板应根据箱体直径预先在卷板机上卷园，对接焊缝预先切割出坡口。根据壁板的高度、圈数、周长确定卷板数量，卷好的壁板放置在特制的支架上，支架 的弧度与壁板相符。在卷板机上用模具对角钢进行卷圆。d.箱顶角钢圈组装、涂漆以箱底中心为中心划出角钢圈圆周线，以此为基准组对角钢圈。根据箱体直径的大小， 将角钢圈组装成三段或四段，并进行除锈、涂漆。e.第一圈壁板及箱顶角钢圈组装、涂漆以箱底中心为中心划出胀圈位置线，根据第一圈壁板直径，调整好胀圈周长，并将其 与箱底固定好，保证胀圈与箱底同心。用吊车将卷好的壁板依次摆放在胀圈的外面
13、，组对并焊接各纵向焊缝，最后一条纵向 焊缝组对时，在靠近箱底处，用链条葫芦固定在焊缝两侧，拉紧链条葫芦，使所有壁板与 胀圈贴紧，划出多余壁板切割点，上部根据下部的周长尺寸确定切割点。第一圈壁板的所有焊缝焊接完毕后，进行渗油试验，合格后，箱顶角钢圈与第一圈壁 板组对，组对时，保证圆度且在同一平面内。以上工作结束后，根据图纸要求的除锈等级，对所有外外表进行除锈，验收合格后再 涂漆，但距焊缝100mm内不得涂漆，以免影响罐水试验质量。f.箱顶组装根据图纸制作骨架中心的多边形框架，并且根据箱顶的高度，用支架将其固定在箱底 上，框架中心与箱底中心在同一垂线上。根据箱顶骨架的数量，将第一圈壁板上的角钢圈等
14、分，划出各个骨架与壁板的连接位 置并焊接临时挡块，然后将各个骨架与壁板和中心的多边形框架连接。将事先组对好的顶板依次放置在骨架上，与角钢圈及骨架焊接固定，直至整个箱顶封 闭完。箱顶封闭结束后，安装箱顶入孔门、通气孔等附件。箱顶所有焊接工作结束后，对箱顶密封焊缝进行渗油试验。除锈、涂漆同第一圈壁板。g.提升装置安装采用链条葫芦提升，根据水箱圆周的大小，在胀圈内等距离设置多个提升柱，提升柱 顶部挂上链条葫芦。h.第二圈壁板安装先在第一圈壁板外面划出搭接位置线，然后用吊车将卷好的壁板依次摆放在第一圈壁 板外面，组对并焊接各纵向焊缝，各纵向焊缝与第一圈必须错开100mm以上。采用链条葫芦提升，在第一圈
15、壁板内下端与提升柱相对应的位置，焊接与提升柱数量 相同的钢板，用来钩挂链条葫芦。先在第一圈壁板外面划出搭接位置线，然后用吊车将第二圈壁板依次摆放在第一圈壁 板外面，组对并焊接各纵向焊缝，为减小提升摩擦力，最后一条纵向焊缝可先不焊。同时 拉动水箱（溶液箱）内的链条葫芦，缓慢提升第一圈壁板及箱顶，当到达搭接位置时，停 止拉动链条葫芦。最后一条纵向焊缝组对时，上下用两台链条葫芦固定在焊缝两侧，拉紧链条葫芦，使 所有壁板上部与第一圈壁板贴紧，下部与调整后的胀圈贴紧，划出多余壁板切割点，并将 最后一条纵向焊缝点焊住。然后，按照与气顶升相同的方法焊接搭接焊缝，确保焊接强度 时，链条葫芦才可松开。除锈、涂漆
16、同前。i.其它壁板的组装方法与第二圈壁板相同。安装过程中，至少在八个方向随时用线坠检查箱体直线度。j.附件安装附件一般包括进水管、出水管、排污管、溢流管、水位计、人孔门、梯子、栏杆等。安装位置应根据基础轴线坐标确定基准点，然后根据图中给出的角度值换算成壁板圆 弧长度进行定位。人孔门、管道位置一般不应在焊缝上，法兰面保证垂直。加固板应该用壁板余料制作，并与壁板贴紧。水位计标尺应保持垂直，指针应动作灵活、不卡涩。k.保温钩钉等箱体外部铁件焊接1.检查及矫正以上工作结束后,对箱体的外形尺寸及外观质量进行全面检查，发现超标部位,及时矫正。m.灌水试验所有安装及焊接工作结束后，切割掉内外所有临时铁件，并
17、用角向磨光机打磨光滑。安装侧面人孔门，将出口法兰用盲板临时堵上，关闭排污管阀门，在进口处向水箱（溶 液箱）内灌水，直到溢流管出水为止，观察24小时，不渗漏为合格，否那么进行补焊，重新 进行灌水试验，直至合格。4.10脱硫废水处理系统设备及管道安装方案本标段烟气脱硫工程设脱硫废水处理系统1套（公用），系统布置在工艺楼0m层。主 要设备有：溶液箱、泵、搅拌器、盐酸贮存槽、脱水机、风机、阀门及管道等。4.10.1 施工条件a.设备基础等土建工程应施工完，经质量:验收合格。b.交付安装的设备基础应标定出基准标高点、纵横中心线及地脚螺栓纵横中心线。c.交付安装的施工现场应地面平整、杂物清除、基础上的孔洞
18、清理干净。d.设备开箱清点，运到施工现场。e.施工材料已落实。f.施工机具己准备就绪。g.施工场地平整，道路畅通。h.施工场地临时电源设置完毕。4.10.2 设备安装a.基础验收与土建办理交接验收手续，符合如下要求：有质量合格证明文件；有测量记录；纵横中心线及与建筑物坐标轴线以及几何尺寸；设计要求作沉降的基础应有观测沉降的水准点；基础永久性坐标点；基础不得有冻溶、裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。b.设备就位设备应在工艺楼厂房未封顶之前，用50t汽车吊或8t汽车吊进行吊装就位，吊装时确定 好设备安装方向，安装顺序先里后外，先大后小。脱硫废水处理系统中设备绝大多数为防腐 性能较高的设备，使用的防腐材
19、料有衬胶、玻璃鳞片等制品。因此在设备就位时，决不能碰 撞，以免损坏防腐层。另外，土建已做完防腐处理的池、沟中，安装就不能再进行敲、打或 是电火焊等作业。即便特殊情况，施工结束后，亦应重新进行防腐处理至合格为止。设备就位后，需调整设备的垂直度、中心位置、标高偏差是否满足了图纸的要求及规 程的要求，如立式设备，进行中心标高找正，在设备水平接口法兰上吊线坠测量，进行垂 直度找正；卧式设备，以设备底座中心为基础吊线坠找正中心，进行标高横向水平度，纵 向水平度找正。根据验评的要求，设备的垂直度应控制在1.5H/1000毫米2.5H/1000 亳米之内，满足了上述要求之后，将设备在基础上固定牢固。在基础上
20、用电焊焊接方法固定设备的基座或基脚时，应特别注意，在设备的衬胶防腐 层处，不能用电焊把引弧或是做任何可能产生的电火花的作业。C.设备清理检查对有防腐层的设备内部在衬胶或玻璃鳞片之前，应作检查，对设备内部检查时，应制 订必要的平安设施，以防止设备内部可能产生的有害气体，或是因在设备内部进行电器作 业时，漏电而造成对施工人员的伤害。对防腐层的检查首先是外观检查，查防腐层有无损伤、龟裂或气泡等现象，然后用电 火花检验仪对整个防腐层作细微检查，对有问题的地方可用笔作上记号，进行修补、处理。 如需修补、处理的面积较大时，可采用未经硫化的胶板修补，然后再硫化。对于修补、处 理的面积较小时，可采用环氧树脂胶
21、泥修补，但不管是大面积的修补或是小面积的修补， 修补的面积不得超过衬里总面积的2%o设备内部的装置，对材料的使用、部件的位置，孔距的尺寸、孔径的大小、水平等都应 符合图纸的要求。孔眼应光滑无毛刺，所有的管卡所使用的材料应具有耐腐蚀性，能经得起 酸、碱溶液的浸泡。d.设备水压试验方案容器类设备根据规范及图纸要求进行水压或浸泡试验。如果没有明确要求，按以下方 法进行水压试验：1）水压试验一般原那么对于需要进行试压并且不允许在基础上进行的设备，应在设备安装前按要求进行 试压。 对内法兰连接的设备及列管式换热器等，应进行严密性试验。 中低压化工设备的耐压试验应按照规范的要求进行，并由监理人员、业主共同
22、确 认合格后方能进行。2）水压试验要求 耐压试验以清洁水进行，对有特殊要求不宜作承压试验的中低压设备，可用气体 代替液体进行耐压试验。 碳素钢试压水温不得低于5,不锈钢水中氯离子含量V25ppm。压力试验时，缓慢升压至试验压力，高压设备稳压10分钟，中低压设备停压30 分钟，然后降至设计压力作严密性检查，至少保持30分钟，对所有焊缝和连接部位检查, 无变形、渗漏、不降压为合格。对水压试验时需作沉降观测的基础，在充水前和充满水后放水时分别进行测量， 并填写沉降观测记录。水压试验完后，及时将水排净，并用压缩空气或氮气将设备外表吹干。设备安装完毕或试验完毕后，清除内部的铁锈、灰尘、焊条头等杂物，及时
23、封 闭，并填写设备封闭记录。e.转动机械的安装参见增压风机、浆液泵安装方案。管道安装脱硫工程中的管道有普通碳钢管道、衬胶管道、不锈钢管道等。因此要求这些管道在 安装过程中，除要按照常规的安装工艺安装之外，对衬胶管道等特殊的管道还有不同的要 求。管道安装采用50t汽车吊、8t汽车吊配合施工。a.衬胶管道安装衬胶管道安装采取的工艺为：预组合安装一拆下后衬胶一正式安装。1）预组合安装按施工图纸绘制分段图，分段时要考虑衬胶翻边厚度和组装时加耐酸胶垫的厚度。 配制衬胶管钢平台，制作标准管段、弯头胎具。按分段图进行管段、管件配制焊接。 焊口打磨：为了保证衬胶质量，法兰下面焊口打磨要求无鼓包、凹坑，锐角应磨
24、 成圆弧状，圆弧半径R5mm0管道预组装完毕后，对管段、管件两端法兰打上钢印，标在分段图上，之后拆下 管段管件进行衬胶。衬胶前，管上开孔工作必须完毕。2）衬胶情况检查对衬胶管进行外观检查、便度检查、电火花漏电检查，发现缺陷及时修补。3）衬胶管道安装 所有的衬胶阀门安装前，要经水压检查和电火花检查，必要时解体处理，法兰面 不允许有径向沟槽。 管道安装原那么按钢印顺序，先上后下，先里后外，先大后小。为了减少高空作业， 可在地面将管段组合起来，再用吊车就位。法兰结合面接触要严密，螺栓紧固要均匀。管道组合安装的同时，进行支吊架的安装。衬胶管道严禁在其上动用电火焊或钻孔。b.不锈钢管道及碳钢管道安装1）
25、不锈钢管道及小径的碳钢管道安装采用全氧弧焊接方式，以保证安装工艺质量。2）管道的对口间隙、折口、错口符合管道安装规程。3）管道安装的外表工艺美观，布置合理，小径管道（如放水、放汽）集中布置，方 便运行操作。c.管道安装的允许偏差值应符合下表的规定：项目允许偏差值（mm）坐标架空室内25室外15标高架空室内20室外15水平弯曲度DNW1002L/1000 最大 50DN1003L/1000 最大 80立管垂直度5L/1000 最大 30成排管道间距15交叉管间距20d.管道支吊架制作与安装1）管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计施工图的规定，并涂漆保护。2）支吊架生根的结构上的孔采用
26、机械钻孔。3）在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入必须到达规 定的深度。4）管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管 子接触应紧密。5）固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。6）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置 应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不 得阻碍其位移。7）管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记，在管道安 装完毕后应予撤除。8）支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧。防止松动。9）管道安装完
27、毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。e.阀门安装1）进行外观检查应无缺陷，阀门开闭应灵活。2）阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。3）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方 式安装时，阀门不得关闭。4）体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前 处理好。5）阀门的手轮应在便于操作、维修的位置，符合平安要求的原那么。6）平安阀安装时应保证其铅垂度。在投入试运行时，要及时调校平安阀。平安阀的 最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。7）调节阀、逆止阀方向应符合介质流动方向。8）阀门的
28、操作和传动装置应灵活、可靠、无卡涩现象，开关行程标志应准确。不得 用阀门手轮作为吊装的承重点。f.法兰及附件安装法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封的缺陷。法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5乐且不大于2m鹏不得采用加偏 嘴喷射到吸收塔中，以便脱除S02、S03、HCL和HF,与此同时其反响的副产物被导入的空 气氧化为石膏（CaS04 - 2H20）,并消耗作为吸收剂的石灰石。循环浆液通过浆液循环泵向 上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。每个泵与其各自 的喷淋层相连接。在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反响生成石膏，这局部石膏浆液通过石膏浆液泵排
29、出， 进入石膏脱水系统，经脱水装置脱水后回收利用。脱水系统主要包括石膏旋流浓缩器和真 空皮带脱水机。经过净化处理的烟气流经除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。 在吸收塔出口，通过GGH将烟气加热到80C以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。4主要设备安装和单项工程施工流程GGH气气换热器安装本标段工程共安装2台垂直回转式换热器GGH本体及附属系统，换热器出口温度280 C,漏风率VI%,单侧换热面积为12400 in2, GG11气气换热器由业主供货，需现场组装后由 120t汽车吊、50t汽车吊及GGH换热器检修电动葫芦配合安装。4.1
30、.1 安装程序和方法基础定位垫铁配制一设备本体部件及转动部件安装转子定位验收内部 按防腐要求进行焊接、打磨、防腐一二次安装、传热原件、密封、油系统设备及管路安 装与调整。a. GGH热交换器支撑框架基础清理、找平、复验。1）对GGH支撑支架基础进行复验、清理、找平，测出基础标高、中心线作安装基准, 并作明显标识。2）清点复查供货设备部（构）件的数量、规格及尺寸，对吊运变形、破损严重的部件 进行必要的校正、修复。b.支撑及支撑粱安装、打磨。首先将热交换器支撑构架安装就位，对其标高、尺寸进行测量、调整，使其满足设计 要求，然后将热交换器下部烟道先行抛锚就位，以减小烟道以后安装的难度。c.支撑轴承安
31、装及测量调整。垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓能自由穿入。严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接，螺栓宜 涂以二硫化铝油脂或石墨机油加以保护。法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、 松紧适度。紧固后丝扣外露长度，应不超过2 - 3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只 能用一个垫圈。g.系统冲洗管道系统安装完毕后，应根据其工艺流程，对相应的管线，系统设备进行冲洗。冲洗 的效果以该管系或设备进、出口的水质一致为合格。h.水压试验管道的试验压力为工
32、作压力的1.5倍。水压试验用水采用工业水。水压试验时，环境温度不宜低于5,当环境温度低于低于5时，应采取防冻措施。管道系统进水时应将管内空气排除干净（管内存在空气会影响试验压力），水满后关闭 排气阀。试验时应缓慢升压，待到达试验压力后，稳压lOmin,再将试验压力降至设计压 力，停压30nlin,以压力不降，无泄漏、目测无变形为合格。管道水压时根据现场情况，制订出详细措施，报业主批准后执行。5防腐工程施工湿法脱硫工艺中烟气和浆液是具有腐蚀性的介质，本工程采用的防腐材料有：橡胶、 耐高温玻璃鳞片树脂等。5.1 衬胶施工钢件预处理（打磨、补焊）喷砂涂底涂刷粘接剂贴胶板固化。5.2 玻璃鳞片涂层施工
33、钢件预处理（打磨、补焊）喷砂涂底涂涂玻璃鳞片树脂面涂固 化。5.3 衬胶施工、玻璃鳞片涂层施工质量控制要点a.原材料进场验收。原材料的品种、质量和有效使用期是进场验收的重点。胶板验 收工程包括品种、厚度、硬度、电火花（检查孔洞）检测和外观。玻璃鳞片原材料储存温 度要求在20以下，相对湿度控制在75%以下。b.预处理工序质量控制。防腐施工中的预处理主要是基体补焊打磨、喷砂和衬胶施 工中的胶板打磨。衬胶和玻璃鳞片施工要求喷砂后的基体外表洁净度要到达Sa2（l/2）级， 粗糙度分别到达50即1和70即）。喷砂质量为必检工程，以喷砂质量标准样板为依据，对各 部位的喷砂外表进行检验。同时严格监控喷砂压缩
34、空气质量和砂的质量，严禁压缩空气存 在油污和水汽。c.施工环境条件控制衬胶及玻璃鳞片施工现场要求温度控制在1035,相对湿度控制在60席以下。d.施工过程控制：1）配料。包括：衬胶底涂、粘接剂、玻璃鳞片底涂、玻璃鳞片树脂、玻璃钢环氧树 脂、环氧漆、耐酸胶泥和衬彼胶泥等防腐材料，在施工过程中要现场配制。配料过程主要 监检配比准确性和活化期。2）工序衔接。防腐施工要在喷砂后24h内刷第一遍与第二遍底涂，底涂与第一遍粘 接剂，两遍粘接剂之间，第二遍粘接剂与贴胶板，每道玻璃鳞片涂层之间都有最短和最长 的间隔时间要求。施工时要根据工艺文件对该工序的时间间隔严格地监督检查，确保工序 衔接符合工艺要求。3）
35、衬胶搭接。基本原那么是搭接方向要与介质流动方向保持一致，防止介质冲刷胶板 搭接缝。施工人员须根据设备内各部位介质流向，确定胶板搭接形式。施工中应对胶板搭 接部位进行严格检查，保证正确的接缝方向。4）衬胶。衬胶质量验收工程包括：厚度、硬度、电火花、外观和粘接强度。其中厚 度、硬度、电火花（100%检测规定电压14kV下不漏电）、外观验收检查在制品上进行，剥 离强度（规定值2 4N/mm）检测在产品试板上进行。外观检查要求：搭接缝方向正确，无十 字接缝，各部位所衬胶板品种符合规定，未见气泡、鼓包、大的裂缝等严重缺陷。5）玻璃鳞片树脂衬里涂层。玻璃鳞片涂层质量验收工程包括：厚度、硬度、电火花、 外观
36、和粘接强度。其中厚度要求：检查前根据测厚仪标准板校验测厚仪，测定鳞片衬里厚 度，使用测厚仪每4m2检测23处。外观要求：鳞片衬里面100%电火花检测（规定4kV/mm 电压下不漏电）在制品上进行，检测时防止电压过高或在一处停滞时间过长，电压必须稳 定，使用检测仪扫描所有衬里面（扫描速度为300500mm/s）。确认有无缺陷。在产品试 板上检验硬度（巴氏硬度，规定值40）和粘接强度（规定值7MPa）。驱动装置、轴与轴承、电动机械执行器等转动机构，在安装前应按设备厂家的设备说明 书要求，对其进行适当和必要的分解、清洗和再装配。d.冷端中心部件安装。e.主基座安装及找正、固定。f.转子中心筒安装。g
37、.热端中心部件安装。h.导向轴承安装。1 .侧基座、转子装配、带环安装。j.转子罩板安装。k.冷端、热端烟道安装。1 .转子驱动装置临时就位。m.换热元件安装。换热元件安装时，可用较软性重物压入，不得撞击敲打，以免损坏部件增加气流阻力。n.转子转角、旁路密封件安装、找正。o.扇形板、轴板和中心筒找正。P.静密封及相关密封件安装、找正。密封部件安装时，必须严格控制安装间隙及尺寸，使其符合图纸和相关规范标准要求， 以免因密封不好而造成运行时烟气泄露现象。q.吹灰器及蒸汽清洗系统安装。r. GGH热交换器验收。安装质控制要点a.下轴承座水平检查W 0. 02/1000mniob.转子水平度检查W 0
38、. 25/1000mmoc.径向轴向密封片检查调整。4.2增压风机安装本标段工程共安装2台动叶可调轴流式增压风机,风机轴承采用自动调心双列球轴承。 轴流式风机主要由转子、机壳、进气箱、扩压器、中间轴、轴承、调节装置及执行机构、 联轴器、电动机、润滑油站及管道、膨胀节等局部组成。动叶可调轴流式送风机改变动叶 角度可调节风量，液压动叶调节装置具有反响机构，需要叶片调节至某一角度，叶片就定 在该角度。每台动叶可调轴流式增压风机配套的液压润滑油站，它不仅提供液压油供动叶 调节装置用，还提供润滑油到轴承箱供循环润滑用。4. 2.1安装程序和方法基础定位一一垫铁配制一一拆装检查一一扩散器底座安装一一进气箱
39、临时就位一一机 壳转子安装一一进气箱的标高、纵横中心位置、水平等调整一一扩压器安装一一电动机检 修、定位、对轮找正一一润滑油及冷却水系统安装一一油站整体就位一一二次灌浆一一分 部试运。安装流程图4. 2.2设备检修a.风机检修：对设备外观检查不能有任何缺陷，检查主轴的加工面应光滑无裂纹， 叶轮在轴上装配正确、紧固，检查叶片的安装方向应符合规定，叶片外表光洁平滑，无气 孔疏松、裂纹和凹痕等缺陷，叶片与叶柄的固定螺栓应牢固，防松装置可靠。检查调整动 叶应转动灵活，轴向间隙应符合规定，检查外壳应无变形，焊缝无裂纹和漏焊。检查轴承 座与台板接触要严密，检查轴承各部件应完好，对滚动轴承，检查滚球间隙，记
40、录轴承型 号，检查轴承外套与轴承座接触情况，对滑动轴承，轴瓦乌金面应光洁无砂眼、气孔和裂 纹，不得有脱壳别离现象，对瓦口间隙进行调整，检查轴承座与外套顶部的间隙，各部检 查完毕清洗轴承后进行回装。b.电动机检修：如需进行解体检查，对于滚动轴承电机，应检查轴承的完好性，对 于滑动轴承电机要检查轴承的瓦口间隙，轴与瓦的接触情况，瓦的顶部间隙必要时进行刮 研调整，检查电机的磁力中心偏差及空气间隙，必要时进行调整。4. 2.3风机的安装a.在增压风机安装前，必须从土建施工单位取得基础验收资料，并根据资料复核基 础的纵横中心线及各部相关尺寸，测量基础的标高，检查地脚螺栓孔的几何尺寸及深度等 的允许偏差应
41、符合验收规范的规定，基础验收及复核合格后对基础凿毛，并将放置垫铁处 琢平，且接触而均匀，配制好垫铁b.扩散器底座安装：将扩散器底座放在基础其相应位置上，安装好地脚螺栓，通过 垫铁找正其标高、水平度及两底座间距离。c.进气箱临时就位：将进气箱吊放在基础其相应位置上，对准纵横中心线，安装好 地脚螺栓，用垫铁粗略调整到轴中心标高，不要固定。d.机壳转子安装：将机壳转子和已装配好的转子吊装就位，调整其纵横中心与基础 中心对正，带上地脚螺栓，调整转子与机壳轴向与径向间隙、水平度及转子的中心标高。 安装动叶可调结构：装上叶柄、平衡重，打紧叶柄螺母，装上调节杆，液压支撑座，将液 压缸从主轴衬筒中装入，拧紧连
42、接螺栓，将叶片调节装置拧紧连接螺栓，装上轮盖拧紧调 心螺钉，安装防扭转装置。动叶调节器应与主轴找正后同心，且在轴向两侧应留有调整余 地，调整装置的调节指示应与叶片的转角一致。e.以转子中心为基准点，再次调整进气箱的标高、纵横中心位置、水平及其与风机 壳体的间距，此处用金属围带连接。穿上中间轴使其与风机转子通过联轴器连接起来，然 后进行各部间隙的检查。f.将扩压器放在扩压器底座上，调整其标高使其中心与轴中心对正，扩压器与风机 机壳间隙均匀，此处用金属围带密封。g.各部件安装完毕，在基础垫铁上放置好电动机的基框，并调整其位置、标高及水 平度，配合电气对电动机进行检修，测量电机的磁力中心线和空气间隙
43、。检修完毕将电动 机吊装就位，通过联轴器与中间轴连接起来，进行电动机调整对轮找正，对轮偏差要符合 厂家资料规定，风机主轴（中间轴）水平要符合厂家资料要求。h.润滑油及冷却水系统安装：油站整体就位，油站及风机之间连接的回油管路应按 照设计留有坡度，以利油流回油箱。接管前将管子酸洗，去污。然后用碱水中和，再用净 水冲洗干净，最后用压缩空气吹干净，管道焊接采用全氧弧焊接，管道排列应整齐、美观、 走向正确，油站的油箱要进行盛水试验，不得渗漏，油箱内要清洗干净。冷却水管要装得 整齐、美观、牢固、回水管应按设计留有坡度。1 .二次灌浆强度到达设计强度后，进行紧地脚螺栓，对轮二次找正和连接管道等工 作。J.
44、应注意风机接口位置的密封，防止漏风。所有设备安装完毕经验收合格才能进入 分部试运阶段。还应注意：假设叶轮与轴分体到达现场，在现场组合时要按照厂家标记和编 号进行组装，组装时要注意叶轮的旋向，连接螺栓要加好防松装置，因增压风机的介质为 烟气，所以在安装中应特别注意膨胀间隙值。4. 2.4安装质量控制要点a.风机轴承箱的找正应与底座紧密结合，整体安装的轴承箱的纵、横向安装水平偏 差不应大于0.1/1000,其测量应在轴承箱中分面上进行；如是左右分开式的轴承箱，每个 轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0. 04/1000,横向安装水平偏差不应大于 0. 08/1000,而主轴轴颈处的安装水平偏差
45、不应大于0. 04/1000。b.电动机与风机找正时，两半联轴器之间的间隙，应符合设备技术文件规定。对具 有滑动轴承的电动机，应在测定电机转子的磁力中心的位置后再确定联轴器间隙，其联轴 器径向位移不应大于0. 025mm,轴向倾斜度不应大于0. 2/1000。c.试运转前应按规定加注润滑油，盘动转子不得有碰刮现象，并关闭进气调节门。 试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40,滑动轴承温度不得超过65,轴承部位 的振动速度有效值不应大于6. 3mm/so4.3事故浆液罐安装本期工程共设事故浆液罐1个，4)10X13. 3m,有效容积1000为碳钢衬玻璃鳞片结构，甲方供应主材，需现场制作，重约4
46、8t。4. 3.1安装程序和方法首先安装支承构架，搭设临时安装平台，接着利用群抱杆加手动葫芦作为起吊设备， 采用倒装法对罐体局部进行组合安装，然后撤除临时平台、组装下部锥体局部，最后安装 平台扶梯等钢结构局部和其它辅助设备。a.支承构架安装：基础验收基础找平一基础放线一支承构架立柱安装一构架支撑连接一构架上平面找平。b.临时安装平台铺设：在支承构架上平面下约300mm左右位置铺设一环形钢平台作 为群抱杆支承面，下部搭设钢脚手架，内外侧铺设人员通道。c.罐体安装：确定罐体中心一按尺寸要求划内外圆围线一壁板定位栅点固一抱杆立 柱安装一胀圈就位一首层壁板安装与焊接一顶部安装与焊接一第二层壁板就位组合
47、一立缝 焊接（留一道活口）一胀圈胀紧及第一层壁板起升一第一道环缝组焊一落下胀圈于第二层 壁板下环口就位一第三层壁板就位及立缝焊接一依上述方法至罐体安装完毕一与支承构架 连接一撤除临时安装平台及起吊设施。d.下部锥体安装：下部锥体首先组合好可在罐体安装前放置于罐体下部，待罐体安 装完毕借用手动葫芦就位、找正后焊接。e.平台扶梯等钢结构以及附件安装。f.安装完毕后对系统进行严密性试验。4. 3.2安装质量控制要点a.安装前应对设备进行检查，发现有损坏处要及时纠正。b.每一层壁板焊接完毕后，应立即进行焊缝检查和打磨作业，然后方可起升。c.首层壁板装配时随时检查每块板曲率大小，假设变形超标须及时校正，同时应测量 每块壁板垂直度，符合要求后予以定位点固。首层壁板安装完毕后，其上口水平允许偏差 不大于2mm,在整个圆周上任意两点的水平偏差不大于6mm。壁板铅垂允许偏差不大于3mm。 上口任意点半径的允许偏差不大于15mm。装配前用弦长2nl样板检查其圆度，样板与受检 处间隙小于2mm。d.每层壁板提升前应将上一