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1、 渣油加氢装置岗位操作法10.1 操作任务及操作原则10.1.1 生产中坚决遵守工艺纪律，按照要求进行生产，严格按工艺卡片进行操作，保证操作平稳，保证产品质量。10.1.2 在平稳操作的前提下，优化操作条件，努力降低装置能耗和提高产品收率。10.1.3 加强各岗位间的联系，协调处理问题。10.1.4 操作不正常或发生事故时，按照岗位操作法要求，准确判断，果断处理。10.1.5 严格遵循事故处理方案原则。10.1.6 各系统操作原则10.1.6.1 反应系统操作原则1) 在操作时应遵循先降温后降量，先提量后提温的原则。2) 内操在反应温度的调整时应遵循微调的原则，每次调整应稳定后再进行下一次调整
2、，避免温度出现大的波动。3) 对产生非正常工况的原因要正确分析并及时处理，努力控制影响范围，减少事故损失，做到不蔓延、不跑窜、不超温、不超压、不爆炸。 4) 所有操作人员都必须彻底了解装置保护联锁系统的原理和动作情况，在发生事故时能熟练、及时、准确地使用。在正常操作中，所有安全自保联锁系统应全部投用。5) 装置危急人身安全、反应器床层任一点床层温度超过正常操作温度1530并且有继续上升趋势时，当班班长经请示作业部主管领导后作紧急泄压处理。6) 在发生重大泄漏、着火或者任何导致装置安全运转受到严重威胁和破坏的情况时，当班班长在汇报调度后有权作紧急泄压处理。10.1.6.2 分馏系统操作原则1)
3、平稳操作时，应控制好分馏系统各塔的操作参数，保证产品质量。操作发生大的波动或产品不合格应及时改不合格线，避免污染产品罐，同时调整并联系加样分析。2) 反应切断进料时，分馏系统必须做到：a. 控制好分馏塔操作，严防冲塔或串压事故发生；b. 回流罐V-201、V-202液面保持正常，既不能液面超高造成气相带油，也不能液面过低造成泵抽空。3) 加强蒸汽发生器水、蒸汽的质量分析，控制好蒸汽发生器加药及炉水排污量。保持蒸汽发生器压力、液位、产汽量、给水量的相对稳定，严防蒸汽发生器干锅、满液位、汽水共腾等现象发生。在装置事故状态下，应将蒸汽发生器液位作为重点监控参数之一。10.1.7 分馏部分操作原理分馏
4、部分流程设置为主汽提塔分馏塔方案，反应产物首先在汽提塔通过蒸汽汽提除去轻烃和硫化氢，汽提塔顶产品为塔顶气和粗轻汽油，汽提塔采用合适的压力，使塔顶含硫干气脱硫后可以排入燃料气管网，塔底油进入分馏塔，分馏塔顶产品为汽油，塔底产品为加氢渣油，设侧线柴油汽提塔。该流程优点是在汽提塔除去轻烃和硫化氢，改善后部的操作环境，降低分馏塔材质要求，减少了动设备，操作更可靠。分馏塔设中段回流发生低压蒸汽，降低塔顶冷却负荷，提高能量利用率，减小分馏塔塔径。汽提塔原理在吹入汽提蒸汽的条件下,降低塔内油气分压,从而降低油气的挥发温度。使其在较低的温度下,达到分馏的效果。汽提蒸汽量大,蒸汽分压大,油气分压小,分离效果好,
5、但负荷及能耗相应增大。汽提蒸汽量小,蒸汽分压小,油气分压大,达不到分离效果。因此必须选择合适的汽提蒸汽量,以保证产品质量。分馏塔原理分馏塔进料中的各组分存在着不同的相对挥发度，在分馏塔各塔盘之间存在着温度差和各组分浓度差的条件下，轻重组分在塔盘上进行多次部分汽化和部分冷凝，轻组分优先被汽化，重组分优先被冷凝，在塔顶、塔底和各侧线抽出口分别得到轻、重组分不同的目的产品。10.1.7.1 分馏温度温度是热平衡和物料平衡的主要影响因素，是决定拔出率和产品质量的主要操作参数，对于T202来说，可以通过控制进料温度、中段回流的流量和温度、塔顶回流的流量和温度、塔底温度以及汽提蒸汽的流量和温度来控制轻油产
6、品的拨出率和轻油产品的质量。T202的进料温度有一个最佳值。进料温度控制在371左右，这个温度主要是为分馏塔提供足够的热量进行产品分离。如果温度太高，进料会大量地蒸发和结焦；同时造成蒸馏段塔盘各组分不合理的分离，使塔盘的效率降低。因此该温度一般保持恒定不作调整。塔顶温度是决定石脑油干点和产量的主要因素，通过调节塔顶回流量来保证产品的干点不超标。塔顶温度用塔顶回流量来控制，塔顶温度高，产品偏重，应加大回流量来控制产品质量，但回流量不宜过大，防止塔盘和塔顶超负荷；侧线抽出温度与侧线抽出量成正比，侧线抽出量不合理或不稳定将影响整个分馏塔的操作，应视产品的质量情况稳定抽出量，调节不能太频，调节幅度变化
7、不要太大，在其它条件不变的情况下，侧线抽出温度相对稳定为好。侧线抽出温度是反映柴油干点和侧线拨出率的最灵敏的温度点，侧线抽出温度太高，柴油干点会上升，如柴油的干点超指标，应减少柴油的产量增加中段回流量进行调整。侧线抽出温度太低，则柴油的产量会下降，此时可根据侧线抽出温度的变化增大柴油的抽出量。回流温度对分馏塔的热平衡和分馏精确度均有较大的影响，回流罐温度主要由空冷运转情况、水冷效果、塔顶气相负荷和环境温度来决定。塔底温度是衡量物料在该塔的蒸发量大小的主要依据。温度高，蒸发量大，温度过高甚至造成携带现象，使侧线产品干点高，颜色变深，严重时会生焦，但塔底温度太低时合理组分蒸发不了，产品质量轻降低了
8、产品收率，也加大了下游设备的负荷。塔底温度决定塔底液相中轻组分的含量，含量越高，底温越低；如果塔底温度太高，必须加大中段回流。 分馏塔各点温度的高低主要视进料性质而定，也就是说温度随进料的裂化深度而变化，所以，在平时操作中要根据进料性质及时调整各点温度，特别是塔底温度，并以这个温度作为操作中的主要调节手段。10.1.7.2 分馏压力压力对整个分馏塔组分的沸点有影响，随着塔压的升高，产品的沸点也会升高，以致给组分的分离带来更大的困难。如果塔的压力降低，在塔温不变的情况下，拨出率就会上升，产品容易变重，排出气体的流率就会增加。因此不要随意改变压控的给定值，正常的塔压不宜改变。压力的平稳与否直接影响
9、到产品的质量、系统的热平衡和物料平衡，甚至威胁到装置的安全生产。 T202是在微正压下操作的，以塔顶回流罐为压力测定信号。压力高低通过调节压控阀的开度控制外排的干气量实现控制。在操作中压力不能作为一种调节产品质量的手段，应保持恒定为好。在对塔压进行调节时，要进行全面而周密的分析，尽力找出影响塔压的主要因素进行准确而合理的调节，使操作平稳下来，当需要借助塔顶容器的排气阀来调节塔压时要缓慢进行，不要猛开猛关，也不要随便改变控制的给定值，以免造成大幅度的波动或冲塔事故。10.1.7.3 进料进料量增加或减少时，必须按比例增加或减少顶回流量和中段回流量，以保证分馏塔各点温度、压力的相对稳定，确保石脑油
10、、柴油的质量稳定。同时还要相应地增加或减少石脑油和柴油的产品量。10.1.7.4 产品量塔顶石脑油产量的控制对产品的切割点有直接的影响，要仔细调节塔顶产品的产量，以保证柴油的收率和质量。当石脑油干点偏低时，应适当提高塔顶温度增加产品量，反之则降低抽出量。当柴油凝点偏低时，说明柴油的抽出量还有余地，可适当加大产品量，尽可能将柴油拨出来。石脑油和柴油的产量随着反应温度和反应深度的增加而增加。当任一产品量改变时，塔内回流会改变。如果流出物的总量增加，塔底温度亦增加，柴油凝点就要升高，必须相应调整中段回流和顶回流量以维持塔的分离效果和产品质量。10.1.7.5 回流量回流量是提高分馏精确度和切割产品的
11、主要手段。如果顶回流突然增加，而顶温又降不下来，说明重组分已带到了塔顶，此时应加大中段回流量，以降低塔顶负荷。如果顶回流温度降低时塔的内回流增加，此时应适当降低回流量，但正常操作中应尽量保持回流比和回流温度的恒定，一般不要作大的调整。如果反应深度或者轻组分相对减少时，应使用较高的回流比保证分馏精确度。10.1.7.6 侧线汽提塔操作侧线汽提塔T203是调节柴油闪点和腐蚀的主要手段，它的作用是通过塔底重沸器将侧线产品中夹带的轻组分汽提上去。塔底温度过高将会增加T202的塔顶负荷，降低柴油收率，影响石脑油的干点。10.1.7.7 液面液面是系统物料平衡操作的集中表现，塔底液面的高低将不同程度地影响
12、产品质量、收率及操作平衡，造成泵抽空，所以，平衡好各塔液面尤为重要。10.2 与上下游及系统间关系本装置的上游装置为常减压装置和焦化装置。原料是来自常减压装置的减三线蜡油、减底渣油和焦化装置的焦化蜡油，原料油可以由装置直接供给，也可由罐区供给。所需补充氢气来自制氢装置，开工石脑油来自罐区。燃料气来自公司燃料气管网。贫胺液来自溶剂再生装置。产品的具体去向为：加氢渣油去催化装置，柴油去柴油罐区，石脑油去罐区，不稳定石脑油去240万汽柴油加氢装置，含硫干气去240万汽柴油加氢装置，轻污油去罐区，废胺液去溶剂再生装置。本装置的公用工程系统与其他装置的上下游联系也很多，包括电力系统（6000v、380v
13、、220v）、除盐水系统、净化水系统、除氧水系统、循环水系统、循环热水系统、新鲜水系统、消防水系统、3.5MPa蒸汽系统、1.0MPa蒸汽系统、0.5 MPa蒸汽系统、燃料气系统、含油污水系统、含硫污水系统、净化风、非净化风、0.6MPa氮气系统、高压氮气系统。10.3 工艺参数及产品质量控制方法10.3.1 加氢反应器R-l01入口温度反应温度是反应部分的最主要工艺参数，是脱硫，脱氮效果的主要变量，是加氢精制的重要调节参数。反应温度主要根据原料油的性质、反应进料量、催化剂活性和产品的质量要求等因素进行选择。操作的最佳温度是满足产品质量的最低温度。控制目标：指令值的1控制范围：375390相关
14、参数： 反应炉两路出口温度TIC10501A 、TIC10501B；燃料气压控PIC10506A、PIC10506B；热高分入口温度TIC10801；反应进料量FIC10303；循环氢流量FI10901及纯度等。控制方式：R-l01入口温度是由TIC10501A 、TIC10501B分别串级F101燃料气压控PIC10506A、PIC10506B通过控制燃料气量来实现的，如图所示。设置的温控TIC10801是通过调整进出换热器的物料量来控制热高分入口温度。当满足热高分温度时，应尽量关小TIC10801提高F101入口温度，减少瓦斯消耗。反应炉负荷过小时，为了反应炉正常的燃烧，保证反应器入口温度
15、稳定，可以适当调节TIC10801的开度，给F101以一定的调节余量，以便于反应入口温度的灵活调节。提降温度和进料量应遵循先提量后提温，先降温后降量的原则。影响因素：（1）F101的出口温度升高，床层温度上升。（2）催化剂的活性提高，床层温度上升。（3）E102、E103A/B的原料油出口温度提高，床层温度上升。（4）循环氢流量减小，床层温度上升。（5）原料含硫量变高，床层温度上升。（6）原料含氮量变高，床层温度上升。（7）原料中金属杂质含量变高，床层温度上升。（8）原料变重，床层温度下降。（9）循环氢纯度提高，床层温度上升。（10）原料含水增加，床层温度波动。调节方法：（1）通过调节F101
16、的瓦斯量来控稳F101的出口温度。（2）根据催化剂表现的活性和反应深度适当调整反应器入口温度。（3）通过调节原料油换热器旁路阀TIC10801来控稳E102、E103A/B的管程出口温度。（4）控稳循环氢流量，循环氢量不足时可提高C101的转速。（5）联系调度和罐区，控好原料性质和混合比例，在切换原料时要认真分析比较原料油的性质，密切注视反应器床层温度的变化，保证换油过程中温度的平稳过渡。（6）调节温度时要参照操作指导曲线。（7）平稳两炉进料，保证两列不偏流。10.3.2 二、三、四反反应温度的控制操作工业生产上调节二、三、四反温度的主要手段是调节各反应器入口冷氢量。影响因素：（1）各反入口温
17、度升高，床层温度上升。（2）反应器入口冷氢量减小，反应温度上升。（3）反应深度增大，反应温度上升。（4）原料油性质对反应温度的影响与R101相同。（5）催化剂的活性增加，床层温度上升。（6）循环氢纯度提高，反应温度上升。调节方法：（1）通过调节各反的入口冷氢量来调节其入口温度和床层温度，保持各床层温升28。（2）为了防止温度波动过大，每次调节温度的范围应在0.5左右。（3）控制转化深度在设计范围内。（4）原料油性质变化时，反应温度的调节方法与R101相同。（5）根据催化剂表现的活性和反应深度适当调整反应器入口温度。（6）调节循环氢纯度，维持稳定的氢分压。调节C101的转速，保持相对稳定的氢油比
18、。（7）按操作趋势曲线图及各个时期的温度分布曲线图进行温度调节。反应系统温度的限制（1）控制任一床层温升不超过28。（2）床层任一温度达427，则降低反应器入口温度防止超温。（3）反应加热炉炉管壁温550。（4）床层任一点温度达440且在继续上升，则按飞温处理。（5）控制高分入口温度在320360。（6）F101炉膛温度控制800。（7）控制F101两路进料出口温差2。10.3.3 反应空速（处理量）的调整操作反应空速的调整实际上是反应进料量的调整，而反应进料量的调整是根据全公司的生产平衡要求设定的，通过调节加氢进料泵P102A/B出口流量控制调节阀FIC10303来控制。在调节进料量的时候，
19、应该注意以下几个事项：（1）为防止催化剂床层飞温或催化剂结焦，必须严格遵守先提量后提温和先降温后降量的原则。（2）要经常检查调整FC10303，并与装置进料流量进行比对，确保流量真实。（3）降低进料量时，要注意缓慢调整避免波动过大，要及时调整FIC10303的输出值给定，注意保证泵出口流量不能低于进料低低流量连锁值,以防FT10303A-C低低流量联锁动作。（4）如果原料油性质改变，应根据操作曲线及时作出调整，并根据反应深度调整加热炉出口温度和床层温度分布。（5）如果进料量减少造成空速过低，要根据操作曲线相应降低床层温度，严防过度裂解造成床层超温。如果反应器压差上升过快，应适当降低进料量和优化
20、原料，并调整反应温度。10.3.4 原料油性质的调整操作本装置的进料是混合进料，设计比例分别减压渣油70.87，减压重蜡油13.84，焦化蜡油15.29%，控制时以原料油缓冲罐V101的液位LICA10101为控制点，以减渣及直馏重蜡油为主流量（FIC10102）进行自动调节和控制；当在进开工油的时候，可以将切换开关的设定点切到开工蜡油控制阀FIC10106，并使之与LICA10101串级。原则上渣油加氢原料油的进料比例是由调度根据生产平衡统一安排，但其前提是要确保混合后的进料性质不得超过渣油加氢装置的设计工艺及催化剂应用指标，避免造成对生产以及催化剂活性的损坏。所以装置减压渣油与直馏重蜡油自
21、常减压混合后再进入装置边界，装置难以控制混合比例，必须严格监控常减压装置减压渣油与直馏重蜡油的配比，确保进料性质平稳。10.3.5 反应系统（V105）压力的控制操作反应系统的压力控制点设在冷高分V105顶上，反应压力调节器输出的信号PIC10901与新氢压缩机三级入口缓冲罐V112A/B压力调节器输出信号(PIC11704/ PIC11804)通过低选器进行比较作为新氢机C102A/B三级出口返回三级入口调节阀（PV10901A/B）的压力控制信号，C102A/B三级入口压力(PIC11704/ PIC11804)与二级入口压力(PIC11703/ PIC11803)通过低选器选择控制C10
22、2A/B二级出口返二级入口调节阀（PV11704/ PV11804）, C102A/B二级入口压力(PIC11703/ PIC11803)与一级入口压力(PIC11701/ PIC11801)通过低选器选择控制C102A/B一级出口返一级入口调节阀（PV11703/ PV11803）,一级入口压力(PIC11701/ PIC11801)升高，通过一级入口压力分程控制，自动打开C102A/B一级入口至火炬的放空调节阀（PV11701/ PV11801），将氢气放空至火炬。在正常情况下冷高分V105顶压力控制点PIC10901的给定值不得任意变动。在正常运转过程中，由于催化剂床层的结焦，反应器的压
23、降将逐步增大，为了保持V105的压力，反应器入口的压力将会逐渐提高。A、影响因素：1）反应温度升高，加氢反应深度变大，耗氢量增加，如新氢补充量不够，系统压力会降低。2）新氢量波动，一般情况下是导致系统压力降低，调节不及时也会导致系统压力偏高。3）新氢压缩机C101故障导致供氢量减少，系统压力降低。4）循环压缩机C102故障。5）原料油含水量增加，压力波动。6）排废氢阀PV11101控制不当。7）仪表故障（压控阀失灵、紧急泄压阀故障、引压故障等）。8）热高分冷高分液控串气。9）冷高分、压缩机出口安全阀漏气或失效。10）换热器E102、E103A/B内漏，压力上升。B：调节方法：1）以保证合适的反
24、应深度为前提，调节压控阀，使反应系统的压力恒定在正常范围。2）联系调度和制氢，尽可能平稳新氢机的入口压力。3）联系调度和原料泵房，保证原料的含水量不超过指标值；装置内两原料油缓冲罐要加强脱水。4）用PV11101调节氢纯度的时候，参考氢气流量慢慢调节，以免造成压力大波动。5）要定期校对各液位，保证指示正确，以防串气。6）对失效安全阀重新修理定压。10.3.6 氢气分压的控制操作影响渣油加氢反应的最重要的一个直接因素就是反应物流中的氢分压。氢分压取决于物料组成及性质、反应条件、过程氢耗和氢油比。其对产品转化深度、产品质量以及催化剂失活速度有很大影响。工业生产上对氢分压影响最直接的是反应系统压力和
25、氢纯度，系统压力越高，氢纯度越高，氢分压也就越高。氢分压提高，一方面可抑制结焦反应，通过对焦炭前身物的加氢，抑制焦炭的生成，减少催化剂上平衡焦炭沉积量，降低催化剂失活速度，延长催化剂使用寿命，另一方面可提高S、N、CCR和金属等杂质的脱除率，同时又可促进稠环芳烃加氢饱和反应，降低产品残炭值，改善产品质量。所以，应当在设备和操作允许的范围内，尽量提高反应系统的氢分压。一般在生产过程中反应压力的控制基本是恒定的，要想进一步提高氢分压就要依靠提高循环氢纯度，循环氢纯度是保证循环氢分压的重要指标。根据设计要求，运转初期的氢纯度为88.98，随着运转周期的延长，氢纯度逐步提高，末期达到91.92。循环氢
26、纯度可以通过定期分析取得。影响循环氢纯度的主要杂质有甲烷和硫化氢，工艺设计上要求循环氢中的H2S含量应大于100（V）PPm，小于500（V）PPm，主要通过调整循环氢脱硫塔的贫胺液进料和循环氢付线来实现；对于甲烷，由于其较难通过油品溶解被带走，因此容易积聚造成循环氢纯度降低，主要通过提高新氢纯度或废氢提纯和排放来降低循环氢中甲烷含量。影响因素：（1）循环氢脱硫效果不好，纯度降低。（2）新氢量降低。（3）新氢纯度降低，循环氢纯度下降。（4）循环氢流量降低，氢油比下降。（5）转化深度增加，循环氢纯度下降。（6）原料中杂质如硫氮含量升高。（7）反应温度上升，反应深度增加。（8）冷高分温度上升，纯度
27、下降。调节方法：（1）加强循环氢脱硫塔T101的操作，保证脱硫效果。（2）调节新氢量和纯度在设计值以上。（3）打开排废氢阀PV11101，排放适量的循环氢。（4）控制好冷高分的温度。（5）保证合适的反应温度。（6）联系调度，调整冷热渣及蜡油比例，控制原料的硫氮含量在指标值内。10.3.7 反应系统压降的调整控制无论正常操作还是事故处理状态，为避免对反应器内构件造成损害，任何时候反应器的单反压降不大于0.7MPa，反应器的总压降不大于2.5MPa。当单反压降超过0.7MPa或反应器的总压降超过2.5MPa，则必须降低装置的处理量，降低降压速度，必要时关小七巴放空阀前的手阀或暂时关回七巴放空阀。如
28、果是装置运行末期，催化剂床层压降均匀上升，除降低装置处理量、降低循环氢总量保证单台反应器压降不超过0.7MPa和反应器的总压降不超过2.5MPa外，还可以考虑停汽对个别反应器撇头或全部更换催化剂。影响因素：（1）过滤器操作异常，进料杂质多，导致反应器压降升高。（2）催化剂床层结焦导致反应器压降升高。（3）七巴放空或冷高分安全阀起跳导致反应器压降升高。（4）处理量大导致反应器压降升高。（5）循环氢流量大导致反应器压降升高。（6）原料油偏重、粘度大，导致反应器压降升高。（7）仪表失灵。（8）催化剂装填时有杂物遗留在催化剂床层。调节方法：（1）加强过滤器的维护与操作，尽可能投用过滤器。（2）加强催化
29、剂床层的温度监控，防止床层结焦。（3）如果是因七巴启动，则关闭七巴放空。（4）如果是处理量太大，则联系调度降低装置的处理量。（5）如果是原料油的问题，则联系调度调整原料比例，调整原料性质。（6）如果是循环氢流量大，则降低循环机的转速，降低循环氢的流量。（7）仪表失灵则联系仪表处理。（8）催化剂装填时遗留杂物则监视使用，必要时停汽卸催化剂并重新装填。10.3.8 氢油比的控制氢油比是影响渣油加氢工艺过程的重要参数，氢油比的变化实质上主要影响渣油加氢过程的氢分压，氢油比低，则氢分压低。在工业生产上通用的是体积氢油比，它是指在每小时单位体积的进料所需要通过的循环氢气的标准体积流量。当氢油比较高时，循
30、环氢流量较高，有利于抑制催化剂的结焦。因此在整个运转期内，应使循环氢的流量保持在允许的最高值上。但氢油比不能无限提高，随氢油比的提高，催化剂床层的压降将增加，循环氢压缩机的负荷将迅速增加，势必增加装置的投资和操作费用。而氢油比如果降低，虽然能降低循环氢压缩机的负荷，降低装置的操作费用，但对渣油加氢过程却是不利的。另外氢油比的降低也将影响催化剂床层物流的分配。过低的氢油比，会造成催化剂的物流分配不均匀，产生偏流和沟流，影响装置的操作。因此，渣油加氢过程的氢油比应在设计范围内操作，一般通过调整循环氢流量或反应进料流量来实现。10.3.9 循环氢流量的控制影响因素：（1）C101的转速变化。（2）冷
31、氢量的变化。（3）补充氢量的变化。（4）系统压力的变化。（5）换热器内漏。（6）反应深度变化。（7）反飞动调节阀故障调节方法：（1）根据氢油比调节C101的转速。（2）在正常状态下，冷氢阀设为自动并保持一定的开度。（3）根据系统压力的变化，调节新氢的补充量。（4）找出系统压力变化的原因，控稳PIC10901。（5）根据换热器出入口温度和系统压力的变化判断内漏位置，并汇报装置主管和调度，如果情况严重，则作紧急停工处理。控制合理的反应深度，根据耗氢量调节系统压力。10.3.10 循环氢中硫化氢含量的控制操作正常生产过程中，循环氢中的硫化氢含量控制在100500PPm之间。循环氢中的硫化氢含量高，影
32、响氢分压；硫化氢含量低影响催化剂，使催化剂还原。一般的调节方法是调整循环氢脱硫塔T101的气体副线的开度，硫化氢含量高则关小气体副线，硫化氢含量低则降低贫胺液进料量，如果贫胺液进料量已经比较低，则稍开T101的气体副线调节硫化氢含量。A、影响因素：1）贫胺液进料量低，硫化氢含量高；2）贫胺液浓度低，硫化氢含量高；3）循环氢循环量大，硫化氢含量高；4）脱硫前循环氢中硫化氢含量高，硫化氢含量高；5）原料油含硫高，硫化氢含量高；6）反应温度高，反应深度大，硫化氢含量高；7）T101气体副线开度大，硫化氢含量高；8）T101胺液发泡，硫化氢含量高；9）T101塔盘吹翻，硫化氢含量高。B、调节方法：内操
33、适当调整贫胺液进料量，保证硫化氢含量合格；联系脱硫装置提高胺液浓度；联系调度提供含硫合格的原料油；4）降低反应温度和反应深度，保证硫化氢含量合格；5）关小T101的气体副线，降低循环氢中硫化氢含量；6）联系脱硫装置加阻泡剂；7）T101监视使用，适当的时候切出处理。10.3.11 原料油温度的控制操作A、影响因素：1）界区外原料油温度变化。2) E101的换热效果。3）T201的塔底温度。4）T201的塔底产品量。5）E102、E103的换热效果差。6）TV10801/TV20501A/B失灵或开度不合适。B、调节方法：1）联系调度及罐区，控制原料油温度在150以上。2）控稳分馏塔T201的塔
34、底温度和常渣量，避免大波动。3）联系仪表处理好201TV0605/201TV20501A/B，维持其合适的开度。在每次检修期间都要对E101、E102、E203进行彻底的清理。10.3.12 V101的控制操作（液位、压力、温度）V101（原料油缓冲罐）的控制操作压力控制操作设计压力PIC10101操作压力安全阀SV-101A/B定压0.78MPa0.4MPa0.78MPa控制原理当压力下降时，通过罐顶压力分程控制回路PIC10101控制调节阀PV10101A充入氮气或瓦斯补压；当压力上升时，控制调节阀PV10101B排出气体泄压，控制容器压力在操作指标范围。控制原则1、内外操配合首先检查压力
35、控制系统是否正常工作，努力控稳容器压力、液位。 2、迅速判断造成压力波动的其它原因，在满足下游设备不受影响的前提下尽量保证进出物料流量平衡、压力平衡。非正常操作影响因素控制操作1、液位上升或下降过快，导致容器空容变化较快，压控系统不能及时调节1、压力过高时，将压控系统由自动改为手动并全关A阀同时打开B阀进行调节；压力过低时，手动全关B阀同时打开A阀进行调节。2、内操降低或提高原料进料量，保持进料量稳定3、内操提高或降低原料抽出量，保持抽出量稳定*4、外操使用压控调节阀副线配合操作2、原料中易闪蒸挥发的轻组分气体含量变化较大，压控系统不能及时调节1、压力过高时，将压控系统由自动改为手动并全关A阀
36、同时打开B阀进行调节；压力过低时，手动全关B阀同时打开A阀进行调节。2、内操联系调度查找原料变化情况，要求调度提供稳定的原料,并查看原料带水情况。3、必要时，内操调整混合原料比例或者切换原料*4、外操使用压控调节阀副线配合操作3、仪表故障：压力测量假信号1、外操查看现场压力指示配合内操操作2、内操联系仪表工处理4、仪表故障：压控阀不动作1、外操使用调节阀副线配合操作2、内操联系仪表工处理注：*（建议不要轻易使用此措施）液位控制操作设计罐容（60%液位）正常液位操作指标报警操作液位指标64.8m350%70%45%，75%控制原理由DCS液位串级控制回路LIC10101单独控制减渣及重蜡进料控制
37、阀FV10102或开工蜡柴油进料控制阀FV10106，使V101内有一定液位的罐容达到缓冲的要求，保证进出物料平衡。控制原则1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标内范围。 2、控制各路进料比例不做大的调整3、控稳容器压力。非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：液位测量假信号1、根据另一组液位计的指示，内操将DCS调节液位控制阀切换到另一组控制或改为手动调节或改手动流量调节2、内操联系仪表处理2、仪表故障：液位指示全部失灵1、内操参考压控阀开度变化情况判别液位变化大致情况2、内操调节进出物料流量确保物料平衡并联系仪表处理3、外操观察备用泵入口压力表指示辅助判断液位变化情况3、仪表故障：压
38、控阀不动作1、外操使用调节阀副线配合操作2、内操联系仪表处理4、抽出物料流量突然增大或减小导致液位变化大1、内操手动调整进料流量控制阀置于合适位置后再投自动2、内操提高或降低原料抽出量*3、外操使用流量调节阀副线配合操作5、进料中的一路或两路进料中断1、内操适当降低抽出量2、提高未中断的一路进料流量3、内操联系调度查找原因（焦化蜡油中断查看是否为过滤器原因）*4、外操改部分塔底油循环补充中断的进料注：*（建议不要轻易使用此措施）温度控制操作设计温度操作温度173153正常情况下，进料温度不会超高；但在改塔底尾油循环尤其是全循环时要保证该温度最高不超过160。10.3.13 V102的控制操作（
39、液位、压力、温度、联锁）V102（滤后原料油缓冲罐）的压力控制操作设计压力PIC10301操作压力安全阀SV-102A/B定压0.78MPa0.40MPa0.78MPa控制原理当压力下降时，通过罐顶压力分程控制回路PIC10301控制调节阀PV10301A充入氮气或瓦斯补压；当压力上升时，控制调节阀PV10301B排出气体泄压，控制容器压力在操作指标范围。控制原则1、内外操配合首先检查压力控制系统是否正常工作，努力控稳容器压力、液位。 2、迅速判断造成压力波动的其它原因，在满足下游设备不受影响的前提下尽量保证进出物料流量平衡、压力平衡。非正常操作影响因素控制操作1、液位上升或下降过快，导致容器
40、空容变化较快，压控系统不能及时调节1、压力过高时，将压控系统由自动改为手动并全关A阀同时打开B阀进行调节；压力过低时，手动全关B阀同时打开A阀进行调节。2、内操降低或提高原料进料量，保持进料量稳定3、内操提高或降低原料抽出量，保持抽出量稳定*4、外操使用压控调节阀副线配合操作2、原料中易闪蒸挥发的轻组分气体含量变化较大，压控系统不能及时调节1、压力过高时，将压控系统由自动改为手动并全关A阀同时打开B阀进行调节；压力过低时，手动全关B阀同时打开A阀进行调节。2、内操联系调度查找原料变化情况，要求调度提供稳定的原料,并查看原料带水情况。3、必要时，内操调整混合原料比例或者切换原料*4、外操使用压控
41、调节阀副线配合操作3、仪表故障：压力测量假信号1、外操查看现场压力指示配合内操操作2、内操联系仪表工处理4、仪表故障：压控阀不动作1、外操使用调节阀副线配合操作2、内操联系仪表工处理注：*（建议不要轻易使用此措施）液位控制操作设计罐容（60%液位）正常液位操作指标LIC10301报警操作液位指标64.8m350%70%50%，70%控制原理由液位控制回路LIC10301串级自动或手动调节流量控制阀FV10304调整进料流量，保证V102内有一定液位的罐容达到缓冲的要求，保证进出物料平衡。由于V102的低液位带有联锁自动停201P102的设置，故建议LIC10301不低于50%较为合适。控制原则
42、1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标范围内。 2、控制FIC10303进料量不作大的调整。3、控稳容器压力。非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：液位测量假信号1、根据另一组位计的指示，内操将自动调节改为手动。2、内操联系仪表处理2、仪表故障：液位指示全部失灵1、内操参考压控阀开度变化情况判别液位变化大致情况2、内操调节进出物料流量确保物料平衡并联系仪表处理3、外操观察备用泵入口压力表指示辅助判断液位变化情况3、仪表故障：液控阀不动作1、外操使用调节阀副线配合操作2、内操联系仪表处理4、抽出物料流量突然增大或减小导致液位变化大1、内操手动调整进料流量控制阀2内操提高或降低原料抽出量、
43、*3、外操使用流量调节阀副线配合操作5、进料中的一路或多路进料中断1、内操适当降低抽出量2、提高未中断的一路进料流量 3、内操联系调度查找原因（焦化蜡油中断查看是否为过滤器原因）*4、外操改部分塔底油循环补充中断的进料注：*（建议不要轻易使用此措施）注意：当V102液位出现大幅波动或显著升高时，请注意V102入口流控阀FV10304的开度，及时开启已关闭的FV10304，防止流控阀前管线憋压，导致换101憋漏。温度控制操作设计温度操作温度305285正常情况下，进料温度不会超高。10.3.14 V103的控制操作（液位、压力、温度、联锁）V103（热高压分离器）的压力控制操作热高压分离器V10
44、3的设计压力为16.17 Mpa，正常操作压力为15.4Mpa。液位控制操作设计罐容（60%液位）正常液位操作指标报警操作液位指标33.9m340%50%40%，50%控制原理由DCS液位控制开关LCS10801分别调节LV10801A和LV10801B、LV10801C液位控制阀，正常时LV10801B、LV10801C串级控制液位，物料全部通过LV10801C经透平回收能量，LV10801B作为补充调整，当透平不投用时，物流只通过LV10801A，通过开关LCS10801实现液位控制。由于V103的低液位带有联锁自动关连锁阀的设置，故建议LIA10801不低于40%较为合适。控制原则1、控
45、制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标范围内。 2、控制FIC10303进料量与LIA10801液位设定不作大的调整。3、控稳系统压力。非正常操作影响因素控制操作1、仪表故障：液位测量假信号1、根据另一组液位计的指示，内操将DCS调节液位控制阀切换到另一组控制或改为手动调节2、内操联系仪表来处理2、仪表故障：液位指示全部失灵1、内操参考液控阀以前的开度情况判别液位变化大致情况2、内操调节液控阀开度确保物料平衡并联系仪表处理3、内操观察V104液位指示辅助判断液位变化情况3、仪表故障：液控阀卡1、内操切换到另一组调节阀调节2、外操手动调节阀配合操作3、内操联系仪表处理4、反应进料流量突然增大或减
46、小导致液位变化大1、内操调整反应进料的给定值（自动状态）2、内操手动开关反应进料流量控制阀（手动状态）3、内操手动调整液位调节阀的开度调节液位5、反应深度变化1、内操适当调整反应床层温度2、根据液位变化及时调整液控阀的开度 6、循环氢流量变化1、内操适当调整循环氢流量，稳定循环量2、根据液位变化及时调整液控阀的开度温度控制操作设计温度操作温度454320360控制原理 当温度低于设定的温度时，温控调节阀TV10801开大，减少进换热器的原料油的量，原料油带走的热量减少，故V103进料温度提高；当温度高于设定的温度时，温控调节阀TV10801关小，进换热器的原料油增多，原料油带走的热量增加，故V103的进料温度降低。控制原则1、内外操配合首先检查温度控制系统是否工作正常，努力控稳进料温度。 2、迅速判断造成温度波动的其它原因，在不影响加热炉负荷的前提下尽量保持反应系统的热量平衡。非正常操作影响因素控制操作1、仪表失灵，造成温控阀误动作1、内操联系仪表处理2、内操将温控阀改手动调节3、内操参考换热器进出口温度调节温控阀的开度2、温控阀卡，造成温控失灵1、内操联系仪表处理2、外操手动调节配合操作3、混合进料量波动大1、内操根据生产要求适当调整原料油进料量和混氢流