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1、170万吨/年渣油加氢装置培训资料170万万吨/年年渣油加加氢装置置操作法法1 反应应部分操操作法1.1 R1001温度度的调节节：影响因素素：（1）FF1011的出口口温度升升高，床床层温度度上升。（2）催催化剂的的活性提提高，床床层温度度上升。（3）EE1022、E1103A/BB的原料料油出口口温度提提高，床床层温度度上升。（4）循循环氢流流量减小小，床层层温度上上升。（5）原原料含硫硫量变高高，床层层温度上上升。（6）原原料含氮氮量变高高，床层层温度上上升。（7）原原料中金金属杂质质含量变变高，床床层温度度上升。（8）原原料变重重，床层层温度下下降。（9）循循环氢纯纯度提高高，床层层温
2、度上上升。（10）原原料含水水增加，床床层温度度波动。调节方法法：（1）通通过调节节F1001的瓦瓦斯量来来控稳FF1011的出口口温度。（2）根根据催化化剂表现现的活性性和反应应深度适适当调整整反应器器入口温温度。（3）通通过调节节原料油油换热器器旁路阀阀TICC108801来来控稳EE1022、E1103A/BB的管程程出口温温度。（4）控控稳循环环氢流量量，循环环氢量不不足时可可提高CC1011的转速速。（5）联联系调度度和罐区区，控好好原料性性质和混混合比例例，在切切换原料料时要认认真分析析比较原原料油的的性质，密密切注视视反应器器床层温温度的变变化，保保证换油油过程中中温度的的平稳过
3、过渡。（6）调调节温度度时要参参照操作作指导曲曲线。（7）平平稳两炉炉进料，保保证两列列不偏流流。1.2二二、三、四反反反应温度度的控制制操作工业生产产上调节节二、三三、四反反温度的的主要手段段是调节节各反应应器入口口冷氢量量。影响因素素：（1）各各反入口口温度升升高，床床层温度度上升。（2）反反应器入入口冷氢氢量减小小，反应应温度上上升。（3）反反应深度度增大，反反应温度度上升。（4）原原料油性质对对反应温温度的影影响与RR1011相同。（5）催催化剂的的活性增增加，床床层温度度上升。（6）循循环氢纯纯度提高高，反应应温度上上升。调节方法法：（1）通通过调节节各反的入入口冷氢氢量来调调节其入
4、入口温度度和床层层温度，保保持各床床层温升升28。（2）为为了防止止温度波波动过大大，每次次调节温温度的范范围应在在0.5左右。（3）控控制转化化深度在在设计范范围内。（4）原原料油性质变变化时，反反应温度度的调节节方法与与R1001相同同。（5）根根据催化化剂表现现的活性性和反应应深度适适当调整整反应器器入口温温度。（6）调调节循环环氢纯度度，维持持稳定的的氢分压压。调节节C1001的转速速，保持持相对稳稳定的氢氢油比。（7）按按操作趋趋势曲线线图及各各个时期期的温度度分布曲曲线图进进行温度度调节。1.3 反应系系统温度度的限制制（1）控控制任一一床层温温升不超超过288。（2）床床层任一一
5、温度达达4277，则降低低反应器器入口温温度防止止超温。（3）反反应加热热炉炉管管壁温5500。（4）床床层任一一点温度度达4440且在继继续上升升，则按按飞温处处理。（5）控控制高分分入口温温度在33203360。（6）FF1011炉膛温温度控制制800。（7）控控制F1101两两路进料料出口温温差2。1.4 反应空空速（处处理量）的的调整操操作反应空速速的调整整实际上上是反应应进料量量的调整整，而反反应进料料量的调调整是根根据全公公司的生生产平衡衡要求设设定的，通通过调节节加氢进进料泵PP1022A/BB出口流流量控制制调节阀阀FICC103303来来控制。在调节节进料量量的时候候，应该该
6、注意以以下几个个事项：（1）为为防止催催化剂床床层飞温温或催化化剂结焦焦，必须须严格遵遵守先提提量后提提温和先先降温后后降量的的原则。（2）要要经常检检查调整整FC1103003，并与装装置进料料流量进进行比对对，确保保流量真真实。（3）降降低进料料量时，要要注意缓缓慢调整整避免波波动过大大，要及及时调整整FICC103303的的输出值值给定，注注意保证证泵出口口流量不不能低于于泵低低低流量连连锁值,以防FFT1003033A-CC低低流流量联锁锁动作。（4）如如果原料料油性质质改变，应应根据操操作曲线线及时作作出调整整，并根根据反应应深度调调整加热热炉出口口温度和和床层温温度分布布。（5）如
7、如果进料料量减少少造成空空速过低低，要根根据操作作曲线相相应降低低床层温温度，严严防过度度裂解造造成床层层超温。（6） 如果反应应器压差差上升过过快，应应适当降降低进料料量和优优化原料料，并调调整反应应温度。1.5 原料油油性质的的调整操操作本装置的的进料是是混合进进料，设设计比例例分别减减压渣油油70.87，减压压重蜡油油13.84，焦化化蜡油115.229%，控制时以原料油缓冲罐V101的液位LICA10101为控制点，以减渣及直馏重蜡油为主流量（FIC10102）进行自动调节和控制；当在进开工油的时候，可以将切换开关的设定点切到开工蜡油控制阀FIC10106，并使之与LICA10101串
8、级。原则上渣油加氢原料油的进料比例是由调度根据生产平衡统一安排，但其前提是要确保混合后的进料性质不得超过渣油加氢装置的设计工艺及催化剂应用指标，避免造成对生产以及催化剂活性的损坏。所以装置减压渣油与直馏重蜡油自常减压混合后再进入装置边界，装置难以控制混合比例，必须严格监控常减压装置减压渣油与直馏重蜡油的配比，确保进料性质平稳。1.6 反应系系统（VV1055）压力力的控制制操作反应系统统的压力力控制点点设在冷冷高分VV1055顶上，反反应压力力调节器器输出的的信号PPIC1109001与新新氢压缩缩机三级级入口缓缓冲罐VV1122A/BB压力调调节器输输出信号号(PIIC1117044/ PP
9、IC1118004)通通过低选选器进行行比较作作为新氢氢机C1102AA/B三三级出口返返回三级级入口调调节阀（PPV1009011A/BB）的压力力控制信信号，CC1022A/BB三级入入口压力力(PIIC1117044/ PPIC1118004)与与二级入入口压力力(PIIC1117033/ PPIC1118003)通通过低选选器选择择控制CC1022A/BB二级出出口返二二级入口口调节阀阀（PVV117704/ PVV118804）, CC1022A/BB二级入入口压力力(PIIC1117033/ PPIC1118003)与与一级入入口压力力(PIIC1117011/ PPIC11180
10、01)通通过低选选器选择择控制CC1022A/BB一级出出口返一一级入口口调节阀阀（PVV117703/ PPV1118033）,一级入入口压力力(PIIC1117011/ PPIC1118001)升升高，通通过一级级入口压压力分程程控制，自自动打开开C1002A/B一级级入口至至火炬的的放空调调节阀（PPV1117011/ PPV1118011），将氢氢气放空空至火炬炬。在正正常情况况下冷高高分V1105顶顶压力控控制点PPIC1109001的给给定值不不得任意意变动。在正常运运转过程程中，由由于催化化剂床层层的结焦焦，反应应器的压压降将逐逐步增大大，为了了保持VV1055的压力，反反应器入
11、入口的压压力将会会逐渐提提高。 A、影影响因素素： 1）反反应温度度升高，加加氢反应应深度变变大，耗耗氢量增增加，如如新氢补补充量不不够，系系统压力力会降低低。2）新氢氢量波动动，一般般情况下下是导致致系统压压力降低低，调节节不及时时也会导导致系统统压力偏偏高。 3）新新氢压缩缩机C1011故障导导致供氢氢量减少少，系统统压力降降低。 4）循循环压缩缩机C1022故障。 5）原原料油含含水量增增加，压压力波动动。 6）排排废氢阀阀PV1111001控制制不当。 7）仪仪表故障障（压控控阀失灵灵、紧急急泄压阀阀故障、引压故故障等）。 8）热热高分冷冷高分液液控串气气。 9）冷冷高分、压缩机机出口
12、安安全阀漏漏气或失失效。 10）换换热器EE1022、E1003A/B内内漏，压压力上升升。 B：调调节方法法： 1）以以保证合合适的反反应深度度为前提提，调节节压控阀阀，使反反应系统统的压力力恒定在在正常范范围。 2）联联系调度度和制氢氢，尽可可能平稳稳新氢机机的入口口压力。 3）联联系调度度和原料料泵房，保保证原料料的含水水量不超超过指标标值；装装置内两两原料油油缓冲罐罐要加强强脱水。 4）用用PV1111001调节节氢纯度度的时候候，参考考氢气流流量慢慢慢调节，以以免造成成压力大大波动。5）要定定期校对对各液位位，保证证指示正正确，以以防串气气。6）对失失效安全全阀重新新修理定定压。1.
13、7 氢气分分压的控控制操作作影响渣油油加氢反反应的最最重要的的一个直直接因素素就是反反应物流流中的氢氢分压。氢分压压取决于于物料组组成及性性质、反反应条件件、过程程氢耗和和氢油比比。其对对产品转转化深度度、产品品质量以以及催化化剂失活活速度有有很大影影响。工工业生产产上对氢氢分压影影响最直直接的是是反应系系统压力力和氢纯纯度，系系统压力力越高，氢氢纯度越越高，氢氢分压也也就越高高。氢分分压提高高，一方方面可抑抑制结焦焦反应，通通过对焦焦炭前身身物的加加氢，抑抑制焦炭炭的生成成，减少少催化剂剂上平衡衡焦炭沉沉积量，降降低催化化剂失活活速度，延延长催化化剂使用用寿命，另另一方面面可提高高S、NN、
14、CCCR和金金属等杂杂质的脱脱除率，同同时又可可促进稠稠环芳烃烃加氢饱饱和反应应，降低低产品残残炭值，改改善产品品质量。所以，应应当在设设备和操操作允许许的范围围内，尽尽量提高高反应系系统的氢氢分压。一般在生生产过程程中反应应压力的的控制基基本是恒恒定的，要要想进一一步提高高氢分压压就要依依靠提高高循环氢氢纯度，循循环氢纯纯度是保保证循环环氢分压压的重要要指标。根据设设计要求求，运转转初期的的氢纯度度为888.988，随随着运转转周期的的延长，氢氢纯度逐逐步提高高，末期期达到991.992。循环氢氢纯度可可以通过过定期分分析取得得。影响响循环氢氢纯度的的主要杂杂质有甲甲烷和硫硫化氢，工工艺设计
15、计上要求求循环氢氢中的HH2S含量量应大于于100（VV）PPPm，小小于5000（VV）PPPm，主主要通过过调整循循环氢脱脱硫塔的的贫胺液液进料和和循环氢氢付线来来实现；对于甲甲烷，由由于其较较难通过过油品溶溶解被带带走，因因此容易易积聚造造成循环环氢纯度度降低，主主要通过过提高新新氢纯度度或废氢氢提纯和和排放来来降低循循环氢中中甲烷含含量。影响因素素：（1）循循环氢脱脱硫效果果不好，纯纯度降低低。（2）新新氢量降降低。（3）新新氢纯度度降低，循循环氢纯纯度下降降。（4）循循环氢流流量降低低，氢油油比下降降。（5）转转化深度度增加，循循环氢纯纯度下降降。（6）原原料中杂杂质如硫硫氮含量量升
16、高。（7）反反应温度度上升，反反应深度度增加。（8）冷冷高分温温度上升升，纯度度下降。调节方法法：（1）加加强循环环氢脱硫硫塔T1101的的操作，保保证脱硫硫效果。（2）调调节新氢氢量和纯纯度在设设计值以以上。（3）打打开排废废氢阀PPV111101，排排放适量量的循环环氢。（4）控控制好冷冷高分的的温度。（5）保保证合适适的反应应温度。（6）联联系调度度，调整整冷热渣渣及蜡油油比例，控控制原料料的硫氮氮含量在在指标值值内。1.8反反应系统统压降的的调整控控制无论正常常操作还还是事故故处理状状态，为为避免对对反应器器内构件件造成损损害，任任何时候候反应器器的单反反压降不不大于00.7MMPa，
17、反反应器的的总压降降不大于于2.55MPaa。当单反压压降超过过0.77MPaa或反应应器的总总压降超超过2.5MPPa，则则必须降降低装置置的处理理量，降降低降压压速度，必必要时关关小七巴巴放空阀阀前的手手阀或暂暂时关回回七巴放放空阀。如果是装装置运行行末期，催催化剂床床层压降降均匀上上升，除除降低装装置处理理量、降降低循环环氢总量量保证单单台反应应器压降降不超过过0.77MPaa和反应应器的总总压降不不超过22.5MMPa外外，还可可以考虑虑停汽对对个别反反应器撇撇头或全全部更换换催化剂剂。影响因素素：（1）过过滤器操操作异常常，进料料杂质多多，导致致反应器器压降升升高。（2）催催化剂床床
18、层结焦焦导致反反应器压压降升高高。（3）七七巴放空空或冷高高分安全全阀起跳跳导致反反应器压压降升高高。（4）处处理量大大导致反反应器压压降升高高。（5）循循环氢流流量大导导致反应应器压降降升高。（6）原原料油偏偏重、粘粘度大，导导致反应应器压降降升高。（7）仪仪表失灵灵。（8）催催化剂装装填时有有杂物遗遗留在催催化剂床床层。调节方法法：（1）加加强过滤滤器的维维护与操操作，尽尽可能投投用过滤滤器。（2）加加强催化化剂床层层的温度度监控，防防止床层层结焦。（3）如如果是因因七巴启启动，则则关闭七七巴放空空。（4）如如果是处处理量太太大，则则联系调调度降低低装置的的处理量量。（5）如如果是原原料油
19、的的问题，则则联系调调度调整整原料比比例，调调整原料料性质。（6）如如果是循循环氢流流量大，则则降低循循环机的的转速，降降低循环环氢的流流量。（7）仪仪表失灵灵则联系系仪表处处理。（8）催催化剂装装填时遗遗留杂物物则监视视使用，必要时停汽卸催化剂并重新装填。1.9氢氢油比的的控制氢油比是是影响渣渣油加氢氢工艺过过程的重重要参数数，氢油油比的变变化实质质上主要要影响渣渣油加氢氢过程的的氢分压压，氢油油比低，则则氢分压压低。在在工业生生产上通通用的是是体积氢氢油比，它它是指在在每小时时单位体体积的进进料所需需要通过过的循环环氢气的的标准体体积流量量。当氢氢油比较较高时，循循环氢流流量较高高，有利利
20、于抑制制催化剂剂的结焦焦。因此此在整个个运转期期内，应应使循环环氢的流流量保持持在允许许的最高高值上。但氢油油比不能能无限提提高，随随氢油比比的提高高，催化化剂床层层的压降降将增加加，循环环氢压缩缩机的负负荷将迅迅速增加加，势必必增加装装置的投投资和操操作费用用。而氢氢油比如如果降低低，虽然然能降低低循环氢氢压缩机机的负荷荷，降低低装置的的操作费费用，但但对渣油油加氢过过程却是是不利的的。另外外氢油比比的降低低也将影影响催化化剂床层层物流的的分配。过低的的氢油比比，会造造成催化化剂的物物流分配配不均匀匀，产生生偏流和和沟流，影影响装置置的操作作。因此此，渣油油加氢过过程的氢氢油比应应在设计计范
21、围内内操作，一一般通过过调整循循环氢流流量或反反应进料料流量来来实现。1.100循环氢氢流量的的控制影响因素素：（1）CC1011的转速速变化。（2）冷冷氢量的的变化。（3）补补充氢量量的变化化。（4）系系统压力力的变化化。（5）换换热器内内漏。（6）反反应深度度变化。（7）反反飞动调调节阀故故障调节方法法：（1）根根据氢油油比调节节C1001的转速速。（2）在在正常状状态下，冷冷氢阀设设为自动动并保持持一定的的开度。（3）根根据系统统压力的的变化，调调节新氢氢的补充充量。（4）找找出系统统压力变变化的原原因，控控稳PIIC1009011。（5）根根据换热热器出入入口温度度和系统统压力的的变化
22、判判断内漏漏位置，并并汇报装装置主管管和调度度，如果果情况严严重，则则作紧急急停工处处理。（6） 控制合理理的反应应深度，根根据耗氢氢量调节节系统压压力。1.111循环氢氢中硫化化氢含量量的控制制操作正常生产产过程中中，循环环氢中的的硫化氢氢含量控控制在11005000PPmm之间。循环氢氢中的硫硫化氢含含量高，影影响氢分分压；硫硫化氢含含量低影影响催化化剂，使使催化剂剂还原。一般的的调节方方法是调调整循环环氢脱硫硫塔T1011的气体体副线的的开度，硫硫化氢含含量高则则关小气气体副线线，硫化化氢含量量低则降降低贫胺胺液进料料量，如如果贫胺胺液进料料量已经经比较低低，则稍稍开T1011的气体体副
23、线调调节硫化化氢含量量。A、影响响因素：1）贫胺胺液进料料量低，硫硫化氢含含量高；2）贫胺胺液浓度度低，硫硫化氢含含量高；3）循环环氢循环环量大，硫硫化氢含含量高；4）脱硫硫前循环环氢中硫硫化氢含含量高，硫硫化氢含含量高；5）原料料油含硫硫高，硫硫化氢含含量高；6）反应应温度高高，反应应深度大大，硫化化氢含量量高；7）T1101气气体副线线开度大大，硫化化氢含量量高；8）T1101胺胺液发泡泡，硫化化氢含量量高；9）T1101塔塔盘吹翻翻，硫化化氢含量量高。B、调节节方法：1） 内操适当当调整贫贫胺液进进料量，保保证硫化化氢含量量合格；2） 联系脱硫硫装置提提高胺液液浓度；3） 联系调度度提供
24、含含硫合格格的原料料油；4）降低低反应温温度和反反应深度度，保证证硫化氢氢含量合合格；5）关小小T1011的气体体副线，降降低循环环氢中硫硫化氢含含量；6）联系系脱硫装装置加阻阻泡剂；7）T1101监监视使用用，适当当的时候候切出处处理。1.122 原原料油温温度的控控制操作作 A、影影响因素素： 1）界界区外原原料油温温度变化化。 2) E1001的换换热效果果。 2）TT2011的塔底底温度。 3）TT2011的塔底底产品量量。 4）EE1022、E1103的换热热效果差差。 5）TTV1008011/TVV205501AA/B失灵灵或开度度不合适适。 B、调调节方法法： 1）联联系调度度
25、及罐区区，控制制原料油油温度在在1500以上。 2）控控稳分馏馏塔T2011的塔底底温度和和常渣量量，避免免大波动动。 3）联联系仪表表处理好好2011TV006055/2001TVV205501AA/B，维维持其合合适的开开度。在在每次检检修期间间都要对对E1001、EE1022、E2203进进行彻底底的清理理。1.133V1011的控制制操作（液液位、压压力、温温度）V1011（原料料油缓冲冲罐）的的控制操操作压力控制制操作设计压力力PIC1101001操作作压力安全阀SSV-1101AA/B定定压0.788MPaa0.4MMPa0.788MPaa控制原理理当压力下下降时，通通过罐顶顶压力
26、分分程控制制回路PPIC101101控控制调节节阀PVV101101AA充入氮氮气或瓦瓦斯补压压；当压压力上升升时，控控制调节节阀PVV101101BB排出气气体泄压压，控制制容器压压力在操操作指标标范围。控制原则则1、内外外操配合合首先检检查压力力控制系系统是否否正常工工作，努努力控稳稳容器压压力、液液位。 2、迅速速判断造造成压力力波动的的其它原原因，在在满足下下游设备备不受影影响的前前提下尽尽量保证证进出物物料流量量平衡、压力平平衡。非正常操操作影响因素素控制操作作1、液位位上升或或下降过过快，导导致容器器空容变变化较快快，压控控系统不不能及时时调节1、压力力过高时时，将压压控系统统由自
27、动动改为手手动并全全关A阀同时时打开BB阀进行行调节；压力过过低时，手手动全关关B阀同时时打开AA阀进行行调节。2、内操操降低或或提高原原料进料料量，保保持进料料量稳定定3、内操操提高或或降低原原料抽出出量，保保持抽出出量稳定定*4、外外操使用用压控调调节阀副副线配合合操作2、原料料中易闪闪蒸挥发发的轻组组分气体体含量变变化较大大，压控控系统不不能及时时调节1、压力力过高时时，将压压控系统统由自动动改为手手动并全全关A阀阀同时打打开B阀阀进行调调节；压压力过低低时，手手动全关关B阀同同时打开开A阀进进行调节节。2、内操操联系调调度查找找原料变变化情况况，要求求调度提提供稳定定的原料料,并查查看
28、原料料带水情情况。3、必要要时，内内操调整整混合原原料比例例或者切切换原料料*4、外外操使用用压控调调节阀副副线配合合操作3、仪表表故障：压力测测量假信信号1、外操操查看现现场压力力指示配配合内操操操作2、内操操联系仪仪表工处处理4、仪表表故障：压控阀阀不动作作1、外操操使用调调节阀副副线配合合操作2、内操操联系仪仪表工处处理注：*（建建议不要要轻易使使用此措措施）液位控制制操作设计罐容容（600%液位位）正常液位位操作指指标报警操作作液位指指标64.88m350%70%45%，75%控制原理理由DCSS液位串串级控制制回路LLIC1101001单独独控制减减渣及重重蜡进料料控制阀阀FV110
29、1002或开工蜡蜡柴油进进料控制制阀FVV101106，使使V1011内有一一定液位位的罐容容达到缓缓冲的要要求，保保证进出出物料平平衡。控制原则则1、控制制进出物物料流量量平衡，保保证液位位在安全全指标内内范围。 2、控制制各路进进料比例例不做大大的调整整3、控稳稳容器压压力。非正常操操作影响因素素控制操作作1、仪表表故障：液位测测量假信信号1、根据据另一组组液位计计的指示示，内操操将DCCS调节节液位控控制阀切切换到另另一组控控制或改改为手动动调节或或改手动动流量调调节2、内操操联系仪仪表处理理2、仪表表故障：液位指指示全部部失灵1、内操操参考压压控阀开开度变化化情况判判别液位位变化大大致
30、情况况2、内操操调节进进出物料料流量确确保物料料平衡并并联系仪仪表处理理3、外操操观察备备用泵入入口压力力表指示示辅助判判断液位位变化情情况3、仪表表故障：压控阀阀不动作作1、外操操使用调调节阀副副线配合合操作2、内操操联系仪仪表处理理4、抽出出物料流流量突然然增大或或减小导导致液位位变化大大1、内操操手动调调整进料料流量控控制阀置置于合适适位置后后再投自自动2、内操操提高或或降低原原料抽出出量*3、外外操使用用流量调调节阀副副线配合合操作5、进料料中的一一路或两两路进料料中断1、内操操适当降降低抽出出量2、提高高未中断断的一路路进料流流量3、内操操联系调调度查找找原因（焦焦化蜡油油中断查查看
31、是否否为过滤滤器原因因）*4、外外操改部部分塔底底油循环环补充中中断的进进料注：*（建建议不要要轻易使使用此措措施）温度控制制操作设计温度度操作温度度173153正常情况况下，进进料温度度不会超超高；但但在改塔塔底尾油油循环尤尤其是全全循环时时要保证证该温度度最高不不超过1160。1.144V1022的控制制操作（液液位、压压力、温温度、联联锁）V1022（滤后后原料油油缓冲罐罐）的控控制操作作压力控制制操作设计压力力PIC1103001操作作压力安全阀SSV-1102AA/B定定压0.788MPaa0.400MPaa0.788MPaa控制原理理当压力下下降时，通通过罐顶顶压力分分程控制制回路
32、PPIC103301控控制调节节阀PVV103301AA充入氮氮气或瓦瓦斯补压压；当压压力上升升时，控控制调节节阀PVV103301BB排出气气体泄压压，控制制容器压压力在操操作指标标范围。控制原则则1、内外外操配合合首先检检查压力力控制系系统是否否正常工工作，努努力控稳稳容器压压力、液液位。 2、迅速速判断造造成压力力波动的的其它原原因，在在满足下下游设备备不受影影响的前前提下尽尽量保证证进出物物料流量量平衡、压力平平衡。非正常操操作影响因素素控制操作作1、液位位上升或或下降过过快，导导致容器器空容变变化较快快，压控控系统不不能及时时调节1、压力力过高时时，将压压控系统统由自动动改为手手动并
33、全全关A阀同时时打开BB阀进行行调节；压力过过低时，手手动全关关B阀同时时打开AA阀进行行调节。2、内操操降低或或提高原原料进料料量，保保持进料料量稳定定3、内操操提高或或降低原原料抽出出量，保保持抽出出量稳定定*4、外外操使用用压控调调节阀副副线配合合操作2、原料料中易闪闪蒸挥发发的轻组组分气体体含量变变化较大大，压控控系统不不能及时时调节1、压力力过高时时，将压压控系统统由自动动改为手手动并全全关A阀阀同时打打开B阀阀进行调调节；压压力过低低时，手手动全关关B阀同同时打开开A阀进进行调节节。2、内操操联系调调度查找找原料变变化情况况，要求求调度提提供稳定定的原料料,并查查看原料料带水情情况
34、。3、必要要时，内内操调整整混合原原料比例例或者切切换原料料*4、外外操使用用压控调调节阀副副线配合合操作3、仪表表故障：压力测测量假信信号1、外操操查看现现场压力力指示配配合内操操操作2、内操操联系仪仪表工处处理4、仪表表故障：压控阀阀不动作作1、外操操使用调调节阀副副线配合合操作2、内操操联系仪仪表工处处理注：*（建建议不要要轻易使使用此措措施）液位控制制操作设计罐容容（600%液位位）正常液位位操作指指标LIIC1003011报警操作作液位指指标64.88m350%70%50%，70%控制原理理由液位控控制回路路LICC103301串串级自动动或手动动调节流流量控制制阀FVV103304
35、调调整进料料流量，保保证V1102内内有一定定液位的的罐容达达到缓冲冲的要求求，保证证进出物物料平衡衡。由于于V1022的低液液位带有有联锁自自动停2201PP1022的设置置，故建建议LIIC1003011不低于于50%较为合合适。控制原则则1、控制制进出物物料流量量平衡，保保证液位位在安全全指标范范围内。 2、控制制FICC103303进进料量不不作大的的调整。3、控稳稳容器压压力。非正常操操作影响因素素控制操作作1、仪表表故障：液位测测量假信信号1、根据据另一组组位计的的指示，内内操将自自动调节节改为手手动。2、内操操联系仪仪表处理理2、仪表表故障：液位指指示全部部失灵1、内操操参考压压
36、控阀开开度变化化情况判判别液位位变化大大致情况况2、内操操调节进进出物料料流量确确保物料料平衡并并联系仪仪表处理理3、外操操观察备备用泵入入口压力力表指示示辅助判判断液位位变化情情况3、仪表表故障：液控阀阀不动作作1、外操操使用调调节阀副副线配合合操作2、内操操联系仪仪表处理理4、抽出出物料流流量突然然增大或或减小导导致液位位变化大大1、内操操手动调调整进料料流量控控制阀2内操提提高或降降低原料料抽出量量、*3、外外操使用用流量调调节阀副副线配合合操作5、进料料中的一一路或多多路进料料中断1、内操操适当降降低抽出出量2、提高高未中断断的一路路进料流流量 3、内操操联系调调度查找找原因（焦焦化蜡
37、油油中断查查看是否否为过滤滤器原因因）*4、外外操改部部分塔底底油循环环补充中中断的进进料注：*（建建议不要要轻易使使用此措措施）注意：当当V1002液位位出现大大幅波动动或显著著升高时时，请注注意V1102入入口流控控阀FVV103304的的开度，及及时开启启已关闭闭的FVV103304，防防止流控控阀前管管线憋压压，导致致换1001憋漏漏。温度控制制操作设计温度度操作温度度305285正常情况况下，进进料温度度不会超超高。1.155V1003的控控制操作作（液位位、压力力、温度度、联锁锁）V1033（热高高压分离离器）的的控制操操作压力操作作热高压分分离器VV1033的设计计压力为为16.
38、17 Mppa，正正常操作作压力为为15.4Mppa。液位控制制操作设计罐容容（600%液位位）正常液位位操作指指标报警操作作液位指指标33.99m340%50%40%，50%控制原理理由DCSS液位控控制开关关LCSS108801分分别调节节LV1108001A和和LV1108001B、LV1108001C液液位控制制阀，正正常时LLV1008011B、LLV1008011C串级级控制液液位，物物料全部部通过LLV1008011C经透透平回收收能量，LV10801B作为补充调整，当透平不投用时，物流只通过LV10801A，通过开关LCS10801实现液位控制。由于V103的低液位带有联锁自动
39、关连锁阀的设置，故建议LIA10801不低于40%较为合适。控制原则则1、控制制进出物物料流量量平衡，保保证液位位在安全全指标范范围内。 2、控制制FICC103303进进料量与与LIAA108801液液位设定定不作大大的调整整。3、控稳稳系统压压力。非正常操操作影响因素素控制操作作1、仪表表故障：液位测测量假信信号1、根据据另一组组液位计计的指示示，内操操将DCCS调节节液位控控制阀切切换到另另一组控控制或改为为手动调调节2、内操操联系仪仪表来处处理2、仪表表故障：液位指指示全部部失灵1、内操操参考液液控阀以以前的开开度情况况判别液液位变化化大致情情况2、内操操调节液液控阀开开度确保保物料平
40、平衡并联联系仪表表处理3、内操操观察VV1044液位指指示辅助助判断液液位变化化情况3、仪表表故障：液控阀阀卡1、内操操切换到到另一组组调节阀阀调节2、外操操手动调调节阀配配合操作作3、内操操联系仪仪表处理理4、反应应进料流流量突然然增大或或减小导导致液位位变化大大1、内操操调整反反应进料料的给定定值（自自动状态态）2、内操操手动开开关反应应进料流流量控制制阀（手手动状态态）3、内操操手动调调整液位位调节阀阀的开度度调节液液位5、反应应深度变变化1、内操操适当调调整反应应床层温温度2、根据据液位变变化及时时调整液液控阀的的开度 6、循环环氢流量量变化1、内操操适当调调整循环环氢流量量，稳定定循
41、环量量2、根据据液位变变化及时时调整液液控阀的的开度温度控制制操作设计温度度操作温度度4543203600控制原理理 当温度度低于设设定的温温度时，温温控调节节阀TVV108801开开大，减减少进换换热器的的原料油油的量，原原料油带带走的热热量减少少，故VV1033进料温温度提高高；当温温度高于于设定的的温度时时，温控控调节阀阀TV1108001关小小，进换换热器的的原料油油增多，原原料油带带走的热热量增加加，故VV1033的进料料温度降降低。控制原则则1、内外外操配合合首先检检查温度度控制系系统是否否工作正正常，努努力控稳稳进料温温度。 2、迅速速判断造造成温度度波动的的其它原原因，在在不影
42、响响加热炉炉负荷的的前提下下尽量保保持反应应系统的的热量平平衡。非正常操操作影响因素素控制操作作1、仪表表失灵，造造成温控控阀误动动作1、内操操联系仪仪表处理理2、内操操将温控控阀改手手动调节节3、内操操参考换换热器进进出口温温度调节节温控阀阀的开度度2、温控控阀卡，造造成温控控失灵1、内操操联系仪仪表处理理2、外操操手动调调节配合合操作3、混合合进料量量波动大大1、内操操根据生生产要求求适当调调整原料料油进料料量和混混氢流量量2、内操操检查进进料流控控和混氢氢流控是是否故障障并联系系仪表处处理4、反应应床层温温度波动动1、内操操迅速找找出床层层温度波波动的原原因2、联系系调度提提供性质质稳定
43、的的原料3、内操操尽量稳稳定床层层温度正常情况况下，进进料温度度不会有有大的波波动。联锁控制制热高分的的液位设设有液位位低低联联锁关连连锁阀的的设置，低低低限为为18%。1.166V1005的控控制操作作（液位位、界位位、压力力、温度度、联锁锁）V1055（冷高高压分离离器）的的控制操操作压力控制制操作设计压力力操作压力力安全阀SSV1004A/B定压压15.88615.00 MPPa15.886控制原理理此压力作作为整个个反应系系统的压压力控制制点，当当压力低低于设定定压力时时，通过过压力递递推控制制系统分分程选择择控制回回路控制制新氢机机逐级返返回压控控调节阀阀，将系系统压力力提高到到设定
44、值值；当压压力超过过设定压压力时，通过压力递推控制系统分程选择控制回路控制新氢机逐级返回压控调节阀，控制调节阀开大返回，将系统压力降低到设定的压力值，压缩机入口压力高时，开启排火炬压控阀来维持系统压力稳定。控制原则则1、内外外操配合合首先检检查新氢氢机压力力控制系系统是否否正常工工作，保保证新氢氢机入口口和系统统压力稳稳定。2、迅速速判断造造成压力力波动的的其它原原因，在在满足下下游设备备不受影影响的前前提下尽尽量保证证进出物物料流量量平衡、压力平平衡。3、根据据原料油油性质和和反应床床层温度度调整新新氢机的的负荷，控控制补充充氢量和和系统反反应耗氢氢量的平平衡。非正常操操作影响因素素控制操作
45、作1、仪表表故障，压压力测量量假信号号1、内操操与班长长根据原原料油性性质与新新氢机负负荷判断断系统压压力变化化情况2、内操操将新氢氢机压控控系统改改手动调调节，根根据反应应其余部部位的压压力变化化情况调调整新氢氢量3、内操操联系仪仪表处理理2、新氢氢机故障障，造成成新氢量量波动1、外操操切换备备用机*2、必必要时，内内操调整整进料量量3、新氢氢中断1、内操操根据实实际情况况紧急降降温降量量2、外操操将塔底底油改反反应分馏馏系统循循环3、内操操与制氢氢联系视视中断时时间作是是否停车车或降量量处理4、耗氢氢量变化化大，导导致系统统压力变变化大1、内操操根据原原料油性性质和耗耗氢量变变化及时时调整
46、新新氢量*2、联联系调度度调整原原料油的的进料比比例或切切换较好好的原料料油*3、内内操根据据原料油油性质适适当调整整反应温温度注：*（建建议不要要轻易使使用此措措施）液位控制制操作设计罐容容（600%液位位）正常液位位操作指指标报警操作作液位指指标14.11m340%50%40%，50%控制原理理由DCSS液位控控制回路路LC1109002自动动或手动动调节控控制阀LLV1009022A/BB调整液液位，保保证V1105内内有一定定的液位位防止高高压串低低压，保保证进出出物料平平衡。控制原则则1、控制制进出物物料流量量平衡，保保证液位位在安全全指标范范围内。 2、控制制反应床床层温度度CATT与LCC109902