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1、170万吨/年渣油加氢装置培训资料Evaluation Warning: The document was created with Spire.Doc for .NET.170万吨/年渣油加氢装置操作法1 反应部部分操作法法1.1 RR101温温度的调节节：影响因素：（1）F1101的出出口温度升升高，床层层温度上升升。（2）催化化剂的活性性提高，床床层温度上上升。（3）E1102、E1003A/B的的原料油出出口温度提提高，床层层温度上升升。（4）循环环氢流量减减小，床层层温度上升升。（5）原料料含硫量变变高，床层层温度上升升。（6）原料料含氮量变变高，床层层温度上升升。（7）原料料中金属
2、杂杂质含量变变高，床层层温度上升升。（8）原料料变重，床床层温度下下降。（9）循环环氢纯度提提高，床层层温度上升升。（10）原原料含水增增加，床层层温度波动动。调节方法：（1）通过过调节F1101的瓦瓦斯量来控控稳F1001的出口口温度。（2）根据据催化剂表表现的活性性和反应深深度适当调调整反应器器入口温度度。（3）通过过调节原料料油换热器器旁路阀TTIC100801来来控稳E1102、E1003A/B的的管程出口口温度。（4）控稳稳循环氢流流量，循环环氢量不足足时可提高高C1011的转速。（5）联系系调度和罐罐区，控好好原料性质质和混合比比例，在切切换原料时时要认真分分析比较原原料油的性性质
3、，密切切注视反应应器床层温温度的变化化，保证换换油过程中中温度的平平稳过渡。（6）调节节温度时要要参照操作作指导曲线线。（7）平稳稳两炉进料料，保证两两列不偏流流。1.2二、三三、四反反反应温度的的控制操作作工业生产上上调节二、三三、四反温温度的主要要手段是调调节各反应应器入口冷冷氢量。影响因素：（1）各反反入口温度度升高，床床层温度上上升。（2）反应应器入口冷氢量量减小，反反应温度上上升。（3）反应应深度增大大，反应温温度上升。（4）原料料油性质对反反应温度的的影响与RR101相相同。（5）催化化剂的活性性增加，床床层温度上上升。（6）循环环氢纯度提提高，反应应温度上升升。调节方法：（1）通
4、过过调节各反反的入口冷冷氢量来调调节其入口温度和和床层温度，保保持各床层层温升28。（2）为了了防止温度度波动过大大，每次调调节温度的的范围应在在0.5左右。（3）控制制转化深度度在设计范范围内。（4）原料料油性质变化化时，反应应温度的调调节方法与与R1011相同。（5）根据据催化剂表表现的活性性和反应深深度适当调整反反应器入口口温度。（6）调节节循环氢纯纯度，维持持稳定的氢氢分压。调调节C1001的转速，保保持相对稳稳定的氢油油比。（7）按操操作趋势曲曲线图及各各个时期的的温度分布布曲线图进进行温度调调节。1.3 反反应系统温温度的限制制（1）控制制任一床层层温升不超超过28。（2）床层层任
5、一温度度达4277，则降低反反应器入口口温度防止止超温。（3）反应应加热炉炉炉管壁温550。（4）床层层任一点温温度达4440且在继续续上升，则则按飞温处处理。（5）控制制高分入口口温度在33203600。（6）F1101炉膛膛温度控制制800。（7）控制制F1011两路进料料出口温差差2。1.4 反反应空速（处处理量）的的调整操作作反应空速的的调整实际际上是反应应进料量的的调整，而而反应进料料量的调整整是根据全全公司的生生产平衡要要求设定的的，通过调调节加氢进进料泵P1102A/B出口流流量控制调调节阀FIIC103303来控控制。在调调节进料量量的时候，应应该注意以以下几个事事项：（1）为
6、防防止催化剂剂床层飞温温或催化剂剂结焦，必必须严格遵遵守先提量量后提温和和先降温后后降量的原原则。（2）要经经常检查调调整FC1103033，并与装置置进料流量量进行比对对，确保流流量真实。（3）降低低进料量时时，要注意意缓慢调整整避免波动动过大，要要及时调整整FIC1103033的输出值值给定，注注意保证泵泵出口流量量不能低于于泵低低流流量连锁值值,以防FTT103003A-CC低低流量量联锁动作作。（4）如果果原料油性性质改变，应应根据操作作曲线及时时作出调整整，并根据据反应深度度调整加热热炉出口温温度和床层层温度分布布。（5）如果果进料量减减少造成空空速过低，要要根据操作作曲线相应应降低
7、床层层温度，严严防过度裂裂解造成床床层超温。（6） 如果反应器器压差上升升过快，应应适当降低低进料量和和优化原料料，并调整整反应温度度。1.5 原原料油性质质的调整操操作本装置的进进料是混合合进料，设设计比例分分别减压渣渣油70.87，减压重重蜡油133.84，焦化蜡蜡油15.29%，控制时以原料油缓冲罐V101的液位LICA10101为控制点，以减渣及直馏重蜡油为主流量（FIC10102）进行自动调节和控制；当在进开工油的时候，可以将切换开关的设定点切到开工蜡油控制阀FIC10106，并使之与LICA10101串级。原则上渣油加氢原料油的进料比例是由调度根据生产平衡统一安排，但其前提是要确保
8、混合后的进料性质不得超过渣油加氢装置的设计工艺及催化剂应用指标，避免造成对生产以及催化剂活性的损坏。所以装置减压渣油与直馏重蜡油自常减压混合后再进入装置边界，装置难以控制混合比例，必须严格监控常减压装置减压渣油与直馏重蜡油的配比，确保进料性质平稳。1.6 反反应系统（VV105）压力的的控制操作作反应系统的的压力控制制点设在冷冷高分V1105顶上，反反应压力调调节器输出出的信号PPIC100901与与新氢压缩缩机三级入入口缓冲罐罐V1122A/B压压力调节器器输出信号号(PICC117004/ PPIC111804)通过低选选器进行比比较作为新新氢机C1102A/B三级出口返回回三级入口调节节
9、阀（PVV109001A/BB）的压力控控制信号，C102A/B三级入口压力(PIC11704/ PIC11804)与二级入口压力(PIC11703/ PIC11803)通过低选器选择控制C102A/B二级出口返二级入口调节阀（PV11704/ PV11804）, C102A/B二级入口压力(PIC11703/ PIC11803)与一级入口压力(PIC11701/ PIC11801)通过低选器选择控制C102A/B一级出口返一级入口调节阀（PV11703/ PV11803）,一级入口压力(PIC11701/ PIC11801)升高，通过一级入口压力分程控制，自动打开C102A/B一级入口至火炬
10、的放空调节阀（PV11701/ PV11801），将氢气放空至火炬。在正常情况下冷高分V105顶压力控制点PIC10901的给定值不得任意变动。在正常运转转过程中，由由于催化剂剂床层的结结焦，反应应器的压降降将逐步增增大，为了了保持V1105的压力，反反应器入口口的压力将将会逐渐提提高。 AA、影响因因素： 11）反应温温度升高，加加氢反应深深度变大，耗耗氢量增加加，如新氢氢补充量不不够，系统统压力会降降低。2）新氢量量波动，一一般情况下下是导致系系统压力降降低，调节节不及时也也会导致系系统压力偏偏高。 33）新氢压压缩机C101故故障导致供供氢量减少少，系统压压力降低。 44）循环压压缩机C
11、102故故障。 55）原料油油含水量增增加，压力力波动。 66）排废氢氢阀PV1111011控制不当当。 77）仪表故故障（压控控阀失灵、紧紧急泄压阀阀故障、引引压故障等等）。 88）热高分分冷高分液液控串气。 99）冷高分分、压缩机机出口安全全阀漏气或或失效。 110）换热热器E1002、E103A/B内漏漏，压力上上升。 BB：调节方方法： 11）以保证证合适的反反应深度为为前提，调调节压控阀阀，使反应应系统的压压力恒定在在正常范围围。 22）联系调调度和制氢氢，尽可能能平稳新氢氢机的入口口压力。 33）联系调调度和原料料泵房，保保证原料的的含水量不不超过指标标值；装置置内两原料料油缓冲罐
12、罐要加强脱脱水。 44）用PVV111001调节氢氢纯度的时时候，参考考氢气流量量慢慢调节节，以免造造成压力大大波动。5）要定期期校对各液液位，保证证指示正确确，以防串串气。6）对失效效安全阀重重新修理定定压。1.7 氢氢气分压的的控制操作作影响渣油加加氢反应的的最重要的的一个直接接因素就是是反应物流流中的氢分分压。氢分分压取决于于物料组成成及性质、反反应条件、过过程氢耗和和氢油比。其其对产品转转化深度、产产品质量以以及催化剂剂失活速度度有很大影影响。工业业生产上对对氢分压影影响最直接接的是反应应系统压力力和氢纯度度，系统压压力越高，氢氢纯度越高高，氢分压压也就越高高。氢分压压提高，一一方面可
13、抑抑制结焦反反应，通过过对焦炭前前身物的加加氢，抑制制焦炭的生生成，减少少催化剂上上平衡焦炭炭沉积量，降降低催化剂剂失活速度度，延长催催化剂使用用寿命，另另一方面可可提高S、NN、CCRR和金属等等杂质的脱脱除率，同同时又可促促进稠环芳芳烃加氢饱饱和反应，降降低产品残残炭值，改改善产品质质量。所以以，应当在在设备和操操作允许的的范围内，尽尽量提高反反应系统的的氢分压。一般在生产产过程中反反应压力的的控制基本本是恒定的的，要想进进一步提高高氢分压就就要依靠提提高循环氢氢纯度，循循环氢纯度度是保证循循环氢分压压的重要指指标。根据据设计要求求，运转初初期的氢纯纯度为888.98，随着运运转周期的的延
14、长，氢氢纯度逐步步提高，末末期达到991.922。循环环氢纯度可可以通过定定期分析取取得。影响响循环氢纯纯度的主要要杂质有甲甲烷和硫化化氢，工艺艺设计上要要求循环氢氢中的H22S含量应应大于100（VV）PPmm，小于5500（VV）PPmm，主要通通过调整循循环氢脱硫硫塔的贫胺胺液进料和和循环氢付付线来实现现；对于甲甲烷，由于于其较难通通过油品溶溶解被带走走，因此容容易积聚造造成循环氢氢纯度降低低，主要通通过提高新新氢纯度或或废氢提纯纯和排放来来降低循环环氢中甲烷烷含量。影响因素：（1）循环环氢脱硫效效果不好，纯纯度降低。（2）新氢氢量降低。（3）新氢氢纯度降低低，循环氢氢纯度下降降。（4）
15、循环环氢流量降降低，氢油油比下降。（5）转化化深度增加加，循环氢氢纯度下降降。（6）原料料中杂质如如硫氮含量量升高。（7）反应应温度上升升，反应深深度增加。（8）冷高高分温度上上升，纯度度下降。调节方法：（1）加强强循环氢脱脱硫塔T1101的操操作，保证证脱硫效果果。（2）调节节新氢量和和纯度在设设计值以上上。（3）打开开排废氢阀阀PV111001，排放放适量的循循环氢。（4）控制制好冷高分分的温度。（5）保证证合适的反反应温度。（6）联系系调度，调调整冷热渣渣及蜡油比比例，控制制原料的硫硫氮含量在在指标值内内。1.8反应应系统压降降的调整控控制无论正常操操作还是事事故处理状状态，为避避免对反
16、应应器内构件件造成损害害，任何时时候反应器器的单反压压降不大于于0.7MMPa，反反应器的总总压降不大大于2.55MPa。当单反压降降超过0.7MPaa或反应器器的总压降降超过2.5MPaa，则必须须降低装置置的处理量量，降低降降压速度，必必要时关小小七巴放空空阀前的手手阀或暂时时关回七巴巴放空阀。如果是装置置运行末期期，催化剂剂床层压降降均匀上升升，除降低低装置处理理量、降低低循环氢总总量保证单单台反应器器压降不超超过0.77MPa和和反应器的的总压降不不超过2.5MPaa外，还可可以考虑停停汽对个别别反应器撇撇头或全部部更换催化化剂。影响因素：（1）过滤滤器操作异异常，进料料杂质多，导导致
17、反应器器压降升高高。（2）催化化剂床层结结焦导致反反应器压降降升高。（3）七巴巴放空或冷冷高分安全全阀起跳导导致反应器器压降升高高。（4）处理理量大导致致反应器压压降升高。（5）循环环氢流量大大导致反应应器压降升升高。（6）原料料油偏重、粘粘度大，导导致反应器器压降升高高。（7）仪表表失灵。（8）催化化剂装填时时有杂物遗遗留在催化化剂床层。调节方法：（1）加强强过滤器的的维护与操操作，尽可可能投用过过滤器。（2）加强强催化剂床床层的温度度监控，防防止床层结结焦。（3）如果果是因七巴巴启动，则则关闭七巴巴放空。（4）如果果是处理量量太大，则则联系调度度降低装置置的处理量量。（5）如果果是原料油油
18、的问题，则则联系调度度调整原料料比例，调调整原料性性质。（6）如果果是循环氢氢流量大，则则降低循环环机的转速速，降低循循环氢的流流量。（7）仪表表失灵则联联系仪表处处理。（8）催化化剂装填时时遗留杂物物则监视使使用，必要要时停汽卸卸催化剂并并重新装填填。1.9氢油油比的控制制氢油比是影影响渣油加加氢工艺过过程的重要要参数，氢氢油比的变变化实质上上主要影响响渣油加氢氢过程的氢氢分压，氢氢油比低，则则氢分压低低。在工业业生产上通通用的是体体积氢油比比，它是指指在每小时时单位体积积的进料所所需要通过过的循环氢氢气的标准准体积流量量。当氢油油比较高时时，循环氢氢流量较高高，有利于于抑制催化化剂的结焦焦
19、。因此在在整个运转转期内，应应使循环氢氢的流量保保持在允许许的最高值值上。但氢氢油比不能能无限提高高，随氢油油比的提高高，催化剂剂床层的压压降将增加加，循环氢氢压缩机的的负荷将迅迅速增加，势势必增加装装置的投资资和操作费费用。而氢氢油比如果果降低，虽虽然能降低低循环氢压压缩机的负负荷，降低低装置的操操作费用，但但对渣油加加氢过程却却是不利的的。另外氢氢油比的降降低也将影影响催化剂剂床层物流流的分配。过过低的氢油油比，会造造成催化剂剂的物流分分配不均匀匀，产生偏偏流和沟流流，影响装装置的操作作。因此，渣渣油加氢过过程的氢油油比应在设设计范围内内操作，一一般通过调调整循环氢氢流量或反反应进料流流量
20、来实现现。1.10循循环氢流量量的控制影响因素：（1）C1101的转速变变化。（2）冷氢氢量的变化化。（3）补充充氢量的变变化。（4）系统统压力的变变化。（5）换热热器内漏。（6）反应应深度变化化。（7）反飞飞动调节阀阀故障调节方法：（1）根据据氢油比调调节C1001的转速。（2）在正正常状态下下，冷氢阀阀设为自动动并保持一一定的开度度。（3）根据据系统压力力的变化，调调节新氢的的补充量。（4）找出出系统压力力变化的原原因，控稳稳PIC1109011。（5）根据据换热器出出入口温度度和系统压压力的变化化判断内漏漏位置，并并汇报装置置主管和调调度，如果果情况严重重，则作紧紧急停工处处理。（6）
21、控制合理的的反应深度度，根据耗耗氢量调节节系统压力力。1.11循循环氢中硫硫化氢含量量的控制操操作正常生产过过程中，循循环氢中的的硫化氢含含量控制在在100500PPPm之间。循循环氢中的的硫化氢含含量高，影影响氢分压压；硫化氢氢含量低影影响催化剂剂，使催化化剂还原。一一般的调节节方法是调调整循环氢氢脱硫塔TT101的的气体副线线的开度，硫硫化氢含量量高则关小小气体副线线，硫化氢氢含量低则则降低贫胺胺液进料量量，如果贫贫胺液进料料量已经比比较低，则则稍开T101的的气体副线线调节硫化化氢含量。A、影响因因素：1）贫胺液液进料量低低，硫化氢氢含量高；2）贫胺液液浓度低，硫硫化氢含量量高；3）循环
22、氢氢循环量大大，硫化氢氢含量高；4）脱硫前前循环氢中中硫化氢含含量高，硫硫化氢含量量高；5）原料油油含硫高，硫硫化氢含量量高；6）反应温温度高，反反应深度大大，硫化氢氢含量高；7）T1001气体副副线开度大大，硫化氢氢含量高；8）T1001胺液发发泡，硫化化氢含量高高；9）T1001塔盘吹吹翻，硫化化氢含量高高。B、调节方方法：1） 内操适当调调整贫胺液液进料量，保保证硫化氢氢含量合格格；2） 联系脱硫装装置提高胺胺液浓度；3） 联系调度提提供含硫合合格的原料料油；4）降低反反应温度和和反应深度度，保证硫硫化氢含量量合格；5）关小TT101的的气体副线线，降低循循环氢中硫硫化氢含量量；6）联系
23、脱脱硫装置加加阻泡剂；7）T1001监视使使用，适当当的时候切切出处理。1.12 原料油油温度的控控制操作 AA、影响因因素： 11）界区外外原料油温温度变化。 22) E1101的换换热效果。 22）T201的的塔底温度度。 33）T201的的塔底产品品量。 44）E1002、E1003的换热效效果差。 55）TV1108011/TV200501AA/B失灵或或开度不合合适。 BB、调节方方法： 11）联系调调度及罐区区，控制原原料油温度度在1500以上。 22）控稳分分馏塔T201的的塔底温度度和常渣量量，避免大大波动。 33）联系仪仪表处理好好201TTV06005/2001TV2205
24、011A/B，维持持其合适的的开度。在在每次检修修期间都要要对E1001、E1102、EE203进进行彻底的的清理。1.13VV101的的控制操作作（液位、压压力、温度度）V101（原原料油缓冲冲罐）的控控制操作压力控制操操作设计压力PIC100101操操作压力安全阀SVV-1011A/B定定压0.78MMPa0.4MPPa0.78MMPa控制原理当压力下降降时，通过过罐顶压力力分程控制制回路PIC101001控制调调节阀PVV101001A充入入氮气或瓦瓦斯补压；当压力上上升时，控控制调节阀阀PV100101BB排出气体体泄压，控控制容器压压力在操作作指标范围围。控制原则1、内外操操配合首先
25、先检查压力力控制系统统是否正常常工作，努努力控稳容容器压力、液液位。 2、迅速判判断造成压压力波动的的其它原因因，在满足足下游设备备不受影响响的前提下下尽量保证证进出物料料流量平衡衡、压力平平衡。非正常操作作影响因素控制操作1、液位上上升或下降降过快，导导致容器空空容变化较较快，压控控系统不能能及时调节节1、压力过过高时，将将压控系统统由自动改改为手动并并全关A阀同时打打开B阀进行调调节；压力力过低时，手手动全关BB阀同时打打开A阀进行调调节。2、内操降降低或提高高原料进料料量，保持持进料量稳稳定3、内操提提高或降低低原料抽出出量，保持持抽出量稳稳定*4、外操操使用压控控调节阀副副线配合操操作
26、2、原料中中易闪蒸挥挥发的轻组组分气体含含量变化较较大，压控控系统不能能及时调节节1、压力过过高时，将将压控系统统由自动改改为手动并并全关A阀阀同时打开开B阀进行行调节；压压力过低时时，手动全全关B阀同同时打开AA阀进行调调节。2、内操联联系调度查查找原料变变化情况，要要求调度提提供稳定的的原料,并并查看原料料带水情况况。3、必要时时，内操调调整混合原原料比例或或者切换原原料*4、外操操使用压控控调节阀副副线配合操操作3、仪表故故障：压力力测量假信信号1、外操查查看现场压压力指示配配合内操操操作2、内操联联系仪表工工处理4、仪表故故障：压控控阀不动作作1、外操使使用调节阀阀副线配合合操作2、内
27、操联联系仪表工工处理注：*（建建议不要轻轻易使用此此措施）液位控制操操作设计罐容（660%液位位）正常液位操操作指标报警操作液液位指标64.8mm350%770%45%，75%控制原理由DCS液液位串级控控制回路LLIC100101单单独控制减减渣及重蜡蜡进料控制制阀FV1101022或开工蜡柴柴油进料控控制阀FVV101006，使V101内有有一定液位位的罐容达达到缓冲的的要求，保保证进出物物料平衡。控制原则1、控制进进出物料流流量平衡，保保证液位在在安全指标标内范围。 2、控制各各路进料比比例不做大大的调整3、控稳容容器压力。非正常操作作影响因素控制操作1、仪表故故障：液位位测量假信信号1
28、、根据另另一组液位位计的指示示，内操将将DCS调调节液位控控制阀切换换到另一组组控制或改改为手动调调节或改手动流流量调节2、内操联联系仪表处处理2、仪表故故障：液位位指示全部部失灵1、内操参参考压控阀阀开度变化化情况判别别液位变化化大致情况况2、内操调调节进出物物料流量确确保物料平平衡并联系系仪表处理理3、外操观观察备用泵泵入口压力力表指示辅辅助判断液液位变化情情况3、仪表故故障：压控控阀不动作作1、外操使使用调节阀阀副线配合合操作2、内操联联系仪表处处理4、抽出物物料流量突突然增大或或减小导致致液位变化化大1、内操手手动调整进进料流量控控制阀置于于合适位置置后再投自自动2、内操提提高或降低低
29、原料抽出出量*3、外操操使用流量量调节阀副副线配合操操作5、进料中中的一路或或两路进料料中断1、内操适适当降低抽抽出量2、提高未未中断的一一路进料流流量3、内操联联系调度查查找原因（焦焦化蜡油中中断查看是是否为过滤滤器原因）*4、外操操改部分塔塔底油循环环补充中断断的进料注：*（建建议不要轻轻易使用此此措施）温度控制操操作设计温度操作温度173153正常情况下下，进料温温度不会超超高；但在在改塔底尾尾油循环尤尤其是全循循环时要保保证该温度度最高不超超过1600。1.14VV102的的控制操作作（液位、压压力、温度度、联锁）V102（滤滤后原料油油缓冲罐）的的控制操作作压力控制操操作设计压力PI
30、C100301操操作压力安全阀SVV-1022A/B定定压0.78MMPa0.40MMPa0.78MMPa控制原理当压力下降降时，通过过罐顶压力力分程控制制回路PIC103001控制调调节阀PVV103001A充入入氮气或瓦瓦斯补压；当压力上上升时，控控制调节阀阀PV100301BB排出气体体泄压，控控制容器压压力在操作作指标范围围。控制原则1、内外操操配合首先先检查压力力控制系统统是否正常常工作，努努力控稳容容器压力、液液位。 2、迅速判判断造成压压力波动的的其它原因因，在满足足下游设备备不受影响响的前提下下尽量保证证进出物料料流量平衡衡、压力平平衡。非正常操作作影响因素控制操作1、液位上上
31、升或下降降过快，导导致容器空空容变化较较快，压控控系统不能能及时调节节1、压力过过高时，将将压控系统统由自动改改为手动并并全关A阀同时打打开B阀进行调调节；压力力过低时，手手动全关BB阀同时打打开A阀进行调调节。2、内操降降低或提高高原料进料料量，保持持进料量稳稳定3、内操提提高或降低低原料抽出出量，保持持抽出量稳稳定*4、外操操使用压控控调节阀副副线配合操操作2、原料中中易闪蒸挥挥发的轻组组分气体含含量变化较较大，压控控系统不能能及时调节节1、压力过过高时，将将压控系统统由自动改改为手动并并全关A阀阀同时打开开B阀进行行调节；压压力过低时时，手动全全关B阀同同时打开AA阀进行调调节。2、内操
32、联联系调度查查找原料变变化情况，要要求调度提提供稳定的的原料,并并查看原料料带水情况况。3、必要时时，内操调调整混合原原料比例或或者切换原原料*4、外操操使用压控控调节阀副副线配合操操作3、仪表故故障：压力力测量假信信号1、外操查查看现场压压力指示配配合内操操操作2、内操联联系仪表工工处理4、仪表故故障：压控控阀不动作作1、外操使使用调节阀阀副线配合合操作2、内操联联系仪表工工处理注：*（建建议不要轻轻易使用此此措施）液位控制操操作设计罐容（660%液位位）正常液位操操作指标LLIC100301报警操作液液位指标64.8mm350%770%50%，70%控制原理由液位控制制回路LIIC1033
33、01串级级自动或手手动调节流流量控制阀阀FV100304调调整进料流流量，保证证V1022内有一定定液位的罐罐容达到缓缓冲的要求求，保证进进出物料平平衡。由于于V102的的低液位带带有联锁自自动停2001P1002的设置置，故建议议LIC1103011不低于550%较为为合适。控制原则1、控制进进出物料流流量平衡，保保证液位在在安全指标标范围内。 2、控制FFIC100303进进料量不作作大的调整整。3、控稳容容器压力。非正常操作作影响因素控制操作1、仪表故故障：液位位测量假信信号1、根据另另一组位计计的指示，内内操将自动动调节改为为手动。2、内操联联系仪表处处理2、仪表故故障：液位位指示全部
34、部失灵1、内操参参考压控阀阀开度变化化情况判别别液位变化化大致情况况2、内操调调节进出物物料流量确确保物料平平衡并联系系仪表处理理3、外操观观察备用泵泵入口压力力表指示辅辅助判断液液位变化情情况3、仪表故故障：液控控阀不动作作1、外操使使用调节阀阀副线配合合操作2、内操联联系仪表处处理4、抽出物物料流量突突然增大或或减小导致致液位变化化大1、内操手手动调整进进料流量控控制阀2内操提高高或降低原原料抽出量量、*3、外操操使用流量量调节阀副副线配合操操作5、进料中中的一路或或多路进料料中断1、内操适适当降低抽抽出量2、提高未未中断的一一路进料流流量 3、内操联联系调度查查找原因（焦焦化蜡油中中断查
35、看是是否为过滤滤器原因）*4、外操操改部分塔塔底油循环环补充中断断的进料注：*（建建议不要轻轻易使用此此措施）注意：当VV102液液位出现大大幅波动或或显著升高高时，请注注意V1002入口流流控阀FVV103004的开度度，及时开开启已关闭闭的FV1103044，防止流流控阀前管管线憋压，导导致换1001憋漏。温度控制操操作设计温度操作温度305285正常情况下下，进料温温度不会超超高。1.15VV103的的控制操作作（液位、压压力、温度度、联锁）V103（热热高压分离离器）的控控制操作压力操作热高压分离离器V1003的设计计压力为116.177 Mpaa，正常操操作压力为为15.44Mpa。
36、液位控制操操作设计罐容（660%液位位）正常液位操操作指标报警操作液液位指标33.9mm340%550%40%，50%控制原理由DCS液液位控制开开关LCSS108001分别调节LV1108011A和LV100801BB、LV100801CC液位控制制阀，正常常时LV1108011B、LVV108001C串级级控制液位位，物料全全部通过LLV108801C经经透平回收收能量，LLV108801B作作为补充调调整，当透透平不投用用时，物流流只通过LLV108801A，通通过开关LLCS100801实实现液位控控制。由于于V1033的低液位位带有联锁锁自动关连连锁阀的设设置，故建建议LIAA108
37、001不低于于40%较较为合适。控制原则1、控制进进出物料流流量平衡，保保证液位在在安全指标标范围内。 2、控制FFIC100303进进料量与LLIA100801液液位设定不不作大的调调整。3、控稳系系统压力。非正常操作作影响因素控制操作1、仪表故故障：液位位测量假信信号1、根据另另一组液位位计的指示示，内操将将DCS调调节液位控控制阀切换换到另一组组控制或改为手手动调节2、内操联联系仪表来来处理2、仪表故故障：液位位指示全部部失灵1、内操参参考液控阀阀以前的开开度情况判判别液位变变化大致情情况2、内操调调节液控阀阀开度确保保物料平衡衡并联系仪仪表处理3、内操观观察V1004液位指指示辅助判判
38、断液位变变化情况3、仪表故故障：液控控阀卡1、内操切切换到另一一组调节阀阀调节2、外操手手动调节阀阀配合操作作3、内操联联系仪表处处理4、反应进进料流量突突然增大或或减小导致致液位变化化大1、内操调调整反应进进料的给定定值（自动动状态）2、内操手手动开关反反应进料流流量控制阀阀（手动状状态）3、内操手手动调整液液位调节阀阀的开度调调节液位5、反应深深度变化1、内操适适当调整反反应床层温温度2、根据液液位变化及及时调整液液控阀的开开度 6、循环氢氢流量变化化1、内操适适当调整循循环氢流量量，稳定循循环量2、根据液液位变化及及时调整液液控阀的开开度温度控制操操作设计温度操作温度4543203360
39、控制原理 当当温度低于于设定的温温度时，温温控调节阀阀TV100801开开大，减少少进换热器器的原料油油的量，原原料油带走走的热量减减少，故VV103进进料温度提提高；当温温度高于设设定的温度度时，温控控调节阀TTV108801关小小，进换热热器的原料料油增多，原原料油带走走的热量增增加，故VV103的的进料温度度降低。控制原则1、内外操操配合首先先检查温度度控制系统统是否工作作正常，努努力控稳进进料温度。 2、迅速判判断造成温温度波动的的其它原因因，在不影影响加热炉炉负荷的前前提下尽量量保持反应应系统的热热量平衡。非正常操作作影响因素控制操作1、仪表失失灵，造成成温控阀误误动作1、内操联联系
40、仪表处处理2、内操将将温控阀改改手动调节节3、内操参参考换热器器进出口温温度调节温温控阀的开开度2、温控阀阀卡，造成成温控失灵灵1、内操联联系仪表处处理2、外操手手动调节配配合操作3、混合进进料量波动动大1、内操根根据生产要要求适当调调整原料油油进料量和和混氢流量量2、内操检检查进料流流控和混氢氢流控是否否故障并联联系仪表处处理4、反应床床层温度波波动1、内操迅迅速找出床床层温度波波动的原因因2、联系调调度提供性性质稳定的的原料3、内操尽尽量稳定床床层温度正常情况下下，进料温温度不会有有大的波动动。联锁控制热高分的液液位设有液液位低低联联锁关连锁锁阀的设置置，低低限限为18%。1.16VV10
41、5的的控制操作作（液位、界界位、压力力、温度、联联锁）V105（冷冷高压分离离器）的控控制操作压力控制操操作设计压力操作压力安全阀SVV104AA/B定压15.86615.0 MPa15.866控制原理此压力作为为整个反应应系统的压压力控制点点，当压力力低于设定定压力时，通通过压力递递推控制系系统分程选选择控制回回路控制新新氢机逐级级返回压控控调节阀，将将系统压力力提高到设设定值；当当压力超过过设定压力力时，通过过压力递推推控制系统统分程选择择控制回路路控制新氢氢机逐级返返回压控调调节阀，控控制调节阀阀开大返回回，将系统统压力降低低到设定的的压力值，压压缩机入口口压力高时时，开启排排火炬压控控
42、阀来维持持系统压力力稳定。控制原则1、内外操操配合首先先检查新氢氢机压力控控制系统是是否正常工工作，保证证新氢机入入口和系统统压力稳定定。2、迅速判判断造成压压力波动的的其它原因因，在满足足下游设备备不受影响响的前提下下尽量保证证进出物料料流量平衡衡、压力平平衡。3、根据原原料油性质质和反应床床层温度调调整新氢机机的负荷，控控制补充氢氢量和系统统反应耗氢氢量的平衡衡。非正常操作作影响因素控制操作1、仪表故故障，压力力测量假信信号1、内操与与班长根据据原料油性性质与新氢氢机负荷判判断系统压压力变化情情况2、内操将将新氢机压压控系统改改手动调节节，根据反反应其余部部位的压力力变化情况况调整新氢氢量
43、3、内操联联系仪表处处理2、新氢机机故障，造造成新氢量量波动1、外操切切换备用机机*2、必要要时，内操操调整进料料量3、新氢中中断1、内操根根据实际情情况紧急降降温降量2、外操将将塔底油改改反应分馏馏系统循环环3、内操与与制氢联系系视中断时时间作是否否停车或降降量处理4、耗氢量量变化大，导导致系统压压力变化大大1、内操根根据原料油油性质和耗耗氢量变化化及时调整整新氢量*2、联系系调度调整整原料油的的进料比例例或切换较较好的原料料油*3、内操操根据原料料油性质适适当调整反反应温度注：*（建建议不要轻轻易使用此此措施）液位控制操操作设计罐容（660%液位位）正常液位操操作指标报警操作液液位指标14
44、.1mm340%550%40%，50%控制原理由DCS液液位控制回回路LC1109022自动或手手动调节控控制阀LVV109002A/BB调整液位位，保证VV105内内有一定的的液位防止止高压串低低压，保证证进出物料料平衡。控制原则1、控制进进出物料流流量平衡，保保证液位在在安全指标标范围内。 2、控制反反应床层温温度CATT与LC1109022的给定不不作大的调调整。3、控稳系系统压力。非正常操作作影响因素控制操作1、仪表故故障：液位位测量假信信号1、根据另另一组液位位计和冷低低分V1009的液位位的指示，内内操将DCCS自动调调节液位控控制阀改为为手动液位位调节2、内操联联系仪表处处理2、
45、仪表故故障：液位位指示全部部失灵1、内操参参考液控阀阀开度变化化情况判别别液位变化化大致情况况2、内操调调节进出物物料流量确确保物料平平衡并联系系仪表处理理3、液控阀阀开度突然然增大或减减小导致液液位变化大大1、内操手手动开关液液位控制阀阀（手动状状态），稳稳定液位*2、外操操手动调节节配合操作作3、内操迅迅速找出液液控阀开度度波动的原原因，针对对处理4、高压空空冷出口温温度高，液液位低1、联系外外操加开空空冷，适当当降低空冷冷出口温度度2、保证正正常注水量量，稳定空空冷出口温温度3、内操根根据处理量量调整循环环氢的循环环量5、高压空空冷出口温温度低，液液位高1、联系外外操停一台台空冷2、内操
46、根根据处理量量适当降低低注水量6、热高分分温度高，液液位高1、内操根根据生产需需要适当降降低热高分分的温度2、内操手手动开大液液控阀的开开度，加大大排出7、热高分分温度低，液液位低1、内操根根据生产需需要适当提提高热高分分的温度2、内操手手动关小液液控阀的开开度，减小小排出8、反应床床层温度波波动，液位位波动1、内操控控稳反应床床层温度2、迅速找找出反应床床层温度波波动的原因因3、根据液液位情况手手动调整冷冷高分的液液位，防止止高压串低低压注：*（建建议不要轻轻易使用此此措施）界位控制操操作正常液位操操作指标报警操作界界位指标30%550%30%，50%控制原理由DCS界界位控制回回路LICC109003自动或或手动调节节控制阀LLV109903A/B调整界界位，保证证V1055水包内有有一定的