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1、170万吨/年渣油加氢装置培训资料Evaluation Warning: The document was created with Spire.Doc for .NET.170万吨/年渣油加氢装置操作法1 反应部分操作法1.1 R101温度的调节：影响因素：（1）F1101的的出口温温度升高高，床层层温度上上升。（2）催化化剂的活活性提高高，床层层温度上上升。（3）E1102、E1103A/BB的原料料油出口口温度提提高，床床层温度度上升。（4）循环环氢流量量减小，床床层温度度上升。（5）原料料含硫量量变高，床床层温度度上升。（6）原料料含氮量量变高，床床层温度度上升。（7）原料料中金属属杂
2、质含含量变高高，床层层温度上上升。（8）原料料变重，床床层温度度下降。（9）循环环氢纯度度提高，床床层温度度上升。（10）原原料含水水增加，床床层温度度波动。调节方法：（1）通过过调节FF1011的瓦斯斯量来控控稳F1101的的出口温温度。（2）根据据催化剂剂表现的的活性和和反应深深度适当当调整反反应器入入口温度度。（3）通过过调节原原料油换换热器旁旁路阀TTIC1108001来控控稳E1102、E1103A/BB的管程程出口温温度。（4）控稳稳循环氢氢流量，循循环氢量量不足时时可提高高C1001的转速速。（5）联系系调度和和罐区，控控好原料料性质和和混合比比例，在在切换原原料时要要认真分分析
3、比较较原料油油的性质质，密切切注视反反应器床床层温度度的变化化，保证证换油过过程中温温度的平平稳过渡渡。（6）调节节温度时时要参照照操作指指导曲线线。（7）平稳稳两炉进进料，保保证两列列不偏流流。1.2二、三三、四反反反应温温度的控控制操作作工业生产上上调节二、三三、四反反温度的的主要手段段是调节节各反应应器入口口冷氢量量。影响因素：（1）各反反入口温温度升高高，床层层温度上上升。（2）反应应器入口冷氢氢量减小小，反应应温度上上升。（3）反应应深度增增大，反反应温度度上升。（4）原料料油性质对对反应温温度的影影响与RR1011相同。（5）催化化剂的活活性增加加，床层层温度上上升。（6）循环环氢
4、纯度度提高，反反应温度度上升。调节方法：（1）通过过调节各各反的入入口冷氢氢量来调调节其入入口温度度和床层层温度，保保持各床床层温升升28。（2）为了了防止温温度波动动过大，每每次调节节温度的的范围应应在0.5左右。（3）控制制转化深深度在设设计范围围内。（4）原料料油性质变变化时，反反应温度度的调节节方法与与R1001相同同。（5）根据据催化剂剂表现的的活性和和反应深深度适当当调整反反应器入入口温度度。（6）调节节循环氢氢纯度，维维持稳定定的氢分分压。调调节C1101的转速速，保持持相对稳稳定的氢氢油比。（7）按操操作趋势势曲线图图及各个个时期的的温度分分布曲线线图进行行温度调调节。1.3
5、反反应系统统温度的的限制（1）控制制任一床床层温升升不超过过28。（2）床层层任一温温度达4427，则降低低反应器器入口温温度防止止超温。（3）反应应加热炉炉炉管壁壁温5500。（4）床层层任一点点温度达达4400且在继继续上升升，则按按飞温处处理。（5）控制制高分入入口温度度在32203360。（6）F1101炉炉膛温度度控制800。（7）控制制F1001两路路进料出出口温差差2。1.4 反反应空速速（处理理量）的的调整操操作反应空速的的调整实实际上是是反应进进料量的的调整，而而反应进进料量的的调整是是根据全全公司的的生产平平衡要求求设定的的，通过过调节加加氢进料料泵P1102AA/B出出口
6、流量量控制调调节阀FFIC1103003来控控制。在在调节进进料量的的时候，应应该注意意以下几几个事项项：（1）为防防止催化化剂床层层飞温或或催化剂剂结焦，必必须严格格遵守先先提量后后提温和和先降温温后降量量的原则则。（2）要经经常检查查调整FFC1003033，并与装装置进料料流量进进行比对对，确保保流量真真实。（3）降低低进料量量时，要要注意缓缓慢调整整避免波波动过大大，要及及时调整整FICC103303的的输出值值给定，注注意保证证泵出口口流量不不能低于于泵低低低流量连连锁值,以防FFT1003033A-CC低低流流量联锁锁动作。（4）如果果原料油油性质改改变，应应根据操操作曲线线及时作
7、作出调整整，并根根据反应应深度调调整加热热炉出口口温度和和床层温温度分布布。（5）如果果进料量量减少造造成空速速过低，要要根据操操作曲线线相应降降低床层层温度，严严防过度度裂解造造成床层层超温。（6） 如果反应器器压差上上升过快快，应适适当降低低进料量量和优化化原料，并并调整反反应温度度。1.5 原原料油性性质的调调整操作作本装置的进进料是混混合进料料，设计计比例分分别减压压渣油770.887，减压压重蜡油油13.84，焦化化蜡油115.229%，控制时以原料油缓冲罐V101的液位LICA10101为控制点，以减渣及直馏重蜡油为主流量（FIC10102）进行自动调节和控制；当在进开工油的时候，
8、可以将切换开关的设定点切到开工蜡油控制阀FIC10106，并使之与LICA10101串级。原则上渣油加氢原料油的进料比例是由调度根据生产平衡统一安排，但其前提是要确保混合后的进料性质不得超过渣油加氢装置的设计工艺及催化剂应用指标，避免造成对生产以及催化剂活性的损坏。所以装置减压渣油与直馏重蜡油自常减压混合后再进入装置边界，装置难以控制混合比例，必须严格监控常减压装置减压渣油与直馏重蜡油的配比，确保进料性质平稳。1.6 反反应系统统（V1105）压力力的控制制操作反应系统的的压力控控制点设设在冷高高分V1105顶上，反反应压力力调节器器输出的的信号PPIC1109001与新新氢压缩缩机三级级入口
9、缓缓冲罐VV1122A/BB压力调调节器输输出信号号(PIIC1117044/ PPIC1118004)通通过低选选器进行行比较作作为新氢氢机C1102AA/B三三级出口返返回三级级入口调调节阀（PPV1009011A/BB）的压力力控制信信号，CC1022A/BB三级入入口压力力(PIIC1117044/ PPIC1118004)与与二级入入口压力力(PIIC1117033/ PPIC1118003)通通过低选选器选择择控制CC1022A/BB二级出出口返二二级入口口调节阀阀（PVV117704/ PVV118804）, CC1022A/BB二级入入口压力力(PIIC1117033/ PPI
10、C1118003)与与一级入入口压力力(PIIC1117011/ PPIC1118001)通通过低选选器选择择控制CC1022A/BB一级出出口返一一级入口口调节阀阀（PVV117703/ PPV1118033）,一级入入口压力力(PIIC1117011/ PPIC1118001)升升高，通通过一级级入口压压力分程程控制，自自动打开开C1002A/B一级级入口至至火炬的的放空调调节阀（PPV1117011/ PPV1118011），将氢氢气放空空至火炬炬。在正正常情况况下冷高高分V1105顶顶压力控控制点PPIC1109001的给给定值不不得任意意变动。在正常运转转过程中中，由于于催化剂剂床层
11、的的结焦，反反应器的的压降将将逐步增增大，为为了保持持V1005的压力，反反应器入入口的压压力将会会逐渐提提高。 AA、影响响因素： 11）反应应温度升升高，加加氢反应应深度变变大，耗耗氢量增增加，如如新氢补补充量不不够，系系统压力力会降低低。2）新氢量量波动，一一般情况况下是导导致系统统压力降降低，调调节不及及时也会会导致系系统压力力偏高。 33）新氢氢压缩机机C1011故障导导致供氢氢量减少少，系统统压力降降低。 44）循环环压缩机机C1022故障。 55）原料料油含水水量增加加，压力力波动。 66）排废废氢阀PPV1111011控制不不当。 77）仪表表故障（压压控阀失失灵、紧紧急泄压压
12、阀故障障、引压压故障等等）。 88）热高高分冷高高分液控控串气。 99）冷高高分、压压缩机出出口安全全阀漏气气或失效效。 110）换换热器EE1022、E1003A/B内内漏，压压力上升升。 BB：调节节方法： 11）以保保证合适适的反应应深度为为前提，调调节压控控阀，使使反应系系统的压压力恒定定在正常常范围。 22）联系系调度和和制氢，尽尽可能平平稳新氢氢机的入入口压力力。 33）联系系调度和和原料泵泵房，保保证原料料的含水水量不超超过指标标值；装装置内两两原料油油缓冲罐罐要加强强脱水。 44）用PPV1111011调节氢氢纯度的的时候，参参考氢气气流量慢慢慢调节节，以免免造成压压力大波波动
13、。5）要定期期校对各各液位，保保证指示示正确，以以防串气气。6）对失效效安全阀阀重新修修理定压压。1.7 氢氢气分压压的控制制操作影响渣油加加氢反应应的最重重要的一一个直接接因素就就是反应应物流中中的氢分分压。氢氢分压取取决于物物料组成成及性质质、反应应条件、过过程氢耗耗和氢油油比。其其对产品品转化深深度、产产品质量量以及催催化剂失失活速度度有很大大影响。工工业生产产上对氢氢分压影影响最直直接的是是反应系系统压力力和氢纯纯度，系系统压力力越高，氢氢纯度越越高，氢氢分压也也就越高高。氢分分压提高高，一方方面可抑抑制结焦焦反应，通通过对焦焦炭前身身物的加加氢，抑抑制焦炭炭的生成成，减少少催化剂剂上
14、平衡衡焦炭沉沉积量，降降低催化化剂失活活速度，延延长催化化剂使用用寿命，另另一方面面可提高高S、NN、CCCR和金金属等杂杂质的脱脱除率，同同时又可可促进稠稠环芳烃烃加氢饱饱和反应应，降低低产品残残炭值，改改善产品品质量。所所以，应应当在设设备和操操作允许许的范围围内，尽尽量提高高反应系系统的氢氢分压。一般在生产产过程中中反应压压力的控控制基本本是恒定定的，要要想进一一步提高高氢分压压就要依依靠提高高循环氢氢纯度，循循环氢纯纯度是保保证循环环氢分压压的重要要指标。根根据设计计要求，运运转初期期的氢纯纯度为888.998，随随着运转转周期的的延长，氢氢纯度逐逐步提高高，末期期达到991.992。
15、循循环氢纯纯度可以以通过定定期分析析取得。影影响循环环氢纯度度的主要要杂质有有甲烷和和硫化氢氢，工艺艺设计上上要求循循环氢中中的H22S含量量应大于于100（VV）PPPm，小小于5000（VV）PPPm，主主要通过过调整循循环氢脱脱硫塔的的贫胺液液进料和和循环氢氢付线来来实现；对于甲甲烷，由由于其较较难通过过油品溶溶解被带带走，因因此容易易积聚造造成循环环氢纯度度降低，主主要通过过提高新新氢纯度度或废氢氢提纯和和排放来来降低循循环氢中中甲烷含含量。影响因素：（1）循环环氢脱硫硫效果不不好，纯纯度降低低。（2）新氢氢量降低低。（3）新氢氢纯度降降低，循循环氢纯纯度下降降。（4）循环环氢流量量降
16、低，氢氢油比下下降。（5）转化化深度增增加，循循环氢纯纯度下降降。（6）原料料中杂质质如硫氮氮含量升升高。（7）反应应温度上上升，反反应深度度增加。（8）冷高高分温度度上升，纯纯度下降降。调节方法：（1）加强强循环氢氢脱硫塔塔T1001的操操作，保保证脱硫硫效果。（2）调节节新氢量量和纯度度在设计计值以上上。（3）打开开排废氢氢阀PV111101，排排放适量量的循环环氢。（4）控制制好冷高高分的温温度。（5）保证证合适的的反应温温度。（6）联系系调度，调调整冷热热渣及蜡蜡油比例例，控制制原料的的硫氮含含量在指指标值内内。1.8反应应系统压压降的调调整控制制无论正常操操作还是是事故处处理状态态，
17、为避避免对反反应器内内构件造造成损害害，任何何时候反反应器的的单反压压降不大大于0.7MPPa，反反应器的的总压降降不大于于2.55MPaa。当单反压降降超过00.7MMPa或或反应器器的总压压降超过过2.55MPaa，则必必须降低低装置的的处理量量，降低低降压速速度，必必要时关关小七巴巴放空阀阀前的手手阀或暂暂时关回回七巴放放空阀。如果是装置置运行末末期，催催化剂床床层压降降均匀上上升，除除降低装装置处理理量、降降低循环环氢总量量保证单单台反应应器压降降不超过过0.77MPaa和反应应器的总总压降不不超过22.5MMPa外外，还可可以考虑虑停汽对对个别反反应器撇撇头或全全部更换换催化剂剂。影
18、响因素：（1）过滤滤器操作作异常，进进料杂质质多，导导致反应应器压降降升高。（2）催化化剂床层层结焦导导致反应应器压降降升高。（3）七巴巴放空或或冷高分分安全阀阀起跳导导致反应应器压降降升高。（4）处理理量大导导致反应应器压降降升高。（5）循环环氢流量量大导致致反应器器压降升升高。（6）原料料油偏重重、粘度度大，导导致反应应器压降降升高。（7）仪表表失灵。（8）催化化剂装填填时有杂杂物遗留留在催化化剂床层层。调节方法：（1）加强强过滤器器的维护护与操作作，尽可可能投用用过滤器器。（2）加强强催化剂剂床层的的温度监监控，防防止床层层结焦。（3）如果果是因七七巴启动动，则关关闭七巴巴放空。（4）如
19、果果是处理理量太大大，则联联系调度度降低装装置的处处理量。（5）如果果是原料料油的问问题，则则联系调调度调整整原料比比例，调调整原料料性质。（6）如果果是循环环氢流量量大，则则降低循循环机的的转速，降降低循环环氢的流流量。（7）仪表表失灵则则联系仪仪表处理理。（8）催化化剂装填填时遗留留杂物则则监视使使用，必必要时停停汽卸催催化剂并并重新装装填。1.9氢油油比的控控制氢油比是影影响渣油油加氢工工艺过程程的重要要参数，氢氢油比的的变化实实质上主主要影响响渣油加加氢过程程的氢分分压，氢氢油比低低，则氢氢分压低低。在工工业生产产上通用用的是体体积氢油油比，它它是指在在每小时时单位体体积的进进料所需需
20、要通过过的循环环氢气的的标准体体积流量量。当氢氢油比较较高时，循循环氢流流量较高高，有利利于抑制制催化剂剂的结焦焦。因此此在整个个运转期期内，应应使循环环氢的流流量保持持在允许许的最高高值上。但但氢油比比不能无无限提高高，随氢氢油比的的提高，催催化剂床床层的压压降将增增加，循循环氢压压缩机的的负荷将将迅速增增加，势势必增加加装置的的投资和和操作费费用。而而氢油比比如果降降低，虽虽然能降降低循环环氢压缩缩机的负负荷，降降低装置置的操作作费用，但但对渣油油加氢过过程却是是不利的的。另外外氢油比比的降低低也将影影响催化化剂床层层物流的的分配。过过低的氢氢油比，会会造成催催化剂的的物流分分配不均均匀，
21、产产生偏流流和沟流流，影响响装置的的操作。因因此，渣渣油加氢氢过程的的氢油比比应在设设计范围围内操作作，一般般通过调调整循环环氢流量量或反应应进料流流量来实实现。1.10循循环氢流流量的控控制影响因素：（1）C1101的转速速变化。（2）冷氢氢量的变变化。（3）补充充氢量的的变化。（4）系统统压力的的变化。（5）换热热器内漏漏。（6）反应应深度变变化。（7）反飞飞动调节节阀故障障调节方法：（1）根据据氢油比比调节CC1011的转速速。（2）在正正常状态态下，冷冷氢阀设设为自动动并保持持一定的的开度。（3）根据据系统压压力的变变化，调调节新氢氢的补充充量。（4）找出出系统压压力变化化的原因因，控
22、稳稳PICC109901。（5）根据据换热器器出入口口温度和和系统压压力的变变化判断断内漏位位置，并并汇报装装置主管管和调度度，如果果情况严严重，则则作紧急急停工处处理。（6） 控制合理的的反应深深度，根根据耗氢氢量调节节系统压压力。1.11循循环氢中中硫化氢氢含量的的控制操操作正常生产过过程中，循循环氢中中的硫化化氢含量量控制在在10005000PPPm之间。循循环氢中中的硫化化氢含量量高，影影响氢分分压；硫硫化氢含含量低影影响催化化剂，使使催化剂剂还原。一一般的调调节方法法是调整整循环氢氢脱硫塔塔T1011的气体体副线的的开度，硫硫化氢含含量高则则关小气气体副线线，硫化化氢含量量低则降降低
23、贫胺胺液进料料量，如如果贫胺胺液进料料量已经经比较低低，则稍稍开T1011的气体体副线调调节硫化化氢含量量。A、影响因因素：1）贫胺液液进料量量低，硫硫化氢含含量高；2）贫胺液液浓度低低，硫化化氢含量量高；3）循环氢氢循环量量大，硫硫化氢含含量高；4）脱硫前前循环氢氢中硫化化氢含量量高，硫硫化氢含含量高；5）原料油油含硫高高，硫化化氢含量量高；6）反应温温度高，反反应深度度大，硫硫化氢含含量高；7）T1001气体体副线开开度大，硫硫化氢含含量高；8）T1001胺液液发泡，硫硫化氢含含量高；9）T1001塔盘盘吹翻，硫硫化氢含含量高。B、调节方方法：1） 内操适当调调整贫胺胺液进料料量，保保证硫
24、化化氢含量量合格；2） 联系脱硫装装置提高高胺液浓浓度；3） 联系调度提提供含硫硫合格的的原料油油；4）降低反反应温度度和反应应深度，保保证硫化化氢含量量合格；5）关小TT1011的气体体副线，降降低循环环氢中硫硫化氢含含量；6）联系脱脱硫装置置加阻泡泡剂；7）T1001监视视使用，适适当的时时候切出出处理。1.12 原料料油温度度的控制制操作 AA、影响响因素： 11）界区区外原料料油温度度变化。 22) EE1011的换热热效果。 22）T2011的塔底底温度。 33）T2011的塔底底产品量量。 44）E1102、E1103的换热热效果差差。 55）TVV108801/TV2205001
25、A/B失灵灵或开度度不合适适。 BB、调节节方法： 11）联系系调度及及罐区，控控制原料料油温度度在1550以上。 22）控稳稳分馏塔塔T2011的塔底底温度和和常渣量量，避免免大波动动。 33）联系系仪表处处理好2201TTV06605/2011TV2205001A/B，维维持其合合适的开开度。在在每次检检修期间间都要对对E1001、EE1022、E2203进进行彻底底的清理理。1.13VV1011的控制制操作（液液位、压压力、温温度）V101（原原料油缓缓冲罐）的的控制操操作压力控制操操作设计压力PIC1001011操作压压力安全阀SVV-1001A/B定压压0.78MMPa0.4MPPa
26、0.78MMPa控制原理当压力下降降时，通通过罐顶顶压力分分程控制制回路PPIC101101控控制调节节阀PVV101101AA充入氮氮气或瓦瓦斯补压压；当压压力上升升时，控控制调节节阀PVV101101BB排出气气体泄压压，控制制容器压压力在操操作指标标范围。控制原则1、内外操操配合首首先检查查压力控控制系统统是否正正常工作作，努力力控稳容容器压力力、液位位。 2、迅速判判断造成成压力波波动的其其它原因因，在满满足下游游设备不不受影响响的前提提下尽量量保证进进出物料料流量平平衡、压压力平衡衡。非正常操作作影响因素控制操作1、液位上上升或下下降过快快，导致致容器空空容变化化较快，压压控系统统不
27、能及及时调节节1、压力过过高时，将将压控系系统由自自动改为为手动并并全关AA阀同时时打开BB阀进行行调节；压力过过低时，手手动全关关B阀同时时打开AA阀进行行调节。2、内操降降低或提提高原料料进料量量，保持持进料量量稳定3、内操提提高或降降低原料料抽出量量，保持持抽出量量稳定*4、外操操使用压压控调节节阀副线线配合操操作2、原料中中易闪蒸蒸挥发的的轻组分分气体含含量变化化较大，压压控系统统不能及及时调节节1、压力过过高时，将将压控系系统由自自动改为为手动并并全关AA阀同时时打开BB阀进行行调节；压力过过低时，手手动全关关B阀同同时打开开A阀进进行调节节。2、内操联联系调度度查找原原料变化化情况
28、，要要求调度度提供稳稳定的原原料,并并查看原原料带水水情况。3、必要时时，内操操调整混混合原料料比例或或者切换换原料*4、外操操使用压压控调节节阀副线线配合操操作3、仪表故故障：压压力测量量假信号号1、外操查查看现场场压力指指示配合合内操操操作2、内操联联系仪表表工处理理4、仪表故故障：压压控阀不不动作1、外操使使用调节节阀副线线配合操操作2、内操联联系仪表表工处理理注：*（建建议不要要轻易使使用此措措施）液位控制操操作设计罐容（660%液液位）正常液位操操作指标标报警操作液液位指标标64.8mm350%770%45%，75%控制原理由DCS液液位串级级控制回回路LIIC1001011单独控控
29、制减渣渣及重蜡蜡进料控控制阀FFV1001022或开工蜡蜡柴油进进料控制制阀FVV101106，使使V1011内有一一定液位位的罐容容达到缓缓冲的要要求，保保证进出出物料平平衡。控制原则1、控制进进出物料料流量平平衡，保保证液位位在安全全指标内内范围。 2、控制各各路进料料比例不不做大的的调整3、控稳容容器压力力。非正常操作作影响因素控制操作1、仪表故故障：液液位测量量假信号号1、根据另另一组液液位计的的指示，内内操将DDCS调调节液位位控制阀阀切换到到另一组组控制或或改为手手动调节节或改手动动流量调调节2、内操联联系仪表表处理2、仪表故故障：液液位指示示全部失失灵1、内操参参考压控控阀开度度
30、变化情情况判别别液位变变化大致致情况2、内操调调节进出出物料流流量确保保物料平平衡并联联系仪表表处理3、外操观观察备用用泵入口口压力表表指示辅辅助判断断液位变变化情况况3、仪表故故障：压压控阀不不动作1、外操使使用调节节阀副线线配合操操作2、内操联联系仪表表处理4、抽出物物料流量量突然增增大或减减小导致致液位变变化大1、内操手手动调整整进料流流量控制制阀置于于合适位位置后再再投自动动2、内操提提高或降降低原料料抽出量量*3、外操操使用流流量调节节阀副线线配合操操作5、进料中中的一路路或两路路进料中中断1、内操适适当降低低抽出量量2、提高未未中断的的一路进进料流量量3、内操联联系调度度查找原原因
31、（焦焦化蜡油油中断查查看是否否为过滤滤器原因因）*4、外操操改部分分塔底油油循环补补充中断断的进料料注：*（建建议不要要轻易使使用此措措施）温度控制操操作设计温度操作温度173153正常情况下下，进料料温度不不会超高高；但在在改塔底底尾油循循环尤其其是全循循环时要要保证该该温度最最高不超超过1660。1.14VV1022的控制制操作（液液位、压压力、温温度、联联锁）V102（滤滤后原料料油缓冲冲罐）的的控制操操作压力控制操操作设计压力PIC1003011操作压压力安全阀SVV-1002A/B定压压0.78MMPa0.40MMPa0.78MMPa控制原理当压力下降降时，通通过罐顶顶压力分分程控制
32、制回路PPIC103301控控制调节节阀PVV103301AA充入氮氮气或瓦瓦斯补压压；当压压力上升升时，控控制调节节阀PVV103301BB排出气气体泄压压，控制制容器压压力在操操作指标标范围。控制原则1、内外操操配合首首先检查查压力控控制系统统是否正正常工作作，努力力控稳容容器压力力、液位位。 2、迅速判判断造成成压力波波动的其其它原因因，在满满足下游游设备不不受影响响的前提提下尽量量保证进进出物料料流量平平衡、压压力平衡衡。非正常操作作影响因素控制操作1、液位上上升或下下降过快快，导致致容器空空容变化化较快，压压控系统统不能及及时调节节1、压力过过高时，将将压控系系统由自自动改为为手动并
33、并全关AA阀同时时打开BB阀进行行调节；压力过过低时，手手动全关关B阀同时时打开AA阀进行行调节。2、内操降降低或提提高原料料进料量量，保持持进料量量稳定3、内操提提高或降降低原料料抽出量量，保持持抽出量量稳定*4、外操操使用压压控调节节阀副线线配合操操作2、原料中中易闪蒸蒸挥发的的轻组分分气体含含量变化化较大，压压控系统统不能及及时调节节1、压力过过高时，将将压控系系统由自自动改为为手动并并全关AA阀同时时打开BB阀进行行调节；压力过过低时，手手动全关关B阀同同时打开开A阀进进行调节节。2、内操联联系调度度查找原原料变化化情况，要要求调度度提供稳稳定的原原料,并并查看原原料带水水情况。3、必
34、要时时，内操操调整混混合原料料比例或或者切换换原料*4、外操操使用压压控调节节阀副线线配合操操作3、仪表故故障：压压力测量量假信号号1、外操查查看现场场压力指指示配合合内操操操作2、内操联联系仪表表工处理理4、仪表故故障：压压控阀不不动作1、外操使使用调节节阀副线线配合操操作2、内操联联系仪表表工处理理注：*（建建议不要要轻易使使用此措措施）液位控制操操作设计罐容（660%液液位）正常液位操操作指标标LICC103301报警操作液液位指标标64.8mm350%770%50%，70%控制原理由液位控制制回路LLIC1103001串级级自动或或手动调调节流量量控制阀阀FV1103004调整整进料流
35、流量，保保证V1102内内有一定定液位的的罐容达达到缓冲冲的要求求，保证证进出物物料平衡衡。由于于V1022的低液液位带有有联锁自自动停2201PP1022的设置置，故建建议LIIC1003011不低于于50%较为合合适。控制原则1、控制进进出物料料流量平平衡，保保证液位位在安全全指标范范围内。 2、控制FFIC1103003进料料量不作作大的调调整。3、控稳容容器压力力。非正常操作作影响因素控制操作1、仪表故故障：液液位测量量假信号号1、根据另另一组位位计的指指示，内内操将自自动调节节改为手手动。2、内操联联系仪表表处理2、仪表故故障：液液位指示示全部失失灵1、内操参参考压控控阀开度度变化情
36、情况判别别液位变变化大致致情况2、内操调调节进出出物料流流量确保保物料平平衡并联联系仪表表处理3、外操观观察备用用泵入口口压力表表指示辅辅助判断断液位变变化情况况3、仪表故故障：液液控阀不不动作1、外操使使用调节节阀副线线配合操操作2、内操联联系仪表表处理4、抽出物物料流量量突然增增大或减减小导致致液位变变化大1、内操手手动调整整进料流流量控制制阀2内操提高高或降低低原料抽抽出量、*3、外操操使用流流量调节节阀副线线配合操操作5、进料中中的一路路或多路路进料中中断1、内操适适当降低低抽出量量2、提高未未中断的的一路进进料流量量 3、内操联联系调度度查找原原因（焦焦化蜡油油中断查查看是否否为过滤
37、滤器原因因）*4、外操操改部分分塔底油油循环补补充中断断的进料料注：*（建建议不要要轻易使使用此措措施）注意：当VV1022液位出出现大幅幅波动或或显著升升高时，请请注意VV1022入口流流控阀FFV1003044的开度度，及时时开启已已关闭的的FV1103004，防防止流控控阀前管管线憋压压，导致致换1001憋漏漏。温度控制操操作设计温度操作温度305285正常情况下下，进料料温度不不会超高高。1.15VV1033的控制制操作（液液位、压压力、温温度、联联锁）V103（热热高压分分离器）的的控制操操作压力操作热高压分离离器V1103的的设计压压力为116.117 Mppa，正正常操作作压力为
38、为15.4Mppa。液位控制操操作设计罐容（660%液液位）正常液位操操作指标标报警操作液液位指标标33.9mm340%550%40%，50%控制原理由DCS液液位控制制开关LCCS1008011分别调节节LV1108001A和和LV1108001B、LV1108001C液液位控制制阀，正正常时LLV1008011B、LLV1008011C串级级控制液液位，物物料全部部通过LLV1008011C经透透平回收收能量，LV10801B作为补充调整，当透平不投用时，物流只通过LV10801A，通过开关LCS10801实现液位控制。由于V103的低液位带有联锁自动关连锁阀的设置，故建议LIA10801
39、不低于40%较为合适。控制原则1、控制进进出物料料流量平平衡，保保证液位位在安全全指标范范围内。 2、控制FFIC1103003进料料量与LLIA1108001液位位设定不不作大的的调整。3、控稳系系统压力力。非正常操作作影响因素控制操作1、仪表故故障：液液位测量量假信号号1、根据另另一组液液位计的的指示，内内操将DDCS调调节液位位控制阀阀切换到到另一组组控制或改为为手动调调节2、内操联联系仪表表来处理理2、仪表故故障：液液位指示示全部失失灵1、内操参参考液控控阀以前前的开度度情况判判别液位位变化大大致情况况2、内操调调节液控控阀开度度确保物物料平衡衡并联系系仪表处处理3、内操观观察V110
40、4液液位指示示辅助判判断液位位变化情情况3、仪表故故障：液液控阀卡卡1、内操切切换到另另一组调调节阀调调节2、外操手手动调节节阀配合合操作3、内操联联系仪表表处理4、反应进进料流量量突然增增大或减减小导致致液位变变化大1、内操调调整反应应进料的的给定值值（自动动状态）2、内操手手动开关关反应进进料流量量控制阀阀（手动动状态）3、内操手手动调整整液位调调节阀的的开度调调节液位位5、反应深深度变化化1、内操适适当调整整反应床床层温度度2、根据液液位变化化及时调调整液控控阀的开开度 6、循环氢氢流量变变化1、内操适适当调整整循环氢氢流量，稳稳定循环环量2、根据液液位变化化及时调调整液控控阀的开开度温
41、度控制操操作设计温度操作温度4543203360控制原理 当当温度低低于设定定的温度度时，温温控调节节阀TVV108801开开大，减减少进换换热器的的原料油油的量，原原料油带带走的热热量减少少，故VV1033进料温温度提高高；当温温度高于于设定的的温度时时，温控控调节阀阀TV1108001关小小，进换换热器的的原料油油增多，原原料油带带走的热热量增加加，故VV1033的进料料温度降降低。控制原则1、内外操操配合首首先检查查温度控控制系统统是否工工作正常常，努力力控稳进进料温度度。 2、迅速判判断造成成温度波波动的其其它原因因，在不不影响加加热炉负负荷的前前提下尽尽量保持持反应系系统的热热量平衡
42、衡。非正常操作作影响因素控制操作1、仪表失失灵，造造成温控控阀误动动作1、内操联联系仪表表处理2、内操将将温控阀阀改手动动调节3、内操参参考换热热器进出出口温度度调节温温控阀的的开度2、温控阀阀卡，造造成温控控失灵1、内操联联系仪表表处理2、外操手手动调节节配合操操作3、混合进进料量波波动大1、内操根根据生产产要求适适当调整整原料油油进料量量和混氢氢流量2、内操检检查进料料流控和和混氢流流控是否否故障并并联系仪仪表处理理4、反应床床层温度度波动1、内操迅迅速找出出床层温温度波动动的原因因2、联系调调度提供供性质稳稳定的原原料3、内操尽尽量稳定定床层温温度正常情况下下，进料料温度不不会有大大的波
43、动动。联锁控制热高分的液液位设有有液位低低低联锁锁关连锁锁阀的设设置，低低低限为为18%。1.16VV1055的控制制操作（液液位、界界位、压压力、温温度、联联锁）V105（冷冷高压分分离器）的的控制操操作压力控制操操作设计压力操作压力安全阀SVV1044A/B定压压15.86615.0 MPaa15.866控制原理此压力作为为整个反反应系统统的压力力控制点点，当压压力低于于设定压压力时，通通过压力力递推控控制系统统分程选选择控制制回路控控制新氢氢机逐级级返回压压控调节节阀，将将系统压压力提高高到设定定值；当当压力超超过设定定压力时时，通过过压力递递推控制制系统分分程选择择控制回回路控制制新氢
44、机机逐级返返回压控控调节阀阀，控制制调节阀阀开大返返回，将将系统压压力降低低到设定定的压力力值，压压缩机入入口压力力高时，开开启排火火炬压控控阀来维维持系统统压力稳稳定。控制原则1、内外操操配合首首先检查查新氢机机压力控控制系统统是否正正常工作作，保证证新氢机机入口和和系统压压力稳定定。2、迅速判判断造成成压力波波动的其其它原因因，在满满足下游游设备不不受影响响的前提提下尽量量保证进进出物料料流量平平衡、压压力平衡衡。3、根据原原料油性性质和反反应床层层温度调调整新氢氢机的负负荷，控控制补充充氢量和和系统反反应耗氢氢量的平平衡。非正常操作作影响因素控制操作1、仪表故故障，压压力测量量假信号号1
45、、内操与与班长根根据原料料油性质质与新氢氢机负荷荷判断系系统压力力变化情情况2、内操将将新氢机机压控系系统改手手动调节节，根据据反应其其余部位位的压力力变化情情况调整整新氢量量3、内操联联系仪表表处理2、新氢机机故障，造造成新氢氢量波动动1、外操切切换备用用机*2、必要要时，内内操调整整进料量量3、新氢中中断1、内操根根据实际际情况紧紧急降温温降量2、外操将将塔底油油改反应应分馏系系统循环环3、内操与与制氢联联系视中中断时间间作是否否停车或或降量处处理4、耗氢量量变化大大，导致致系统压压力变化化大1、内操根根据原料料油性质质和耗氢氢量变化化及时调调整新氢氢量*2、联系系调度调调整原料料油的进进
46、料比例例或切换换较好的的原料油油*3、内操操根据原原料油性性质适当当调整反反应温度度注：*（建建议不要要轻易使使用此措措施）液位控制操操作设计罐容（660%液液位）正常液位操操作指标标报警操作液液位指标标14.1mm340%550%40%，50%控制原理由DCS液液位控制制回路LLC1009022自动或或手动调调节控制制阀LVV109902AA/B调调整液位位，保证证V1005内有有一定的的液位防防止高压压串低压压，保证证进出物物料平衡衡。控制原则1、控制进进出物料料流量平平衡，保保证液位位在安全全指标范范围内。 2、控制反反应床层层温度CCAT与与LC1109002的给给定不作作大的调调整。3、控稳系系统压力力。非正常操作作影响因素控制操作1、仪表故故障：液液位测量量假信号号1、根据另另一组液液位计和和冷低分分V1009的液液位的指指示，内内操将DDCS自自动调节节液位控控制阀改改为手动动液位调调节2