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1、纪念馆土建工程主要分部分项工程施工方法第1节 施工测量控制本工程造型复杂，曲线较多，成立放线小组，由项目部技术负责人直接领导，配备先进的全站仪、经纬仪和水准仪。1.1.1 平面控制网的测设1.1.1.1 北侧5J16J 轴间圆弧定位放线1.1.1.1.1 圆心点坐标计算根据已知点已知条件R=66.149 和S=26.756 可求出其圆心坐标为1.1.1.1.2 各轴线交点坐标的计算根据圆心坐标、图示角度和半径可计算出各轴线交点坐标。例：AJ11J 的坐标为：BJ12J 的坐标为：以此可计算出各轴线交点的坐标。1.1.1.1.3 竖向激光受靶点的选定的原则1）便于竖向引测；2）能有效将各被观测点
2、覆盖。选在10J11J、CJBJ 轴间的点1.1.1.1.4 引测根据选定的引测点坐标和求出的各轴线点的坐标，计算出两者之间的角度和水平距离，用全站仪将各点定位。1.1.1.2 东西两侧圆弧定位放线1.1.1.2.1 东西两侧圆心点坐标计算西东1.1.1.2.2 各轴线交点坐标的计算以西侧为例：根据圆心坐标、4J 交1 轴处的角度为132.86和半径计算出各轴线交点坐标。例BJ4J 轴点的坐标：以此计算出各轴线交点的坐标。1.1.1.3 南部主楼的测设在BC 轴间和78 轴间各选定一条基准线，进行测设。各楼层均以此控制线为准。各区各层放线时，应复核相邻各区轴线与其关系是否正确，发现偏差，及时处
3、理。支设模板时应校验外墙框架，防止外围框架发生偏差过大。为控制楼层标高，支模及混凝土浇筑时二次用仪器校核所要控制的标高，施工用测量仪器及其他详见附表二:测量仪器及试模计划。1.1.2 高程测量和垂直度控制基础施工：采用塔尺将水准点标高引测到基底。基底设控制标高桩，将标高在控制桩上用墨线标示清楚。主体施工：根据原有的控制点，利用水准仪、塔尺、钢尺传递至各个楼层上，以控制各层的标高。每层利用水准仪往返测量与基准点校核，将测量误差控制在允许的范围之内。1.1.3 水平距离测量在用钢尺对位置点进行测量时，用水准仪协助控制尺子两端的水平，拉尺用力应一致、均匀。距离测量均采用来回两次拉尺的方法，用两次排尺
4、的平均值消除人为误差。1.1.4 误差要求根据GB50026-93工程测量规范要求，轴线竖向投测和标高竖向传递允许误差为：轴线位移3mm混凝土柱垂直度允许偏差3mm层高测量允许偏差3mm1.1.5 沉降观测1.1.1.1 水准基点的布设1.1.1.1.1 现场设4 个水准基点，组成水准网，对水准基点定期进行高程检测并做好记录。1.1.1.1.2 由于沉降观测要在竣工以后仍须进行，所以水准基点的布设要放在不受震动或影响施工的部位。1.1.1.1.3 为防止水准基点受冻胀的影响，水准基点的埋设深度不小于1m。1.1.1.1.4 水准基点与观测点距离不得超过100m，以保证观测的精度。1.1.1.2
5、 观测点的埋设1.1.1.2.1 观测点的埋设严格按设计进行施工。1.1.1.2.2 观测点与柱面应有30-40mm 的空隙，以便于放置水准尺。1.1.1.2.3 钢筋埋入柱内的长度应大于露出的部分，以保证点位的稳定。1.1.1.3 沉降观测1.1.1.3.1 观测的次数：首层完后观测一次，以后每完一层观测一次，主体结构完成以后每月一次，竣工验收后每季度一次，竣工一年以后每半年一次，直至沉降稳定为止（稳定标准为半年沉降量不超过2mm）。但是遇到下列情况时要加测一次。（1）在春节前后各观测一次；（2）建筑物周围大量积水及暴雨后进行加测一次。1.1.1.3.2 观测工作：为了保证观测成果的正确性，
6、安排如下：（1）固定人员观测和整理成果；（2）使用固定的水准尺及水准仪；（3）使用固定的水准点；（4）按固定的日期、方法及路线进行观测。1.1.1.3.3 沉降观测的精度和成果的整理：（1）沉降观测点相对于后视点高差测定的容差为1mm。（2）每次观测结束后，检查记录进行计算，并进行误差分配，然后将观测高程列入沉降观测成果表中，计算相邻两次观测之间的沉降量。（3）为了更加直观的了解沉降、时间、荷载之间的相互关系，绘制每一观测点的三者之间的关系曲线，如5-1 图所示：（4）对于曲线中出现的异常的情况，认真查找原因，排除测量本身的误差、基准点不牢固等因素的影响。及时通知设计等有关部门进行处理。第2节
7、 土方工程1.2.1 土方开挖1.2.1.1 开挖形式挖土采用机械挖土，机械采用两台WY100 反铲挖掘机，9 辆自卸汽车。1.2.1.2 开挖方法桩间挖土要特别注意，不要用铲头挖掘桩头，桩间放不下铲头的部位用人工清理。1.2.1.3 开挖顺序挖土按先深后浅、先东后西的顺序开挖。1.2.1.4 基坑护坡和排水基坑开挖采用自然放坡，放坡系数为1：0.75。边坡顶部设砖砌挡水矮墙，基坑底部设排水沟和集水井，坡顶用钢管支设护栏。1.2.1.5 人工清槽在基坑底设计标高以上留置30cm 厚的土层由人工清理。1.2.1.6 验槽人工清槽完后及时通知建设单位、监理、设计、勘察部门验槽。1.2.2 土方回填
8、地下室室外回填安排在地下室防水完毕后进行。（1）填土前，将基土上的垃圾等杂物清除干净。（2）填土分层铺摊。每层铺土的厚度为200300mm。（3）回填土方每层压实后，按规范进行环刀取样，测出土的干密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。第3节 模板工程1.3.1 模板方案设计：（1） 基础、地下室墙、柱用组合钢模板，地下室梁板用胶合板模板。（2） 地上工程柱、墙、梁、板全部采用胶合板模板。1.3.2 支撑系统支撑系统采用扣件式脚手架。1.3.3 主要模板施工方法1.3.3.1 基础模板（1）基础模板基础模板采用240mm 厚砖墙作为防水的返起立面和基础的模板。（2）混凝土剪力墙模板混凝土剪力墙分
9、两段施工，第一段施工至底板上300mm 高处，第二段施工至墙顶部标高。施工缝处，埋设BW 橡胶止水条。墙体模板采用组合钢模板。模板以300mm1200mm 钢模为主要规格，每两块模板之间采用100mm 宽小钢模衔接，100mm 宽钢模之间采用14 防水对拉螺栓或止水铁拉板固定，对拉螺栓水平间距700mm，竖向间距600mm；止水铁拉板水平间距300mm, 竖向间距600mm。模板龙骨为双向双钢管，内模支撑在地下室满堂脚手架上，外模支撑在外围双排脚手架上。（3）地下室梁板模板梁板模板采用胶合板，支撑体系为满堂脚手架。梁底模板直接支撑在脚手架上，侧模通过14 对拉螺栓固定。平板模板：在满堂脚手架上
10、上铺100mm80mm 方木作为模板的龙骨，龙骨上铺胶合板。胶合板之间的缝隙用胶带纸密封，防止漏浆。1.3.3.2 主体梁板模板（1）梁板采用胶合板，支撑方法采用满堂脚手架，梁底脚手架立杆间距为800mm，平板处立杆间距为1000mm。（2）梁板模的配制：梁底模采用3.5cm 长的钉子将1.2cm 厚胶合板固定在10cm8cm 通长方木上制作而成，侧模采用3.5cm 长的钉子，将胶合板固定在6cm8cm 通长方木上制作而成。板模板可直接将胶合板铺钉在10cm8cm 方木格栅上，格栅间距50cm。（3）梁板模板安装：首先按照梁底标高在梁底扎水平大横杆，在大横杆上扎梁底支撑小横杆，小横杆间距508
11、0cm，然后在小横杆上铺梁底模板，校核梁底模板位置后，用钢管卡子卡牢，然后支设梁侧模板，穿对拉螺栓加固。梁侧模加固好后即可开始板模板的支设，首先根据板底标高扎板底水平杆，铺810cm 方木搁栅，用12 号钢丝将方木搁栅扎牢。然后在搁栅上铺钉胶合板，板缝采用胶带纸粘贴，梁板模板详见附图一。（4）框架梁、次梁模板安装顺序：复核轴线、梁底标高位置支梁底模（按设计规范要求起拱）绑扎钢筋支梁侧模复核梁模尺寸及位置相邻梁板连接固定。（5）当梁高小于500mm 时，梁侧模可用水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管做斜支撑，当梁高大于500mm 时，增加14 对拉螺栓固定。1.3.3.3 柱、墙模板1）柱断面长边6
12、070cm 的柱子采用10cm10cm 方木柱箍加固， 60cm 一道，另外需设14 对拉螺栓加强。柱断面长边7090cm 的柱子仍采用10cm10cm 方木柱箍加固，每50cm一道，均加设14 对拉螺栓。柱断面90cm 以上柱子采用10 号槽钢加固。（1）柱模板的安装顺序是：安装前检查柱模板安装检查对角线长度差安装对拉螺栓检查校正整体固定。（2）安装前要检查模板底部混凝土面是否平整，若不平整应先在模板下口处铺一层水泥砂浆1020mm 厚，以免浇筑混凝土时漏浆而造成烂根。（3）墙体模板采用大模板，设60060014 对拉螺栓。1.3.3.4 梁柱接头等异形结构模板施工梁、柱接头、挑檐板、弧形梁
13、等均制作胶合板定型模板，使混凝土结构一次成活，避免修凿、剔补。1.3.3.5 楼梯模板施工楼梯底模采用胶合板平铺在斜杆支架上，楼梯侧模及踏步模板采用异型木模，施工前先放大样，确定加固方案。1.3.4 模板拆除拆除模板时混凝土强度应达到以下要求：（1）不承受混凝土重力的侧模板（如柱、墙、独立基础），其混凝土强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模。（2）承重模板应在混凝土强度达到下表所规定的强度时拆模注：表中所指混凝土强度根据同条件养护试块确定。后张预应力结构的模板需待灌浆强度达到100%才能拆除。1.3.5 模板其他几点技术管理措施（1）混凝土浇筑前认真复核模板位置，复核柱墙模板垂直度
14、和平整度及梁板标高，检查预留孔洞、预埋铁件位置及尺寸是否正确，模板支撑是否牢固，接缝是否严密。（2）所有模板在使用前都要涂刷隔离剂，模板接缝处采用泡沫单面不干胶胶带密封，确保接缝处不漏浆。（3）对跨度不小于4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时起拱高度宜为跨度的1/10003/1000。（4）混凝土施工前，清除模板内部的全部垃圾、杂物。（5）模板拆除实行报告制度，必须经项目经理同意后方可拆除。（6）设专人利用全站仪挂大线、拉通尺等方法复验放线尺寸，复验混凝土浇筑前的模板尺寸，预防和消除质量隐患。1.3.6 模板系统验算另见后附模板系统计算书。1.3.7 模板安
15、装允许偏差，见表5-2、表5-3。第4节 钢筋工程1.4.1 原材料要求进场钢筋应具有出厂质量合格证明书原件，每捆（或盘）都应有标牌，进场时分品种、规格、炉号分批检查，核对标志，检查外观，并按现行规范的规定抽样做机械性能试验，合格后方可使用。1.4.2 钢筋储存进场钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号分类堆放，钢筋下面应铺垫枕木，避免污垢或泥土的污染，做好状态标识。1.4.3 钢筋加工1.4.3.1 钢筋配料根据设计构件配筋图和图纸的说明及有关规范的要求，绘制出各种形状和规格的单根钢筋简图，并计算出钢筋下料长度和根数。1.4.3.2 钢筋除锈直径68 的_级钢筋借助冷拉调直同时除锈，直径10 以
16、上的_级钢筋使用电动除锈机除锈。1.4.3.3 钢筋调直采用牵引力3t 的卷扬机来调直钢筋。I 级钢筋的冷拉率不大于4%。1.4.3.4 钢筋加工方式钢筋采用工地现场加工的施工方法。1.4.3.5 钢筋切断采用钢筋切断机。1.4.3.6 钢筋弯曲（1）弯曲设备：钢筋弯曲机弯曲为主，辅助以人工弯曲。（2）弯曲质量要求：钢筋尺寸和形状正确，平面上无翘曲现象。钢筋末段弯钩直径和长度必须满足验收规范要求。钢筋弯点处不能有裂缝，二级钢筋不能二次弯曲。钢筋弯曲成型的允许偏差为：钢筋全长10mm，箍筋的边长为5mm。1.4.3.7 钢筋接头方式水平_级钢筋及直径12 以下的_级钢筋采用绑扎搭接，直径12 以
17、上的_级钢筋采用闪光对焊或电弧焊，筏基钢筋全部采用电弧焊接。采用电弧焊时I 级钢筋采用E43 焊条，_级钢筋用E50 型焊条。柱竖向钢筋采用电渣压力焊，其余竖向钢筋采用绑扎接头。1.4.3.8 电渣压力焊1.4.3.8.1施焊操作要点（1）引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。（2）电弧过程：引燃电弧后，控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，焊剂不断熔化形成需要深度的渣池。（3）电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。（4）挤
18、压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。（5）接头焊毕，应停歇2030s后,回收焊剂和卸下焊接夹具。1.4.3.8.2质量检查在焊接生产中，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，切除接头重焊，切除接头时，切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分。1.4.3.8.3质量标准（1）钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。（2）钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：观察或尺量检
19、查。（3）电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。力学性能检验时，从每批接头中随机切取3个接头作拉伸试验。每一楼层同级别钢筋300接头为一批，不足300接头仍为一批。检验方法：检查焊接试件试验报告单。4）钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，符合下列要求：（1）焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。（2）电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。（3）接头处的弯折角不大于4。（4）接头处的轴线偏移不超过0.1倍钢筋直径，亦不大于2mm。外观检查不合格的接头切除重焊。检验方法：目测和量测。1.4.3.8.4应注意的质量问题1.4.3.9 钢筋闪光对焊钢筋闪光对焊焊接是利用对焊机使两段钢筋接触，通以
20、低电压的强电流，把电能转化为热能，当钢筋加热到一定程度后，立即施加轴向压力挤压（称为顶锻），使形成对焊接头。1.4.3.9.1施工准备（1）材料要求各种规格钢筋，具有出厂合格证，进场后经检验符合要求。（2）作业条件1）焊机、焊机容量、电压符合要求并符合安全规定。2）电源已具备，电流、电压符合对焊要求。3）钢筋焊接部位经清理，表面平整、清洁，无油污、杂质等。4）操作人员经培训、考核，可持证上岗。1.4.3.9.2施工操作工艺（1）根据钢筋品种、直径和所用对焊机功率，选用连续闪光焊、预热闪光焊对焊工艺。工艺过程：将钢筋端面闪平，然后预热，使两钢筋端面交替轻微接触和分开，使其间隙发生断续闪光实现预热
21、或使两钢筋端面一直紧密接触，用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热。本工艺适于对焊直径20mm以上的_级钢筋。（2）焊接前应检查焊机各部件是否处于正常状态。（3）钢筋端头应顺直，150mm范围内的铁锈、污物清除干净，两钢筋轴线偏差不超过0.5mm。（4）不同直径的钢筋焊接，其直径差不宜大于2mm。焊接时，按大直径钢筋选择焊接参数。（5）负温（不低于-20_）下闪光对焊，应采用弱参数，焊接场地应有防风、防雨措施，使焊接现场保持0_以上。（6）焊接完毕，接头由白红色变为黑色，松开夹具，取出钢筋。1.4.3.9.3质量标准（1）所选用对焊机性能和工艺方法，必须符合焊接工艺要求
22、。（2）闪光对焊接头试验。在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接头作为一批。外观检查的接头数量，应从每批中抽查10%，且不得少于10个；力学性能试验时，从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验， 3个做弯曲试验。（3）外观检查：接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；负温闪光对焊接头处弯折角不得大于4；接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。1.4.3.9.4成品保护（1）焊接区防止骤冷，以免发生脆裂。（2）钢筋对焊半成品按规格、型号分类堆放整齐。（3）运输装卸对焊半成品时不能随意抛掷，以避免钢筋变形。1.4.4 钢筋堆
23、放和运输1.4.4.1 钢筋堆放钢筋加工完毕后，堆放在塔吊回转半径范围之内的位置，按规格、尺寸堆放整齐。堆放场地平整、坚硬，并挂标志牌。1.4.4.2 钢筋运输场内钢筋运输以塔吊为主，人工为辅。塔吊运输长钢筋时找准吊点，并以方木或钢管加以附着，防止钢筋变形。1.4.5 钢筋绑扎1.4.1.1 绑扎钢丝用20 号钢丝。1.4.1.2 绑扎工序安排柱子钢筋在支模前绑扎，墙的钢筋在支好一侧模板后绑扎，梁的钢筋在支好梁底模后绑扎，楼板的钢筋在支好的模板上绑扎。1.4.1.3 绑扎接头位置框架梁、联系梁接头位置，上筋位于跨中，下筋位于距支座1/3 跨度处。受力钢筋的绑扎接头位置要错开，搭接长度内绑扎钢筋
24、面积占受力筋总截面面积的比：受拉区25%，受压区50%。1.4.1.4 钢筋保护层钢筋骨架垫水泥砂浆垫块，厚度为设计要求的厚度。柱子和梁侧面采用塑料垫块，柱每边不小于两竖行，上下间距1000mm。楼板支座处的附加钢筋和悬挑构件的受力筋的保护层采用钢筋马凳控制，间距1000mm。详见附图三钢筋马凳图。1.4.1.5 钢筋绑扎（1）基础钢筋绑扎筏基钢筋网片钢筋交叉点全部绑扎牢。绑扎时相邻绑扎点的钢丝扣要成八字形。（2）绑柱子钢筋1）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。2）画箍筋间距线：在立好的
25、柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。3）柱箍筋绑扎（A）按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用缠扣绑扎。（B）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。（C）箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。（D）柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。（3）绑剪力墙钢筋1） 立2-4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。2） 剪力墙筋要逐点绑扎，双排钢筋之间设
26、置拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm。3） 剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。4） 剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。5） 合模后对伸出的竖向钢筋进行修整，在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土后再次调整以保证钢筋位置的准确。（4）梁钢筋绑扎1）模内绑扎：画主次梁箍筋间距放主梁次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎。2）模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）画箍筋间距在主次梁模板上口铺横杆
27、数根在横杆上面放箍筋穿主梁下层纵筋穿次梁下层钢筋穿主梁上层钢筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵筋按箍筋间距绑扎抽出横杆落骨架于模板内。3）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。4）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求。5）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。6）绑梁上部纵向筋的箍筋，用套扣法绑扎。7）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中
28、交错绑扎，箍筋弯钩为135，平直部分长度为10d。8）梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋加密，其间距与加密区长度均符合设计要求。9）在主、次梁受力筋下绑塑料垫块，保证保护层的厚度。受力筋为双排时，用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距符合设计要求。10）梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，采用焊接接头，小于22mm时，采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区内_级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（_级钢筋可不做弯钩），搭接处在中心和两端扎牢。接头位置相互错开，当采用绑扎
29、搭接接头时，任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。（5）板钢筋绑扎1）清理模板上的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。2）按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。3）绑扎板筋时用顺扣或八字扣，板两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。（6）楼梯钢筋绑扎1）在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。2）根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。3）底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置
30、均要符合施工规范的规定。1.4.1.6 严格控制钢筋的位置和间距（1）为保证竖向续接钢筋的位置，在墙、柱、板的模板安装加固后，均应在模板上口重新测设轴线，校正钢筋位置。（2）柱筋绑扎时，先用全站仪配合铅锤、钢尺找出规矩后绑扎。（3）墙的纵向钢筋可在模板上口加设30mm 的厚木条，保证钢筋不外移，同时应在上部预留接头部位内外排各扎一根水平筋，并用单支箍筋（挂钩）将内外排连结、点焊，以保证钢筋不内移。（4）为保证梁内上下两层筋位置准确，下筋二层筋的就位可在下筋一层筋上加18 的钢筋头垫起并扎牢，上筋二层筋的就位增设8 的吊钩并与梁内原箍筋扎牢。（5）梁、柱箍筋应与受力筋垂直，且所有钢筋绑扎骨架外形
31、尺寸偏差应符合规范的规定。（6）为防止浇筑混凝土时柱子钢筋位移，混凝土浇筑前用14 钢筋焊在柱钢筋上，宽度同柱断面，控制保护层，保证钢筋不位移。1.4.6质量标准检查完毕后，做好隐蔽工程的验收记录，并经监理方验收通过后，方可进行下道工序施工。1.4.7成品保护（1）楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准踩踏行走。（2）绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。（3）安装电线管、暖卫管线时，不得任意切断和移动钢筋。第5节 混凝土工程本工程采用集中搅拌混凝土，用一台HBT60 混凝土输送泵和一台HG-30 布料杆浇筑。现场设JS1000P 强制式集中搅拌机和PL800B 现场配料系统搅拌机四组，各个部分
32、混凝土构件情况如下：基础：防水地板、混凝土剪力墙强度等级为C30，内掺HF-1 抗渗防裂剂。上部结构：标高17.950m 以下柱墙为C50，梁板为C30，标高17.95041.950m之间柱墙为C40，梁板为C30，标高41.950m 以上柱墙为C30，梁板为C30。1.1.1 原材料的要求：1.1.1.1 水泥要求每次接收水泥时要连同水泥出厂检验报告一并交付验收，并要核对其数量、交付日期及样本的最新测试结果。水泥进场使用前先取样检验安定性及强度。进场后超过3 个月的水泥要重新试验。1.1.1.2 细骨料要求选用石子、砂子，颗粒大小要符合配合比试配级配要求。防渗混凝土用砂含泥量3%，石子含泥量
33、1%。1.1.1.3 外加剂的选用处于冬期施工的混凝土，掺加早强防冻剂。用于地下室防水混凝土外加剂，技术性能应符合国家和行业标准一等品以上的质量要求。1.1.2 混凝土配合比及坍落度要求本工程所用的配合比均由试验室配制，试配结果报建设单位和监理单位。混凝土泵送时坍落度控制在1215cm 之间，坍落度每隔2h 抽查一次，雨天每小时抽查一次。1.1.3 混凝土搅拌1.1.3.1作业条件（1）试验室已下达配合通知单，并公布于搅拌配料的标牌上。（2）原材料经检查全部应符合配合比通知单所提出的要求。（3）搅拌机及其配套的设备、电源应符合要求、安全可靠。（4）所有计量器具必须有检定的有效期标识，计量器具灵
34、敏可靠，并按施工配合比设专人定磅。（5）管理人员向班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。（6）待浇筑的部位已办理隐检，浇筑的申请已经监理部批准。（7）新下达的混凝土配合比，应进行开盘鉴定。1.1.3.2 施工工艺（1）基本工艺流程见图5-2.（2）每台班开始前，对搅拌机及上料设备进行检查并试运转；对所用计量器具进行检查并定磅；校对施工配合比；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，对砂、石的含水率进行检查，一切检查符合要求后，方可开盘拌制混凝土。（3）计量1）砂、石计量：计量设备，采用自动上料时，调整好斗门关闭的提前量，以保证计量准确。砂、石计量的允许偏差应3%。2）水泥计量：散
35、装水泥计量的允许偏差应2%。3）外加剂及混合料计量：对于粉状的外加剂和混合料，按施工配合比的用量，预先计量，液态外加剂随用随搅拌，并用密度计检查其浓度，用量桶计量。外加剂、混合料的计量允许偏差应2%。4）水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差应2%。（4）上料：把计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒，同时将计量好的水及液态外加剂加入搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序如下：1）当无外加剂时，依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。2）当掺干粉状外加剂时，其顺序为石子、水泥、砂子、外加剂。（5）第一盘混凝土拌制的操作拌制第一盘混凝土时，先加水使搅拌筒空转数分钟，然后将剩余积水倒净。由于砂浆粘
36、筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比减半。从第二盘开始，按给定的配合比投料。（6）搅拌时间控制：混凝土搅拌的最短时间90S。（7）出料：每盘混凝土拌合物必须出尽。（8）混凝土拌制的质量检查1）检查原材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次。2）检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。3）混凝土的搅拌时间应随时检查。（9）冬期施工混凝土的搅拌1）室外日平均气温连续5d稳定低于5时，采取冬施措施；2）冬期施工的混凝土，选用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于42.5R，最小水泥用量不宜少于300kg/m3，水灰比不应大于0.6；3）冬期施工宜使用无氯盐类防冻剂；4）所用骨料必须清洁，
37、不得含有冻结物及易冻裂的矿物质；5）冬期拌制混凝土采用加热水的方法。拌合水不超过80，骨料不超过60。水泥不得直接加热，使用前运入暖棚内存放。投料顺序为先投入骨料和已加热的水，然后再投入水泥。（10）拌制前，用热水冲洗搅拌机，拌制时间取常温的1.5倍。混凝土拌合物的出机温度不宜低于10，入模温度不得低于5。1.1.3.3应注意的质量问题（1）严格控制混凝土搅拌、运输、浇筑、养护，确保混凝土强度。（2）在拌制阶段，砂、石含泥量大、用水量大、使用过期水泥或水泥用量过多都可能造成混凝土收缩裂缝。因此在拌制阶段，要严格控制好原材料的质量，认真执行配合比，严格计量。（3）为保证混凝土拌合物的和易性和坍落
38、度，严格控制水灰比、石子级配及搅拌时间。1.1.4 混凝土浇筑1.1.4.1 准备工作（1）清理模板内的杂物；（2）修补嵌填模板缝隙，加固好模板支撑；（3）钢筋模板办理隐检，并在模板上弹好混凝土浇筑标高线；（4）混凝土搅拌、运输和浇筑、振捣机具试运转，处于良好状态；（5）搭设好必要的进入基坑的脚手马道和浇筑脚手平台；（6）水泥、砂、石及外加剂经检查，符合有关标准要求，并备足足够数量，可满足混凝土连续浇筑的需要。1.1.4.2泵送混凝土操作工艺（1）泵送管道的铺设应注意以下几点：管道的配置应最短，尽量少用弯管和软管，避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管不得超过1800； 泵机出口应有一定长度
39、的水平管，然后再接弯管；管路布置应使泵送的方向与混凝土浇筑方向相反。输送管道不得放在模板、钢筋上，以避免振动产生变形，用支架、台垫或吊具等支承并固定牢固；当管路向下配管时，在转弯处设置气门。（2）泵送前要对泵机进行全面检查，进行试运转及泵送系统各部位的调试，检查输送管道铺设是否合理、牢固。（3）刚开始泵送混凝土时，应缓慢压送入模，同时检查泵机是否运转正常，管道接头是否严密，有无漏气、漏浆、漏水，如有异常情况，应停泵检查，修理好后再转入正常工作。（4）混凝土浇筑自由下落高度不宜超过2m。（5）泵送混凝土应连续浇筑，暂时中断泵送时，应每隔10分钟返泵一次，使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的可
40、泵性，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。（6）泵机作业完成，应立即将泵罐和管道清洗干净。清洗管道可用压缩空气输入管道清洗，其压力不应超过0.7MPa.。（7）泵送混凝土在浇筑过程中如发现坍落度损失过大（超过2cm），严禁向储料斗内任意加水。（8）在泵车受料斗上应装孔径50mm50mm的振动筛，防止超规格骨料混入，以加快卸料和防止堵管。（9）泵送混凝土时，输送管内有压力或成弱喷射状态，易造成混凝土出现分离现象，浇筑时，要避免对侧模板直接喷射，混凝土输送管口应保持距模板50100cm的距离，以免分离骨料堆在模板边角，导致出现蜂窝等质量问题。1.1.4.3 地下室浇筑1.1.4.3.1 底板大体积浇筑底板
41、厚度为1.5m，混凝土量约12000 m3，考虑分段施工，每段的混凝土量为6000m3，为确保混凝土底板浇筑速度及质量，将组织搅拌站两台混凝土输送泵昼夜施工，以确保在短时间内一次浇捣成功。对于由于温度收缩造成的裂缝采取以下措施：（1）采用分层分段法浇混凝土：按每50cm 厚一层将底板分成三层浇筑。（2）选用水化热低的水泥品种，使用级配良好粗骨料，掺入不大于水泥用量15%的粉煤灰，具体掺量由试验决定。（3）做好测温工作，控制混凝土的内部温度与表面温度，以及表面温度与环境温度之差均不超过25_。（4）振捣棒的操作，要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振捣棒上下略有抽动，每点振捣时间一般以2030
42、s 为宜，但应视混凝土表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。分层浇筑时，振捣棒应插入下层5cm 左右，以消除两层之间的接缝。（5）养护期间，新浇筑的混凝土在12h 内铺草袋，并浇8-10cm 厚水养护，以保证混凝土内外温度差不超过25_，养护时间不少于14d。（6）底板测温点布置和方法：测温点布置在底部、中部，平面布置在边缘与中间，测点间距5m，测温点的布置距边角和表面应大于50mm，在混凝土的温度上升阶段，24h 测一次，下降阶段8h 测一次，同时测大气温度。在测温过程中，发现温度差超过25_时，及时加强保温或拆除保温材料，以防止混凝土产生温度应力和裂缝。1.1.4.3.
43、2 基础外墙施工（1）墙体水平施工缝位置留在高出底板上表面300mm 的墙身上，并埋设BW 橡胶止水条。（2）外墙模板固定采用的螺栓拉杆设止水环。（3）采用同配合比的细石混凝土或砂浆作垫块，确保保护层厚度。（4）防水混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为2030s，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为止，并避免漏振、欠振或超振。（5）施工缝上浇混凝土前，将混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲干净，保持湿润，再铺一层2025mm 与原混凝土配合比相同的水泥砂浆。（6）混凝土结构中有密集管群穿过、预埋件或钢管稠密处，浇筑混凝土困难，用相同抗渗等级的细石混凝土浇筑，预埋大管径的套管或面积较大的金属板时，
44、在其底部开设浇筑振捣孔，以利排气、浇筑和振捣。（9）防水混凝土不宜过早拆模，拆模时混凝土表面温度与周围气温之差不得超过15-20_，以防水混凝土表面出现裂缝。（10）防水混凝土墙浇筑后严禁打洞，预埋件、预留孔都事前埋设准确。1.1.4.4柱的混凝土浇筑（1）柱浇筑前底部先填以510cm厚的砂浆，柱混凝土用插入式振捣器分层振捣，下面有人敲打模板，防止出现孔洞。（2）柱高在3m之内，在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开洞安装斜溜模分段浇筑。（3）柱子混凝土应一次浇筑完毕，留施工缝时留在主梁下面。（4）浇筑完后随时将伸出的搭接钢筋整理到位。1.1.4.5梁、板混凝土浇筑
45、（1）浇筑方法由一端开始用“赶浆法”，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑。混凝土浇筑时注意接槎，防止施工缝出现。混凝土收水后马上派人用木板搓平，防止混凝土表面出现收缩裂纹。（2）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。预埋件及插筋处用木抹子找平。1.1.4.6剪力墙混凝土浇筑（1）剪力墙混凝土浇筑前，先在底部均匀铺510cm厚水泥砂浆。（2）浇筑墙体混凝土连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右。（3）振捣棒移动间距小于40cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆
46、为准，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣。（4）混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理。1.1.4.7楼梯混凝土浇筑楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时与踏步混凝土一起浇捣，随时用木抹子将踏步上表面抹平。1.1.5 混凝土养护立面混凝土涂刷养护液进行养护，拆模后立即涂刷均匀。平面混凝土用覆盖塑料薄膜和草帘子浇水保潮养护时间不小于14 昼夜。1.1.6 混凝土试块制作混凝土试块按规范规定制作，并在工地设试块标养室。取样应在现场随时抽取，取样与试件留置应符合下列规定：（1）每拌制100 盘且不超过100m3 的同配合比混凝土，取样不得少于一次；（2）每工作班拌制的同一配合比混凝土不足100 盘时，取样不得小于一次；（3）当一次连续浇筑超过1000m3 时，同一配合比的混凝土每200m3 取样不得少于一次；（4）每一楼层、同一配合比的混凝土取样不得少于一次；（5）每次取样至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件组数应根据实际需要确定；（6）地下室防水混凝土每500 m3，留置一组抗渗试件。1.1.7 施工中应注意的质量问题（1）蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过