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1、污水处理道路工程施工方案与技术措施1.1 拆除旧砼路面1、拆除老路面，均应测定好设计标高，中桩定位，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差。2、根据计算好的高差应在各桩号上标注好。3、根据现场情况，组织施工，正常情况下，先用风钻机队老路面实施点对点的打孔成缝，使之开裂。4、组织挖掘机，装载车对拆除后的老路面成块废渣进行集中清除，运至指定弃土场。5、对老路面下能够用于填筑的土石料可取样送检，可用作填筑料，运至填方区填筑。6、对根据设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30cm内应复松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高。为保证施工路段能够安全有序地进行施工，采取半幅施工半幅
2、通车有力保障措施：1距离施工路段两头150米、50米处设置醒目交通安全警示牌，“施工路段，车辆慢行”，场内设置“施工重地，闲人免入”；施工现场范围杜绝有围观村民或是停留的社会人员，保障现场绝对安全的施工环境。2、旧路面挖除的地段应立即恢复好地面的平整，并做好适当压实工作；有必要的地段修筑好道路两旁的排水，防止路面被冲刷影响通行安全。3、加强半幅路面施工期的安全宣传，加强安全教育，对过往司机、人员及时提醒。1.2 回填砂砾石（1）设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准木桩或标高桩，或在固定的建筑物墙上、槽和沟的边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛。（2）采用人工配合机械摊铺，每层虚摊厚度不超过40
3、cm，碾压厚度控制在30cm之内，并用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于50cm。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。（3）对于标高不同的基础，应按先深后浅的顺序施工，作成1：2阶梯形或斜坡搭接，搭接部分采用平板振动器复往振捣，平板振动器移动时每行应搭接三分之一，以防振动面积不搭接。（4）洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%l2%。（5）铺筑的砂砾石应均匀,如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂砾石。（6）分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离应错开0.51.0
4、m，并应充分压实。（7）高填方地段分层回填至雨水管顶上50cm后，再进行排水工序施工。排水沟槽回填采用中粗砂回填至管顶上50cm后，再统一进行路床的填筑工作。（8）砂砾石填筑应连续填筑，因其他原因不能连续施工的，砂砾石表层应适当洒水保持湿润，直至下道工序。1.3 级配碎砾石层级配碎石的材质和级配曲线要满足相关技术规范的规定。填筑前要验收路床表面，检验几何尺寸，核对压实标准。不符合标准的路床要进行修整，使其达到路床验收标准后方可进行垫层填筑。级配碎石混合料的颗粒级配要符合标准规定。级配碎石要拌合均匀，含水量要在最佳含水量2%以内。作业基准线高程、传感器调整复核准确无误后方才进行作业。摊铺作业时，
5、严禁转弯和急刹车，粗集料窝要专人及时消除。 碾压要遵循先轻后重、先慢后快的原则。各区段交接处要相互重叠压实，纵向搭接长度不小于1.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。填筑碾压要全断面分层填筑压实，不得出现纵向接缝。碾压后压实层面不能有明显轮迹，并不能有漏压、弹簧、松散、起皮现象。压实面层应平整。雨天不进行施工，确保施工质量。1.4 水泥稳定碎石基层（1）概述基层为水泥稳定碎石基层。（2）水泥稳定碎石基层施工方法水泥稳定碎石基层混合料，采用强制式拌合机集中拌制，自卸车运输到施工点，压路机碾压，碾压时控制好混合料的含水量，按先轻后重的原则，由边到中、由
6、内侧到外侧进行，轮迹重叠1/2，压路机无法到位的地方采用打夯机补压。碾压结束后立即对密实度、宽度、高程进行复测，不合格路段立即补压，加宽、加高至设计范围要求，其间不得通行施工车辆。基层开始铺筑前，先进行试验段铺筑，在监理工程师指令下，取400m2直线段作试验路段，试验的目的主要为：a. 通过实验，以证明、检验所采用的设备能否满足拌合、摊铺和压实等的施工要求，施工组织是否合理及适应性。b. 测定混合料的干密度、含水量，使混和料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。c. 检验运输路线是否合理，是否满足生产要求，运输时间的长短与混和料的水分蒸发情况，运输过程中的振动对混和料的影响
7、，是否出现粗细粒料离析。d. 配合比精度的抽检，各种材料的用量是否在精度控制范围内。e. 通过实验路段的铺筑，确定基层的松铺系数。（3）水泥稳定碎石基层工艺要求水泥稳定碎石基层的材质和级配曲线要满足相关技术规范的规定。基层填筑前要验收路床表面，检验几何尺寸，核对压实标准。不符合标准的路床要进行修整，使其达到路床验收标准后方可进行基层填筑。水泥稳定碎石基层采用带有自动配料装置的强制式拌和机拌合，混合料的颗粒级配要符合标准规定。水泥稳定碎石基层要拌合均匀，含水量要在最佳含水量2%以内。作业基准线高程、摊铺机、传感器调整复核准确无误后方才进行作业。摊铺作业时，严禁转弯和急刹车，粗集料窝要专人及时消除
8、。 碾压要遵循先轻后重、先慢后快的原则。各区段交接处要相互重叠压实，纵向搭接长度不小于1.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。填筑碾压要全断面分层填筑压实，不得出现纵向接缝。碾压后压实层面不能有明显轮迹，并不能有漏压、弹簧、松散、起皮现象。压实面层应平整。雨天不进行基层施工，确保施工质量。水泥稳定碎石基层压实度不小于96%和回弹模量均满足设计要求。（4）水泥稳定碎石基层当水泥连砂石稳定层检测合格后，即可进行水泥稳定碎石基层施工。根据场地实际情况本工程采用厂拌法施工，其施工方法如下：1）材料选择粗集料中连砂石压碎值不大于30%，粒料中两个以上的破碎面
9、的比例分别不小于70%和50%。细集料中有机质含量不超过2%。且级配要求符合设计。2)施工工艺水泥稳定碎石基层混合料，采用厂拌方法，汽车运输到工点，挖掘机初摊，人工配合找平（考虑松铺系数1.3）；拌合时，水泥必须摊铺均匀，洒水、拌和必须均匀；严格控制摊铺厚度，保证基层路拱横坡与面层一致；压路机碾压，碾压时控制好混合料的含水量，在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，按先轻后重的原则，由边到中、由内侧到外侧进行，轮迹重叠1/2，压路机无法到位的地方采用打夯机补压。碾压结束后立即对密实度、宽度、高程进行复测，保证压实度满足要求，不合格路段立即补压，加宽、加高至设计范围要求，养生期不少于7天，其间
10、不得通行施工车辆。水泥稳定碎石基层开始铺筑前，先进行试验段铺筑，在监理工程师指令下，取400m2直线段作试验路段，试验的目的主要为： 通过实验，以证明、检验所采用的设备能否满足拌合、摊铺和压实等的施工要求，施工组织是否合理及适应性。 测定混合料的干密度、含水量，使混和料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。 检验运输路线是否合理，是否满足生产要求，运输时间的长短与混和料的水分蒸发情况，运输过程中的振动对混和料的影响，是否出现粗细粒料离析。 配合比精度的抽检，各种材料的用量是否在精度控制范围内。 通过实验路段的铺筑，确定基层的松铺系数。3）工艺要求水泥稳定碎石基层铺筑前先进行
11、材质检测，检验合格并经申报批准后采用。 严密组织施工，采用流水作业，缩短从加水拌和到碾压终了的时间，在此时间内保证水泥没达到终凝。 采用20t以上的压路机进行碾压，每层压实厚度根据试验确定，5%水泥稳定碎石层压实度不小于97%和7天无侧限抗压强度满足设计要求。 雨天不进行稳定基层施工，确保施工质量。 施工期间确保施工道路畅通，养生期间严禁施工车辆通行。 碾压结束经检查合格后，立即覆盖保湿或洒水养护，养护期不少于7天。1.5 混凝土面层施工准备工作： 首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高
12、。 其次是选择一个合适的施工场地，用拌和混凝土。经过综合考虑，本标段施工全程并不太长，拟定在本标段中间位置设立一个混凝土搅拌站，并将施工项目搭建在此处，便于施工管理和对材料、机械以及工程质量的各项试验和检测。 (2)安装模板基层检验合格后，即可安设模板。模板单块在3-4m长，接头处应有牢固拼装配件，装拆简易。混凝土板按一个车道宽度3.5m为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。接缝位则在安装好的模板上做出标记。 (3) 混凝土的制备本项工程现场有较大的施工场地可现场建一个搅拌站,为
13、保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。 (4) 混凝土料的拌和与运输混凝土拌和机拌和，运输车辆进行现场运输. (5)混凝土的摊铺 混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。 在一个规定连续
14、浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。 (6)混凝土的振捣 摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。平板振捣器的有效深度一般为22cm左右。不采用真空脱水工艺施工时，宜采用平板振捣器与插入式振捣器。 振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20S。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层
15、混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10-20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30S；水灰比大于0.45时，不宜少于15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2-1.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下
16、班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。 接缝处理：施工缝不用接缝板，只在混凝土板顶部放置压缝板条。混凝土凝固后，胀缝和施工缝的压缝板及时拔出，然后灌入填缝料。缩缝的施工采用切缝法。即在混凝土达到设计强度的50-70%时，用切缝机切割成缝，缝宽3-5mm。 (7)表面修整 人工抹光：用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。用平直的
17、滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。 精抹：精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以直尺检查。搓刮前
18、一定要将模板清理干净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。 刻痕工艺：刻痕是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。水泥混凝土在经过刻痕处理后，形成较大的宏观构造深度，但在痕与痕之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。它必将影响路面的抗滑效
19、果。为克服这一不足，可采用拉毛刻痕组合工艺，即在混凝土处于塑性状态时，利用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行刻痕处理。 (8)切缝先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重合（最大误差0.5mm）。当切缝深小于30mm时，可直接用金刚石锯片切割，切缝深大于30mm，则可用组合金刚石锯片一次切割成，也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落；过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。切缝时间与气温的关系比照下表所示办理。 (9)拆模混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。 (10)养生与填缝养生工作在抹面后12h（小时）且混凝土表面已有相当硬度时开始。养生时采用麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水23次，保持混凝土呈潮湿状态。养生时间视气温而定，一般23周。所有接缝的上部都要用填缝料封填。填缝工作在混凝土初步硬结后即进行，待清理畅通的接缝晾干后，再在缝壁涂一薄层沥青，接着将加热成液体的填缝料灌入缝中，灌入的填缝料要略高于混凝土表面。