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1、污水处理厂工程管道安装施工方案及技术措施1.1 施工中采用的规范、标准及其它技术文件工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-97室外硬聚氯乙烯给水管道施工规程 CECS18-90现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-94建筑安装工程质量检验评定统一标准 GBJ300-88工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-93埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准 SY/T0047-96混凝土排水管道工程闭气试验标准 CECS-901.2 管道安装技术要求1.1.1 室
2、外管道安装程序放线座标及标高测量沟槽开挖管沟砌筑、各种井体砌筑、沟槽检验管架制安管材、管件及阀门检验管子及附件预制加工管道焊接管道安装管道试压管道防腐管道绝热管沟回填。1.1.2 室内管道安装程序放线标高测量管子及其附件复验管子及附件预加工管道支架预制支架刷底漆支架安装刷底漆管道焊接管道安装管道试压管道补底漆管道支架刷面漆(绝热)1.1.3 管道安装规定：1.1.3.1 管道安装应与土建专业及其它专业密切配合，对有关的建筑结构、支架、预埋预留孔、沟槽垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收，合格后方可进行管道安装。1.1.3.2 与管道连接的设备固定完毕，经检验合格后方可碰头。1
3、.1.3.3 必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、内部水泥砂浆衬里等已进行完毕。1.1.3.4 管子、管件及阀门等已经检验合格。并且具备有关部门的技术证件。1.1.3.5 管道的坡度、坡向应符合设计要求。1.1.3.6 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架上。1.1.3.7 埋地管道安装时，应采取排水措施防止地下水或积水影响施工进度。1.1.3.8 管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。1.1.3.9 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查。1.1.3.10 施工人员所用的量具、测量仪器，必须经有关单位检验合格后，方可投入使用并应按期校验
4、。1.1.3.11 管道安装间歇时(中午、晚上)要将管道擦拭干净，管口封堵严。1.1.4 放线及标高测量1.1.4.1 采用直接量距法、直角座标法和极座标法测设沟槽交点、井位及井室的位置。1.1.4.2 设置施工控制桩，防止沟槽开挖时，中心桩被挖掉造成的困难。1.1.4.3 设置施工控制标点，采用坡度板和平行腰桩两种办法随时校正管道的中心和高程，达到设计要求。1.1.5 沟槽开挖和检验1.1.5.1 提前十五天向业主工程师代表提交工程开挖程序报告。1.1.5.2 开挖深度超过1.5m 的管线、管段，应单独写施工方案和安全技术交底。1.1.5.3 依据土质及地下水情况，确定沟槽坡度，施工场地无法
5、达到坡度要求时，用支撑加固沟壁。1.1.5.4 在接头、弯头、三通处，应有足够的操作空间和操作坑。1.1.5.5 沟槽开挖时，要在槽边及通道处设警示灯、警示栏。1.1.5.6 基坑控制到设计标高后，请业主工程师验槽，并请业主签署验收记录。1.1.5.7 沟底若遇有硬石、木头、垃圾等杂物，必须清除，然后铺一层厚度为200mm 的砂土整平夯实。1.1.5.8 用6m 以上的直尺，检查沟底平整度和坡度，保证管子有连续的支承。1.1.5.9 如果开挖深度超过设计标高应用砂回填至设计标高。1.1.5.10 开挖时的支撑根据现场土质情况、开挖深度、地下水位、开挖允许坡度做支撑施工方案。1.1.5.11 翻
6、土堆置高度不得超过1.5m，翻土与沟边距离不少于0.8m。1.1.6 沟槽排水1.1.6.1 设置沟槽排水疏水系统，并保持疏水系统安全无渗漏，排水畅通。1.1.6.2 对靠近沟槽的建筑物作排水沉降及位移的观测。1.1.6.3 为防止地下水和雨水漂管，应将管子分段回填，并且将接口预留出，以便试压防腐。1.1.6.4 排水设备原则上用潜水泵将水抽至疏水渠内。1.1.6.5 在地下水位较高处，为保证沟槽内排水畅通，宜将管沟底平成如图所示形状。1.1.6.6 如果以上排水办法达不到排水要求，可采用竖井排水法。1.1.7 管子及其附件检验。1.1.7.1 管道的组成件及管道必须具有制造厂的质量证明书。1
7、.1.7.2 水泥砂浆衬里管，必须符合工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范。1.1.7.3 每批阀门应抽10%进行壳体压力试验，对加氯、加矾及絮凝剂等加药管阀门应逐个进行壳体试验，所有试验压力不小于公称压力的1.5 倍，试验时间不小于5min。1.1.7.4 另外对运抵现场的管子管件应进行外观检查和必要的化验、试验，外观检查主要检查外防腐涂层是否有伤，管子的椭圆度是否合要求，是否有砂孔、重皮现象。1.1.8 管子及管件预制1.1.8.1 管道预制必须根据施工图纸进行分段安排，安装时的焊口设置必须合适，法兰连接应留一头活口。1.1.8.2 每段管必须考虑运输和安装方便。1.1.8.3 预制完的
8、管段，将管内清除干净后，应进行检验，合格后进行除焊口外的除锈、防腐和保温工作并立即封闭焊口。1.1.8.4 预制的管段必须具有足够的刚性，不得在运输或吊装过程中产生永久变形。1.1.8.5 钢管内、外焊缝的余高应为0.53.0mm。1.1.8.6 对公称壁厚小于或等于13mm 的钢管，错边（钢带两对边的径向错位）不得超过0.35 管子壁厚，且最大不得超过3.0mm，对公称壁厚大于13mm 的钢管，错边不得超过0.25 管子壁厚。1.1.8.7 有缝管制作弯头、三通时，焊缝应避开受拉（压）区。1.1.9 管道防腐1.1.9.1 所有钢管、钢管件及管道支架（不锈钢除外）涂漆前均需对外表面进行彻底处
9、理，达到除锈Sa1.5 级，除锈后钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，任何残留的痕迹，应仅是点状或条状的轻微色斑。钢管除锈后应在1h 内涂装底漆。内外壁均需做防腐处理。1.1.9.2 钢管内壁防腐采用环氧煤沥青防腐涂料一道，面漆二道1.1.9.3 埋地钢管外壁防腐采用环氧煤沥青涂料，底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-面漆。1.1.10 明敷钢管及管支架采用外涂环氧煤沥青底漆一道，环氧环氧煤沥青面漆二道。1.1.11 明敷管道表面涂色环，未了区别管道输送的介质，应在不同介质的管道表面涂不同颜色的油漆或色环。公称直径小于150mm 的管道，色环宽度为30mm，间距为1
10、.52m；公称直径150-300mm 的管道，色环宽度为50mm，间距为21.5m；公称直径大于300mm 的管道，色环宽度和间距适当加大。双色环的两色环之间的距离等于色环的宽度。1.1.12 具体防腐施工方法应严格遵照产品说明进行操作，保证工程质量，如无产品说明应下列要求进行。1.1.11.1 固化剂的采用：当施工时平均气温10以上时采用常温快干固化剂，日平均气温接近0时，采用低温快干固化剂。1.1.11.2 底漆、面漆与固化剂混合均匀后需放置30min，熟化后方能使用在25时，混合后须在8h 内用完，在10时须在10h 内用完，以免失效。1.1.11.3 稀释剂用来调节底漆或面漆粘度，原则
11、上对刚开桶的环氧煤沥青漆不添加稀释剂，只有在施工气温过低，油漆粘度增大，难涂刷时，才允许调入少量稀释剂，其重量不得超过油漆的3%。1.1.11.4 管道的防腐必须先进行样品试验，试验时应邀请业主工程师到场，并经业主工程师确认合格后方可作防腐施工。1.3 UPVC 管安装1.3.1 材料件检验1.3.1.1 生活饮用水管材管件在验货时，必须具备卫生检验部门的检验报告。1.3.1.2 胶粘剂必须标有生产厂名称、出厂日期、有效期、合格证说明书。1.3.1.3 管材和管件的内外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；管材轴线不得有异向弯曲，其直线度偏差应小于1%，管材端
12、口必须平整，并垂直于轴线；管件应完整无缺损、变色、合模缝、浇口应平整、无形裂。1.3.1.4 管材和管件的承插粘接面，必须表面平整，尺寸准确，以保证接口的密封性能。1.3.2 UPVC 管连接1.3.1.1 埋UPVC 管铺设后，管道周围应用细土或砂回填，其厚度应0.15m。1.3.1.2 采用丝扣连接时，管端丝扣应清洁，不乱丝，连接紧固并留有2-3 扣螺纹。1.3.1.3 采用焊接时，焊口应清洁、平整、无油污，焊接前应先将焊口处管壁打毛（管壁厚大于3mm 时，管端应加工成30-50坡口），焊缝不得有断裂、烧焦变疤、分层鼓泡和凸瘤等缺陷，焊接处表面应清洁，应选择与母材材质相同的焊条，焊条的直径
13、应根据壁厚选择，管壁厚度4mm 时，焊条直径为2mm，管壁厚度为4-16mm 时，焊条直径为3mm。1.3.1.4 采用粘接时，锯管后先将管口清理干净并干燥，将插口锉成15-30坡口，坡口厚度以为管壁厚度的1/3-1/2，粘接时应先涂承口，再涂插口，宜轴向涂刷均匀适量，防止接口脱滑。粘接后不得立即对接和部位强行加载，其静置固化时间不得低于下表的规定。1.3.1.5 采用法兰连接时，应铲除法兰盘端面的焊瘤，法兰盘与管道中心线垂直，螺帽应在同一面，用力均匀对称拧紧，螺栓丝扣应露出螺帽，露处长度不得大于螺栓直径的1/2，使用垫片时，不得用双层。1.3.1.6 管卡或支架与管子的接触面应衬衣软垫。1.
14、3.1.7UPVC 管道的坐标和标高允许误差见下表。1.4 碳钢管焊接1.4.1 施工前，将合格焊工名单提供业主工程师并接受业主对焊工进行焊接质量鉴定。1.4.2 沟槽内焊接钢管采用手工电弧焊，焊接标准GB50236-98。1.4.3 焊工在每道焊口上打上焊工号钢印。1.4.4 建立符合工艺要求的焊接材料储存场地，并建立严格的保管烘干、清洗、和发放制度焊接设备应参数稳定，调节灵活，安全可靠，符合焊接要求。1.4.5 焊件的坡口型式尺寸，按GB50236-98、GB50235-93 执行。1.4.6 禁止在焊件表面引弧和试验电流，为减少焊接应力变形，依据管径的大小采用合理的焊接方法，管道焊接时一
15、头封堵，防止管内穿堂风。1.4.7 管道焊完后，将焊缝表面渣皮及其两侧飞溅物清理干净。1.4.8 焊缝应符合下列规定：1.4.8.1 焊缝宽度以每边超于坡口边缘2mm。1.4.8.2 焊缝表面不允许有表面裂缝、气孔、夹渣、熔合性飞溅物等。1.4.8.3 咬肉深度小于0.5mm，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100mm。1.4.8.4 表面加强高e1+0.1b，但最多为3，b 为焊缝宽度。1.4.8.5 焊口错位e20.15S，但最大为3， S 为管壁厚度。1.4.9 有缝管焊接前，应调整使焊缝至少与连接圆周岔开15 度。1.4.10 对所有角焊缝进行煤油渗透试验，对其它焊缝按1%的抽查率
16、进行X 射线探伤。1.5 碳钢管安装1.5.1 根据施工过程及现场具体条件，采取以下对口方法1.5.1.1 在预制平台上利用平台的有利条件，固定管件和管子，用一米长的不锈钢板尺检查两直管的平直度，用塞尺掌握对口间隙。1.5.1.2 对大口径碳素钢管，在固定管端下部点焊200mm 长的角铁23 根，活动段依据对口情况适当用楔子找正对口对口找正后，立即点焊定位，点焊长度及数量根据管径大小定，但不少于四处。1.5.2 法兰连接应保持平行其念头不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，并使螺栓自由穿入；连接法兰应使用同
17、一规格螺栓，安装方向一致，紧松适度，在距接口中心200mm 处测量，允许偏差1mm/m，但全长允差最大不超过10mm。1.5.3 管道焊缝位置要符合下列要求：直管段两环缝距离不小于100mm，卷管纵焊缝就应置于卷管的顶部或侧部；环焊缝与支架距离不小于50mm，不能在焊缝上开孔。1.6 不锈钢管道焊接1.6.1 为保证施工质量，DN100 以下的不锈钢管采用氩弧焊， DN100 以上（含DN100）的不锈钢管采用氩电联焊，氩弧焊打底。1.6.2 焊接时，管内充氩气保护焊缝及近缝区内表面，管内提前充氩气，排净空气，并保持微弱正压和呈流动状态。1.6.3 焊接过程中，填充焊丝的加热端保持在氩气保护之
18、下，息弧后焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时取出，焊丝如被污染，氧化变色时，污染部分予以切除。1.7 不锈钢管道安装1.7.1 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50PPm。1.7.2 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击；不锈钢管与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢直接接触。1.7.3 其它要求同中、低压碳素钢管道安装。1.7.4 不锈钢管焊口酸洗1.7.4.1 管道焊缝的酸洗工作必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并消除其氧化锈蚀部分。1.7.4.2 酸洗时，应保持酸洗液的浓度及温度。1.7.4.3 酸洗后的不锈钢焊缝以目测检查，呈
19、金属光泽为合格。1.7.4.4 酸洗、钝化后的废水、废液，排放前应经处理，以防污染环境。1.8 管道试验和清洗1.8.1 管道系统试验前具备以下条件管道系统施工完毕，符合设计要求和管道安装的规定。支架、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它检查部位，未经涂漆和保温，所有的焊接法兰、承插口以及其它接着处均能便于检查。清除管线上的所有临时用和夹具、堵板、盲板、旋塞等。埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。试验用压力表已经校验，精度不低于1.5 级，表的满刻度值为最在大被测压力的1.5 倍，压力表不少于2 块。具
20、有完善的并经批准的试验方案。1.8.2 管道系统试验前应准备的工作检查清理管内杂物。将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显的标记和记录。试验过程中，如发生泄漏，不得带压修理，缺陷清除后，应重新试验。系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全，应及时拆除临时盲板，核对记录。1.8.3 管道试压的操作要求液压试验：液压试验用清洁自来水进行。系统注水时，打开管道各高处排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用试压泵试压，压力逐渐升高，加压到0.5 倍试验压力时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，分三次升到试验压力，当压力达到试验
21、压力时，停止加压，停压十分钟，压力表针不降，无泄漏，目测无变形为合格。强度试压合格后，把压力降至工作压力，进行严密性试验。在工作压力下，对管道进行全面检查，用重1.5Kg 的小锤在距焊缝15-20mm 处沿焊缝方向轻轻敲击，检查完毕时，如压力指针下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏现象，严密性试验合格。1.8.4 室外埋地管道液压试验，根据现场的施工条件，应分段安装试验，为达到试验效果，分段试验的基本要求是要完善阀门间的主管线及入户的第一个阀门。1.8.5 试验前，管道的支墩锚固定点已达到强加，试压时，每升一级应检查支墩有无异常现象。1.8.6 对饮用水管道，经冲洗后，用每升水中含有2030
22、mg 的游离氯的水灌满管道进行消毒，含氯水在管中应浸泡24h 以上。消毒完毕，再用生产饮用水冲洗，并经有关卫生部门取样检验水质合格后，方可交工。1.8.7 管道试压冲洗设专门的施工方案并图示冲洗水源及排放点的设置。1.9 管道保温1.9.1 凡埋深不足0.5 米及地上管道均应保温,保温采用应质聚氨脂防结露保温做法。1.9.2 管道保温施工，应在水压试验合格，清除表面污垢和铁锈防腐完毕后进行。1.9.3 阀门、法兰及其它可拆卸部件的周围，在施工保温层时应留空隙，其大小以能拆卸螺栓为准。1.9.4 保温层硬质保温材料应留膨胀缝。1.9.5 保护层采用玻璃布，包装时将幅面裁成条宽200-300 毫米
23、，以螺旋状绕紧在保温层外，玻璃布带两端和每隔3-5 米，用18 号镀锌铁丝捆扎一圈。1.9.6 玻璃丝布外刷调和漆两道。1.10 覆土回填1.10.1 本工程管道回填拟分两次，一次为防止管子漂水在管道焊接，连接防腐完成后，对除连接口以外的部分进行回填，第二次回填为管道试压完成后，焊缝防腐处理完毕对管沟进行最终全部覆土。1.10.2 回填材料原则上用管沟中挖出的土，如果管沟中挖出的土，达不到要求时，经业主主管工程师同意，可采取以其它地方取土回填。1.10.3 回填在整个沟槽内的土，不得采用粉砂、淤泥、石块、混凝土块、砖块，有机物和其它有视而不见物质，管底以上2/3 管径的两侧回填土，应对称均匀回
24、填，要求严格分层夯实，回填土应分为150mm 一层，然后用振动机或其它设备压实。1.10.4 回填土密实度检查试验应达到下列压实要求：1.10.4.1 回填一般宜夯实到该土料最大容重的90%以上。1.10.4.2 回填管道的上方0.5m 之内最小85%。1.10.4.3 管道上方0.5m 范围内的回填表土用人工回填，并用小型设备进行。1.10.4.4 回填表土管道两侧及顶部0.3 范围内，不允许含有直径大于30mm 的块石，0.5m 范围内回填土不允许有直径大于100mm 的石块。1.10.4.5 管子接口工作坑的回填须仔细夯实。1.10.4.6 位于道路下的管段，回填使用砂土并要分层夯实。1
25、.11HDPE 防渗膜1.11.1 曝气池边坡表面敷设HDPE 防渗膜，其施工注意事项如下1.11.1.1安装前应对HDPE 板材料进行外观检查及渗漏检验。1.11.1.2HDPE 板材施工应在-2060之间。1.11.1.3板材的大小调整，可用电锯切割，但端面应垂直平整，不应有损坏。1.11.1.4焊接前应清理干净连接板材表面的灰尘和脏物，并应使之对接无缝。1.11.1.5用外方提供的专用工具从对接处向两方均匀加热，同时加热连接用HDPE 焊条，完全熔化后两者对粘。1.11.1.6暂停加热，在局部收缩完后，再重新加热表面凹凸不平的其它部位，直至其完全平整。1.11.1.7应在整体加热完毕后，对热收缩两端各50 mm 宽处再重新加热一遍，以使两端热熔胶充分熔化且完全冷却后，连接完毕。1.11.1.检查及渗漏检验：