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1、大体积混凝土施工方案4.4.2 施工段的划分地下室面积较大，根据后浇带与各楼座的关系，将地下室划分为七个施工段。混凝土浇筑采用HBT80固定式混凝土泵和汽车泵。固定式混凝土泵设在栈桥码头上，汽车泵设在栈桥上，可以根据混凝土浇筑部位和进度调整所在栈桥上的位置。施工段划分示意图，见图4.4.1。4.4.3 地下室底板各施工段混凝土数量地下室底板各施工段混凝土数量详见表4.4.3。表4.4.3 地下室底板各施工段混凝土数量序号分区面积（m2）混凝土数量(m3)1A区318028622B区350031503C区281725354D区378034025E区220019806F区286025747G区43
2、8039424.4.4混凝土浇筑速度分析及机械设备配备地下室底板混凝土浇筑量比较大，根据施工区段划分，G区底板一次混凝土浇筑数量为3942m3，是连续浇筑量最大的一次，对混凝土的供应组织和机械设备的配备要求较高，以本段为例对混凝土的供应及浇筑设备分析如下。1 混凝土输送泵需用台数计算采用公式N=qn/qmax进行计算，式中符号意义如下：qn 混凝土浇筑数量（m3/h），G区底板混凝土浇筑工期按1.0天考虑，则每小时浇筑方量约为165 m3/h；qmax 混凝土输送泵车最大排量（m3/h），取85 m3/h； 泵车作业效率，一般取0.50.7，取0.6。则此区混凝土输送泵需用数量为：N = 16
3、5/（850.6）= 3.2 台，取4台。但因地下室混凝土量较大，浇筑时间长，再增加一台汽车泵，当遇到意外情况拖式泵不能满足要求时，用汽车泵做补充，防止形成施工缝。2 混凝土搅拌运输车需用台数计算采用公式n=qm（85l/v+t）/85Q 进行计算，式中符号意义如下：qm 泵车计划排量（m3/h），按公式qm =qmax计算，取850.60.8=40.8 m3/h；取qm = 41 m3/hQ 混凝土搅拌运输车容量，取8 m3；l 搅拌站到施工现场的往返距离，取20km；v 搅拌运输车车速，按平均取为35km/h；t 客观原因造成的停车时间，取40min；则每台混凝土输送泵需配备混凝土搅拌运输
4、车台数为：n= 41（8520/35+40）/（858）=5.3 台，取6台；则G区底板混凝土浇筑共需64=24 台混凝土搅拌运输车。为确保混凝土连续浇筑，每台混凝土输送泵再考虑两台混凝土运输车停在现场等候卸料，所以共需混凝土运输车32台。综上所述，本工程混凝土施工配备的机械设备主要如表4.4.4所列。表4.4.4 工程投入混凝土施工机械设备一览表序号机械设备名称规格型号数量（台/套）使用部位1混凝土输送泵HBT804地下室施工2汽车泵SY5392THB1地下室施工3 场内交通组织本工程施工现场狭小，底板混凝土浇筑时，混凝土搅拌车流量较大，必须合理组织现场的交通，确保不堵车、不压车，保证混凝土
5、浇筑的连续进行。根据总体安排，所有混凝土车从西北侧大门进入施工现场，然后上栈桥分别到14号混凝土泵处卸料，然后分别沿着现场环形道路驶出现场。如混凝土车进入现场后无法立即到输送泵处卸料时，先驶入混凝土车等候区等待。地下室混凝土浇筑时的交通组织见图4.4.4-1。4 地下室底板混凝土浇筑施工1) 混凝土的分层浇筑地下室底板混凝土采用斜面分层浇筑的方法，每层厚度约500mm，由4台混凝泵同时从底板一侧向另一侧平行浇筑。在上一层混凝土浇筑时，要确保下一层混凝土仍未初凝，由于地下室底板面积较大，为防止混凝土冷缝的产生，混凝土中需掺加缓凝剂，混凝土初凝时间12小时，终凝时间24小时。如遇意外情况，立即让汽
6、车泵进入浇筑范围浇筑混凝土，防止产生施工冷缝。混凝土浇筑分层示意图，见图4.4.4-2。2) 混凝土的振捣混凝土振捣采用振动棒振捣，要做到“快插慢拔”，上下抽动，均匀振捣，插点要均匀排列，插点采用并列式和交错式均可；插点间距为300400mm，插入到下层尚未初凝的混凝土中约50100mm，振捣时应依次进行，不要跳跃式振捣，以防发生漏振。每一振点的振捣延续时间30秒，使混凝土表面水分不再显著下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为止。每台泵车进料量要及时反映到调度室，按浇捣总量及时平衡搅拌车进入各泵位，基本做到浇捣速度相同，分三个阶梯并进。为使混凝土振捣密实，每台混凝土泵出料口配备4根振捣棒,3根工作，
7、分三道布置。第一阶布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度，第二阶布置在坡脚处，确保混凝土下部密实，第三阶布置在斜面中部，在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。混凝土由大斜面分层下料，分皮振捣，采用“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的方法确保避免出现施工冷缝，见图4.4.4-3。3) 混凝土表面处理大体积混凝土的表面水泥浆较厚，且泌水现象严重，应仔细处理。混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高用，长刮尺刮平，然后用木模拍室压平；其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平；最后，终凝前，用木蟹打磨压实、整平，以闭合混凝土收水裂缝。对于表面泌水，当每层混凝土浇筑接近尾声时
8、，应人为将表面泌水引向低洼边部，处缩为小水潭，然后用小水泵将水抽至附近排水井。在混凝土浇筑后48小时内，将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，然后用木抹子搓平压实。在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除。对浇筑大体积混凝土造成的泌水吸水泵及时抽出。4.4.5 大体积混凝土的裂缝控制措施1 优化混凝土配合比控制混凝土裂缝，除了采取保温等措施控制混凝土内外温差外，混凝土材料及配合比的选择尤为重要，所用配合比必须符合GBJ55-2000普通混凝土配合比设计技术规程。1）利用混凝土后期强度，采用60天强度代替28天强度。2）采用低水化热的水泥。3）粗骨料选用连续级配石子，
9、含泥量1；细骨料用中粗砂，含泥量1%，配制混凝土，以减少水及水泥用量，降低水化热，减少混凝土收缩。4）在得到业主代表的批准下，在混凝土级配中掺加一定量的级磨细粉煤灰和减水剂，进一步改善混凝土的坍落度和粘塑性，在满足可泵要求条件下，尽量减少水泥用量，降低水化热。5）按以上原则选取合适材料，先在实验室试配，最终得出现场施工最优混凝土配合比并得到业主建筑师批准。2 混凝土的养护混凝土养护主要是保温保湿养护，保温养护能减少混凝土表面的热扩散，减少混凝土表面的温差，防止产生表面裂缝，保温养护还能控制混凝土内外温差过高，防止产生贯穿裂缝。保湿养护能防止混凝土表面脱水而产生表面干缩裂缝，再者能使水泥水化顺利
10、进行，提高混凝土的极限拉伸强度。地下室底板混凝土的保湿方法采用蓄水养护，以防混凝土产生干缩裂缝，并使水泥水化顺利进行,蓄水深度100mm。在浇筑过程中，对已浇筑的底板区域终凝后，立即进行覆盖保温保湿，并进行浇水养护。底板混凝土浇筑完毕后，留出24小时时间进行测量放线，同时进行底板后浇带周边挡水墙的砌筑，48小时后进行蓄水养护。4.4.6大体积混凝土的测温控温方案及保护措施1 测试设备测温仪：CW-A智能测温仪多路转换箱：与CW-A智能测温仪配套转换箱，用于多测点自动切换传感器：北京森恩电子仪器厂生产的半导体温度传感器(热敏电阻型，精度0.01)；2 底板大体积混凝土的测温工作为及时掌握混凝土内
11、外温差及温度应力，及时调整保温措施，调整养护时间，保证混凝土内外温差小于25及降温速率小于3/d，根据大体积混凝土的施工要求，对整个底板施工进行大体积混凝土的信息化测温工作。3 测温点布置竖向测温点布置，按照顶表面温度、中心温度、底表面温度的检测要求进行布设。 平面测温点布置按照混凝土浇筑方向、浇筑时间的不同，结合同一时间浇筑的不同区域对照的检测要求进行，原则为四个柱之间保证设一点，且不相同的构件均测到。图4.4.6-1为温度和温度应力图，图4.4.6-2 为大体积混凝土测温点内部做法示意图，图4.4.6-3为测温点实况图。4 测温时间在混凝土的内外温差值基本稳定，并继续检测一周后，确保表面保
12、温保湿覆盖层撤除后不会导致内外温差值急剧上升时停止。5 测温前准备工作1) 在距测温区较近处搭设3.5m3m简易控制室。以防雨、防风、防盗。2) 测温控制室内配置电箱220V一个。3) 测温探头按布置要求埋入，将导线引至测温控制室并与测温仪连接，校验正确。4) 浇捣前测出各测温探头的初始温度值，并作好记录。浇捣前测出大气温度及入模混凝土温度并作好记录。 对浇筑人员提出保护测温探头与导线的注意事项。6 测温阶段的要求1) 自混凝土入模至浇捣完毕的三天内每隔一小时测温一次，第四到六天，每隔二小时测温一次，以后每隔四小时测温一次。一般十十四天后可停止测温，或温度梯度200C时，可停止测温。2) 每测
13、温一次，应记录、计算每个测温点的升降值及温差值。3) 当混凝土中心温度差超过22度时，必须向现场施工管理人员报警。当超过25时，现场施工方必须采取有效技术措施。4) 测温人员应坚守岗位，认真操作，加强责任心，并仔细作好记录。5) 非测温人员不得随意进入测温控制室。7 温控措施保温覆盖物：特选保温覆盖物如下：1) 普通塑料簿膜：宽幅，厚度0.4mm一层。2) 草袋：草袋二层。当内外温差超过警戒值时,混凝土表面增加覆盖物层数。8 混凝土表面、中心及底部预测温度曲线见图4.4.6-44.4.6-6。4.4.7大体积混凝土施工质量保证措施大体积混凝土施工质量保证措施见表4.4.7。原则是混凝土的配合比
14、设计必须严格遵守GBJ55-2000普通混凝土配合比设计技术规程，配合比内参加外加剂必须经业主建筑师批准后方准执行。表4.4.7 大体积混凝土质量措施序号控制要点具体措施1原材料水泥1 大体积混凝土结构引起的裂缝最主要的原因是水泥水化热的大量积聚使混凝土出现早期升及后期降温现象。为此在施工中应尽可能采用低水化热低水泥，要求水泥的比表面积小于350 m2/kg；水泥的碱含量小于0.6%；水泥的水化热3天小于265kJ/kg，7 天小于300 kJ/kg。2 对其进行安定性、凝结时间、强度、比表面积、烧失量、碱含量、水化热、三氧化硫、不溶物等进行检验，结果必须全部合格。底板混凝土用水泥的进场温度要
15、求小于60，从而降低混凝土拌合物的温度，进一步降低底板混凝土最终温度。2骨料1 碎石要求连续级配且含泥量小于1%；要求采用的细骨料为含泥量小于1%的中砂，。2 砂、含泥量5m1010全高H/1000且3030标高层高108全高3030截面尺寸+8/-5+5/-3表面平整（2m长度上）85预埋设施中心线位置预埋件108预埋管53预留洞中心线位置1512电梯井井筒长、宽对空位空中心线+25/0+20/0井筒全高垂直度H/1000且30302) 注意事项(1) 本工程墙、柱和梁板分二次浇筑时，在浇楼层梁板混凝土前必须将墙、柱施工缝中松散的混凝土面层凿除，露出坚实的粗骨料并用水冲洗干净。(2) 框架大
16、梁钢筋比较密集的部位，为保证混凝土浇捣密度，应对混凝土粗骨料粒径做硬性规定专门配置，同时在浇混凝土前先确定下振动棒位置并做出标记。(3) 浇梁板混凝土过程中，要派专人看护钢筋，尤其是预应力筋、预埋件，防止偏移损坏。(4) 浇筑大体积混凝土框架梁时，一定要严格遵守方案，并派专人看护支撑和模板。(5) 超长结构施工除把好原材料关外，养护是一个非常重要的环节，必须制定专门的养护措施。(6) 现场要准备发电机，保证混凝土连续浇筑。(7) 浇混凝土前要专门复核予应力张拉或锚固的孔洞位置，要求留置正确。2 混凝土试块的留置根据国家规范要求，混凝土试块按以下要求留置：1) 每一施工段的每一施工层，不同标号的
17、混凝土每100m3(包括不足100 m3) 取样不得少于一组抗压试块。并留适量同条件试块。当一次连续浇筑超过1000 m3时，同一配比的混凝土，每200 m3取样不得少于一组抗压试块。2) 抗渗试块的留置：浇筑量为500 m3，应留两组抗渗试块，每增加250 m3留两组，每组6块。其中一组标养，另一组同条件下养护。3) 每个浇筑台班多留置两组试块，同条件养护，龄期8天、10天后进行试压，作为拆除梁板模的依据，对同条件试块必须放到混凝土构件相同的位置，在相同的条件下养护。如图4.7.7。3 质量通病及防治混凝土施工过程中由于材料、操作、养护等多方面原因，可能会产生色差、气泡、墨斑、花纹斑或粗骨料
18、透明层、接缝挂浆和出现砂带、蜂窝麻面、表面裂纹等质量缺陷，为保证整体清水效果，在施工过程中和缺陷发生后，将采取以下预防措施和积极的对策。具体详见表4.7.72。表4.7.72 混凝土常见缺陷防范措施质量问题可能产生的原因监控对策和手段色差原材料变化及配料偏差；搅拌时间不足；浇筑过程的离析作用；模板的不同吸收作用或模板漏浆；脱模剂施加不均匀或养护不稳定。原材料采用同品牌、同规格、同产地；严格按配合比投料和搅拌，并根据气候和原材料变化，随时抽查含水率，及时调整水灰比；控制混凝土分层布料厚度在30mm以内；采用无色脱模剂，并及时养护。气泡混凝土拌合料含砂过多；模板不吸水或模板表面湿润性能不良；振捣不
19、足。控制混凝土坍落度及和易性；采用吸水性适中的模板材料；控制振捣方式，插入下一层深度和振捣时间。墨斑脱模剂不纯或使用过量；来自模板上的铁锈。采用无色脱模剂，并涂刷均匀；清除模板上的铁锈（抛光处理）。花纹斑或粗骨料透明层含砂量低；石子形状不好；光滑或翘曲的模板；振捣过度或外部振捣。控制含砂量；采用级配和形状好的石子；模板刚度应适中；振捣方式应正确，避免外部振捣或拆模过早。表面泌水现象含砂量低；由于天气冷或外加剂配料不当，而延长了硬化时间；模板吸水能力和刚度不够或表面有水；坍落度太大。控制含水量、含砂量，使用减水剂；采用刚度足够且能够吸水的模板；对光滑的模板采用清机油脱模剂；控制混凝土坍落度。接缝
20、挂浆和出现砂带接缝不严密，模般底部不够严密；模板拼板太柔；混凝土中水分太多，流动性太高；振捣太强。设企口施工缝，接缝处用白乳膏粘结；采用刚度适中的模板面板材料；混凝土坍落度应严格控制，变化范围应很小；振捣方式应正确，避免直接振捣接缝外。蜂窝麻面细骨料不足；振捣不充分；接缝不严密。严格控制混凝土配合比；振捣应密实；接缝应采用油膏或发泡剂封实。表面裂纹混合物水泥用量太多，水灰比大；模板吸收能力差；养护不足；脱模太早。严格控制混凝土配合比，适当降低水泥含量；选择合适的模板；及时做好养护工作；严格控制拆模时间。3 混凝土缺陷处理1) 表面抹浆修补对数量不多的小蜂窝、麻面、露筋、露石的混凝土表面，主要是
21、保护钢筋和混凝土不受侵蚀，用1：21：4.2水泥砂浆抹面修正。在抹砂浆前，须用钢丝刷或加压力的水清洗润湿抹浆初凝后要加强养护工作。对于裂缝，应将裂缝附近的混凝土表面凿毛，或沿裂缝方向凿成深为1520mm、宽为100200mm的V形凹槽，扫净并洒水湿润，先刷水泥净浆一度，然后用1：21：4.2水泥砂浆掺5%的防水剂分23层涂抹，总厚度控制在1020mm左右，并压实抹光。当表面裂缝较细，数量不多时，可将裂缝处加以冲洗，用水泥浆抹补。2) 细石混凝土填补当蜂窝比较严重或露筋较深时，应除掉附近不密实的混凝土和突出的骨料颗粒，用清水洗刷干净并充分湿润后，再用比原强度等级高一级的细石混凝土填补并仔细捣实。对孔洞事故的补强，可在旧混凝土表面采用处理施工缝的方法处理，保持湿润72h后，用比原来强度等级高一级的细石混凝土捣实。为了减少新旧混凝土之间的孔隙，水灰比控制在0.5以内。3) 环氧树脂胶泥修补在抹环氧胶泥前，先将裂缝附近80100mm宽度范围内的灰尘、浮渣用压缩空气吹净，油污可用丙酮擦洗一遍。如表面潮湿，应用喷灯烘烤干燥、预热，以保证环氧胶泥与混凝土粘结良好；如基层难以干燥时，则用环氧焦油胶泥涂抹。较宽的裂缝应先用刮刀填塞环氧胶泥。涂抹时，用毛刷或刮板均匀醮取胶泥，并涂刮在裂缝表面。