油库改扩建工程施工方案.doc

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1、油库改扩建工程施工方案4.1土建基础方案1、 施工程序遵循先地下后地上；先主体后装修；先土建后设备安装的原则。在土建施工基础时同时将地下的设备基础做完，在散水、道路施工前将地下埋设的管线提前做完。为便于油罐及钢栈桥的安装，优先安排其砼基础的施工。在主体完成进入装修阶段水电安装适时配合。2、 罐区施工顺序环基土方开挖 环基钢筋绑扎 支模 拆模 基础内地面施工 罐体安装 围堰基础挖土 沙垫层及毛石砌筑 罐区地面施工 砖台阶砌筑、毛石外水泥砂浆勾缝。3、 土方工程 建筑物及构筑物基础基槽（坑）开挖，为了加快工程进度全部采用反铲挖掘机挖掘，余土直接装自卸汽车外运。建筑物建筑面积不大，在室内有设备基础，

2、故采用大开挖方式，但如基础不在同一高度时，要掌握好标高，不得超挖破坏原状土。坑壁按土质情况放坡，不得挖陡。基底留30cm厚土层由人工清底。消防泵房一侧距消防水池4m，放线时将该处连通，当挖到消防泵房基底-1.9m时，按再消防水池底标高-3.5m之高差1.6m的放坡尺寸，挖水池基坑，以保证泵房基础的稳定性。 库区道路选用装载机铲土并用自卸汽车外运余土，基底整平出压采用履带式推土机，最终用12t压路机碾压34遍。石灰土及水泥沙砾层（各层分开施工）撒水使石灰土或水泥沙砾含水率达到最佳。摊铺平后用12t压路机各碾压34遍。 建筑物或构筑物回填土符合设计或规范要求，分层回填厚度为20cm，采用蛙式打夯机

3、和冲击式打夯机夯实，夯实时要一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉。夯实路线应从四周开始，然后再夯向中间。4 砌筑工程 毛石砌体采用铺浆法砌筑。毛石砌体宜分皮卧砌，第一皮转角处、交接处和洞口处，应用较大的平毛石砌筑。毛石应上下错缝，内外搭接，不得采用中间添心的方法。砌体砂浆应饱满，粘灰面积应不小于80%。灰缝厚度以2030mm为宜，石块间不得有相互接触现象。毛石砌体必须设拉接石，同皮内每隔两米设置一块，毛石墙壁在每0.7m2墙面至少一块。 气温在5以上时，红机砖应提前12天湿润，含水率应为1015%。砌筑前应用钢尺校核放线尺寸，无误后方准排砖撂底。在砖墙转角及交接处，抄平设置皮数杆。砌筑

4、时采用“三一砌转法”砌筑。砌筑砂浆由搅拌机搅拌，手推车或机动车运至操作地点。使用钢管扣件式单排脚手架，每步高度1.2m左右。脚手眼不得在下列部位设置：a、过梁上与过梁成600角的三角形范围内及过梁净跨度1/2的高度范围内；b、宽度小于1m的窗间墙；c、墙体门窗洞口两侧200mm和转角处450mm范围内；d、梁或梁底下及其左右500mm范围内。5 模板工程 建筑物楼板、屋面板、消防水池顶板均为现浇板，该部分模板均使用木（竹）胶合板。因此模板单块面积大（12202440mm），接缝少，表面平整。接缝处粘贴胶带，可防止漏浆。拆模后可不抹灰在砼面上刮腻子装修。梁采用组合钢模板拼装。梁用483.5mm钢

5、管扣件式脚手架支撑，立杆及水平杆间距由计算确定。梁板底大龙骨用100100方木，次龙骨用5070方子。 油罐环形基础，卸油栈桥基础，消防水池壁模板采用组合钢模板。油罐环形基础模板竖向拼装，在模板竖缝中左右和上下间隔600mm夹一钢板对拉片用U形环卡死以抵抗砼侧压力及保持断面尺寸。模板外侧，竖向800mm左右水平设一道由25制成的背楞，与模板拴牢，以加强模板的整体性，有必要时用钢管与槽钢或地面斜撑固定。 消防水池壁支模与油罐环形基础基本相同，仅有池壁为防水砼，所以对拉片有两端片与6钢筋焊接，并在钢筋中间焊一50503的扁铁代替。模板外侧水平背楞改用483.5mm钢管代替。 栈桥基础下阶卧拼模板竖

6、向背钢管楞，并用钢管在竖楞与坑壁或基土斜撑固定。上阶竖拼模板沿长向每600mm夹钢板对拉片，地塄紧帖竖模板下皮，两端头支撑在下阶模板上（或竖楞上）。 道路模板采用20#槽钢支设，用铁撅里外固定，砼一侧铁撅当砼浇至该处高度2/3时拔掉。 无论那种模板在支撑前要先清理表面后均匀刷水性脱模剂一道。6 混凝土工程 现场设搅拌站一座，进行砼及砼浆的搅拌。搅拌站设PLD80D配料机一台，砼搅拌机二台，实现自动上料，自动称量，机动出料集中操纵控制。搅拌机装料顺序为石子、水泥、砂。搅第一罐砼时，宜按配合比多加10%水泥、水、细骨料的用量或减少10%的粗骨料用量，以防止第一罐砼拌合物砂浆偏少。严格控制加水量保证

7、砼塌落度符合配合比的要求。随搅拌机的类型及砼拌合料的和易性确定搅拌的最短时间。 砼的运输为了保证砼冬施的入模温度，砼运输采用砼泵送，这样减少砼的转运热损失（搅拌机 翻斗车 砼吊斗 入模），砼泵管容易包裹保温。现场建筑物构筑物比较集中，高度亦不高，故选用HBT40A型即可满足施工要求。春季道路砼施工时可用机动翻斗车运输。 砼的浇筑a、 栈桥柱台阶式独立基础浇筑：在第一阶砼用震捣棒捣固下沿23cm后暂不填平，继续浇筑第二阶。先用铁锹沿第二级模板递圈拍成内外坡，然后再分层浇筑，外圈边坡的砼于第二级砼震捣过程中自动摊平。待第二级砼浇筑后，在将第一级砼齐模板顶边拍平抹实。b 油罐环基础浇筑时采用斜面分层

8、法，砼按其流动形成的坡面按一定厚度浇筑，振捣棒振捣从浇筑层的下端开始逐渐上移，以保证砼的施工质量。c、消防水池底板与墙壁的施工缝留在底板斜托上部200mm处。在底板砼浇筑前，在此水平施工缝处焊3400的钢板止水带，此带宽度的1/2在施工缝的下部，止水带位于墙的中心。底板的砼宜平行于短边（宽）往复斜面浇筑，浇筑厚度以3040cm为宜，并在前一层砼初凝前，在其上浇捣后一层砼，以保证不出现冷缝。水池砼浇筑宜分成两组人员，从对称的位置沿同方向按3040cm一层水平分层。周圈螺旋上升浇筑，并保证在前一组所浇砼尚未初凝后一组即在其上又浇一层。d、路面浇筑运至路基上的砼用人工摊铺，松铺高度宜比模板高出23c

9、m。砼摊铺均匀后采用插入式振捣棒振捣。振捣位置呈梅花形布置，交错分布。每次振捣时不宜少于30s，表面不冒气泡和冷水泥浆为准。用平板振动器在砼表面再全面振捣，纵横方向各振捣一遍，振捣位置重复1020cm ，振捣时间以振捣板下和边缘砼浆厚度35mm为宜。在将振捣板放在侧模上，沿砼表面拖拉振实，移动速度应均匀缓慢，一般往复23遍，最终使砼表面泛出砂浆均匀平整。整天作业完成后，用直径150mm无缝钢管制成的提浆滚杠放在侧模上，先短距离，缓慢一进一退拖滚，以后长距离均匀拖滚两遍，并将水泥浆始终赶在滚杠的前方。泌水多的水泥浆应铲除。在滚杠提浆后，用长度至少3m的刮尺对表面再进行一次纵横刮平。然后工作人员站

10、在工作桥上用木抹子抹平，待初凝后用铁抹子压光并用塑料扫帚沿横坡方向靠紧尺拉出防滑纹路。7 钢栈桥工程a 按设计图纸编制下料单b 检查核对材料在其上划出切割、钻孔等位置；打冲孔，标出零件编号等。c 用氧割、机切下料。d 对弯曲变形型钢进行校正。e 搭设脚手架及施工平台。f 立钢柱、焊接栈桥平台、栏杆。4.2油罐制安方案一、 工程概况：工程简介：呼和浩特铁路局物资供销公司8000m3成品油储备库改扩建工程，地址在呼和浩特市海拉尔东路808号呼和浩特铁路局物资供应段院安装项目有内浮顶式汽油罐2个，直径为11.5m，高度为13.96 m，拱顶轻柴油罐2个，直径为17.0m，高度为16.636m，真空罐

11、1.2m 2个、放空罐2.0m 2个、装卸油栈桥、以及设备、电气、控制系统、输油设施等。二、施工程序与施工方案（一）贮罐的工程特点和技术关键1、工程特点：施工采用群抱倒装法。2、技术关键：（1） 贮罐壁板的组装和焊接，要求在特定的安装工艺上将壁板组焊成形，其关键在于控制各层壁板焊接变形，采用有效措施控制不圆度、弧度、垂直度，见施工工艺。（2） 罐底板焊接工艺的选择及施焊顺序，应确保底板表面平整，消除底板失稳现象的出现，从而达到底板凹凸不大于50mm要求。（3） 拱顶结构的组装，要求顶胎准确，桔瓣形顶板安装要对中，焊接时，焊工要均布，由内向外、由上而下分段退焊。（4） 贮罐的刷油防腐质量直接影响

12、使用寿命。因此要求钢板喷砂除锈干净，刷漆均匀，保证漆膜厚度符合要求。（二）安装程序如下：底板防腐、铺设罐顶层、壁板组对焊接、真空试漏罐顶层包边角钢及顶胎安装焊接现场平面布置机具、胎具准备基 础 验 收底板焊接、检查、试漏壁板组装、焊接、检验罐顶组装焊接罐顶配附件安装、栏杆安装胀圈提升机具就位检查构 件 预 制重水试验竣工验收交工沉降观测附件安装（三）施工方案搭设预制平台，钢板采用厚20mm，宽2.3m17m，共计40m2。钢板下垫2738m钢管3根，共计51m，找平、找正后点焊。2台3000m3、2台1000 m3立式拱顶及内浮顶贮罐的安装均采用手动葫芦提升倒装法施工，焊接全部采用手工电弧焊。

13、（见图一）76528413图一1、中心柱 2、边柱（6根）3、斜支撑11/2 60m 4、胀圈5、倒链 5、张力绳7、限拉轮8个 8、垫铁1、提升机具（1） 手动葫芦采用10T倒链共6个；（2） 胀圈：胀圈是贮罐倒装施工不可少的施工设施。由18#槽钢对接成箱形，压制成型分6截用螺栓连接成3组。（3） 中心柱和边柱中心柱和边柱承受整个大罐重量，使用前进行强度校核：=P/F+M/W立柱受应力 Mpa W抗弯截面系数 cm3P立柱承受荷重 N 折减系数M偏心弯矩 Nm 许用应力 Mpa中心柱只承受正压力产生的压应力，边柱既有正压力产生的压应力，还有偏心受压产生的弯矩。经校核计算：选中心柱为21910

14、钢管，长3.6m，1根；边柱选1638钢管8根，长3.0m。为防止提升过程中的不同步产生的受力不均，在每根边柱内侧设置斜支撑（见图一），并把相邻两边柱顶部用角钢连接，以增加稳定性。为控制和观察罐壁的垂直度和圆弧度，在边柱顶部设置限位轮，安装时限位轮紧贴罐内壁。见图2罐壁轴夹板短管边柱轮 边柱高度选择应合理，其高度由下式确定：H=A+L+CA贮罐壁板最大高度L手拉葫芦两钩最小距离C根据实际确定的余量H边柱高度考虑以前施工情况及罐壁高度取H=3.0m，中心柱取3.6m。2、罐体吊装所需提升机具和配置原则：贮罐主体结构施工时，倒链数量由下列因素确定：（1） 吊装重量：即起吊最后一层壁板以上的罐体及附

15、加截荷，本工程吊装重量最大约为83T。（2） 提升倒链的提升能力。（3） 相邻吊点的跨度。由于壁板厚度与直径比值级小，相邻吊点跨度不应过大，否则罐壁将产生局部变形。基于以上因素采用8个吊点进行提升。3、贮罐主体结构提升程序。（1） 提升准备工作就绪后，将胀圈用千斤顶顶紧，使之和第九(八)层壁板内侧下端贴紧。（2） 将第八（七）层壁板围在第九（八）层壁板外，留对称的两个纵缝，最后锁口，其余纵缝焊死。（3） 统一指挥，8个倒链匀速起吊，将罐顶提升至组装第八（七）层壁板所需高度，组队环缝，最后锁口。（4） 下面每层壁板的提升方法同第八层提升法相同。4、罐顶组装与焊接（1） 罐顶预制 罐顶预制，应绘制

16、排板图（待定），依据顶板排板图的尺寸进行板材拼接、划线、下料。顶板任意相邻焊缝间距不得小于200mm。拱顶的顶板及加强筋，应进行成型加工，加强筋用弧形板检查，其间隙不得大于2mm，加强筋与弧顶板组焊时，应采取防变形措施。拱顶的顶板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。下料应对每张瓣片的径向和环向两个曲率半径及边线检查，确定无误后方可切割。（2）包边角钢预制包边角钢的滚板机上进行，将两根角钢连接点焊成T字型，滚弧成形后用气焊切割分开，用样板检查矫正，使其符合图纸设计要求。（3）罐顶板组装：组装前将罐顶、中心支撑柱吊入罐中找正中心和垂直度，拼装罐顶 支撑环形支架2个（见罐顶支架图）。

17、围第九（八）层壁板，调整壁板上口水平，壁板垂直度和检查圈内直径和椭圆度，并符合规范要求。安装包边角钢，按规定进行焊接。按排板图的顺序用吊车依次将顶板瓣片吊装就位，找好搭接量。然后进行焊接。焊接时，要根据焊接要求，采取防变形焊接方法进行（见焊接工艺）。顶板焊接完成后，进行壁体的提升装置安装就位。（4）罐顶的焊接1） 所有参加贮罐焊接的焊工必须持有技术监督局颁发的焊工合格证。2） 具体焊接规范及工艺参数见“焊接工艺规程”。3） 所有钢结构的焊接，顶板与顶板之间，连接板与加强筋的焊接应符合图纸设计的要求。4） 罐顶板拼接采用对接开V形坡口、双面焊。5） 顶板焊缝的搭接间隙，不应大于0.5mm，最大不

18、超过1mm。6） 顶板焊缝用点焊固定，间距控制在200-300mm。7） 罐顶由20块瓜瓣顶板组成，为了减少变形采用8名焊工对称等速焊接，拱顶局部凹凸度10mm。8） 罐顶板铺完后，才能进行焊接，有焊缝中心向外退焊，焊工对称分布。（5） 焊接顺序（见焊接工艺规程）（6） 内侧顶板搭接应采用花焊法。焊100mm焊缝，间隔200mm。（7） 罐顶包边角钢及中心顶板焊接顺序（见焊接工艺）。罐顶包边角铁焊接，先焊外侧一遍，再焊内侧焊缝，花焊缝焊100mm隔300mm，最后再焊外侧焊缝二遍。焊缝分8等份，每个焊工一份，采用分段退焊法，内外焊缝焊接方向相反。中心顶板环缝，先焊内侧、后焊外侧；内外侧焊接方向

19、相反均为退焊法。焊角高度均为最薄板厚度。5、贮罐底板的组装与焊接（1） 样板制作：作好样板，为底板边缘板和顶板下料做好准备工作，检查弧形样板弦长不得小于1.5m，直线样板不得小于1m，测量焊缝变形的弧形样板弦长不小于1m。（2） 罐底板预制：按材料规格绘制罐底排板图，排板图直径按设计直径放0.2%（34mm；23mm），实际排板直径以罐圈分别绘制罐底排板图。按排板图进行 1：1实样制作样板，进行号线下料，检查无误后，进行板料气焊切割，切割时要保证几何尺寸和坡口角度，不超过规范规定的误差，切割后用磨光机打磨光滑，预制好的边缘板和中幅板经检查合格后，按罐底排板图做好记录并在板上进行编号、标记。（3

20、） 罐底铺设：底板敷设前，其下表面应按图纸要求涂刷防腐涂料，在缝边缘留出50mm不刷油。按照排板图在基础上画出中心十字线，用地规划半径圆，圆分布边缘板。边缘板焊缝下的垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。边缘板对接接头采用不等间隙，外端为5-6mm，里端为7-8mm。先焊外端300mm外，探伤检查合格后，磨平罐壁板所在位置处的焊道。中幅板先铺设罐底中心条形板，然后由中心向罐底四周排列。中幅板采用搭接接头，其搭接宽度允许偏差为5mm。中幅板与边缘板搭接时，搭接宽度可适当放大，搭接接头三层钢板重叠部分，应按图纸要求进行切角，组对后安装防变形夹具再焊接。铺设要求：底板用卡子固定，卡子间距

21、在200-300mm之间，底板焊缝的搭接间隙不应大于0.5mm，最大不超过1mm。三层板交界处要严实，并按图纸要求切角。（4） 罐底铺设完后，先焊边缘板与边缘板的对接焊缝，组对应按图纸要求组对，焊后铲平焊缝，以便边缘板和罐壁的焊接。（5） 罐底板的焊接（中幅板）1） 把所有的底板点焊固定。2） 配备8名焊工采用同一焊接规范。3） 焊前进行施焊焊工模拟试验以便达到同一的焊接速度、焊角高度。4） 先焊短缝，为减少变形应采用分段逐步退焊法。5） 短焊缝焊完后，焊长焊缝采用多名焊工等速焊法，焊工对称布置，从中间起焊。（6）为符合设计要求中幅板焊接时，应焊两遍。（7）几点要求：1） 焊接工作一旦开始，绝

22、对不能停顿，必须一气焊完，参与焊接的焊工应做好工作和生活准备。2） 焊接工作应在6小时焊完。6、罐壁与罐底边缘板T型缝的焊接（1）罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊。（2） 按组对要求罐壁与边缘板的T型缝间隙，不应大于2mm。（3） 8名焊工对称均匀分布同时焊接，先焊里面焊缝，再焊外侧。（4） 焊角高度不低于母材厚度，焊接顺序见焊接工艺 7、贮罐壁板的组装与焊接（1） 罐壁板预制罐壁板预制前按图纸设计、开口方位和材料规格绘制排板图，各圈壁板的纵向焊缝错位宜为板长1/3，且不得小于1000mm。底圈壁板的纵向焊缝和罐底边缘板焊缝之间距离不得小于200mm，壁体开口方位距焊缝不得小

23、于500mm，按排板图进行选板、划线、下料、气焊切割后壁板尺寸允许偏差，板材长度1.5mm，宽度平行尺寸1mm，对角线之差2mm。下料后按具体焊接要求进行坡口加工（见焊接工艺规程）。环向焊缝上层壁板下端单面坡口505，2mm钝边。纵向焊缝双边坡口605，2mm钝边。壁板在滚板机上滚弧。滚弧时，应缓慢加压，来回多走几次，边走边用样板检查，防止弧度过大或不到位。滚弧合格后，按排板图编号标号，规则地摆放在壁板胎具上。检查用弧形板，弧长为2m。（2） 罐壁板组装罐底板全部铺设完毕，边缘板外端300mm处已焊接并探伤检查合格后，画出最上圈壁板的组装线和检查线。用10#槽钢垫在壁板半径线，点焊档板，以支撑

24、壁板。每隔800mm一个，每个长250mm，共66（45）个。按排板图位置及编号将最上壁板分别摆放在基础四周，并准备壁板支撑材料。先进行第九（八）节壁板组装，用支撑材料把壁板就位支撑，检查壁板的垂直度，上口水平度和椭圆度，合格后，点焊固定防变形弧板1500mm300mm14mm。每个立缝在焊接之前，分上、中、下设置防变形弧板。第九（八）节壁板就位后，组焊包边角钢，组对时要错开角钢、对接缝与壁板纵焊缝。组对时，角钢无扭曲、起伏现象，检查合格后点焊。（3） 罐壁的焊接a、打磨：1） 钢板下料要保证齐边，用气焊切割，进行开坡口后用角向磨光机打磨干净。2） 为保证焊接质量，应按图纸要求上板上端开单面坡

25、口50，打磨干净。3） 组对中如需修理，在气焊切割后也应用角向磨光机打磨坡口。b、罐壁环焊缝的焊接：1） 选择合理的焊接规范，采用多层多道焊，板厚8mm以下（包括8mm）外侧焊缝焊两遍，内侧焊缝焊二遍。2） 为减少变形，板在12mm以下焊外侧一遍，再焊内侧，最后焊外侧二遍。3） 内侧焊缝焊前应进行碳弧气刨清根处理。罐壁内外侧环焊缝焊接顺序图（见焊工艺规程），罐壁环焊缝应在第一圈和第二圈板点焊完后，先焊立缝再焊横缝，依次类推。c、罐壁纵缝的焊接：1） 应开V形坡口，坡口角度605，间隙2mm，钝边高度2mm，其余按图纸要求。2） 先焊外侧焊缝一遍，后焊内侧焊缝，最后再焊外侧焊缝一遍。3） 采用分

26、段退焊法。4） 焊内侧焊缝应进行清根处理。（4）第九（八）节壁板、罐顶组装焊接完成。提升装置安装就位后，依次组装各圈板，壁板组装应符合下列规定：1） 相邻两壁板上口水平允差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点允差不大于6mm。2） 壁板的铅垂允差不大于3mm。3） 其他各圈壁板的铅垂允差不应大于该圈壁板高度的0.3%。4） 壁板对接接头的组装间隙为31mm。纵向焊缝错边量，当板厚10mm，不应大于1mm，板厚10mm，不应大于板厚的1/10。环向焊缝错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm，壁板组装时应保证内表面齐平。5） 组装焊接后，焊缝的角变形用1mm长的弧形样板检查，角变形10m

27、m，罐壁局部凹凸变形用1.5m弧形样板检查，凹凸变形8mm。8、罐底边缘板与中幅板的焊接（1）罐体全部倒装完成后，最后进行罐底边缘板和中幅板的焊接。（2）打开边缘板与中幅板所有固定的卡子，让应力自行清除。（3）用大锤进行平整，凸起的地方，锤击时要固定底板，不要发颤。（4）边缘板下凹处可用起重设备及工具略微吊起。（5） 边缘板平整后，重新与中幅板点焊固定，间距在200-300mm之间。（6） 焊角高度不小于母材厚度。（7） 整个罐底焊完后局部凹凸不得大于50mm。9、焊接外观检验（1）所有外观检查的焊缝尺寸应符合图纸要求。（2）焊缝表面热影响区不应有裂纹和飞溅、夹渣等超标缺陷。（3）对接焊缝的咬

28、边深度，不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度10%。（4） 所有对接焊不得有低于母材表面的凹陷。（5） 罐壁内侧焊缝的全高，不得大于1mm。（6） 对不合格的焊缝应进行返修，同一部位焊缝返修次数不得超过两次。10、贮罐安装的主要技术措施（1）贮罐罐体壁板进行几何尺寸复验：复验部位允许误差板宽2板长1.5对角线3不直度板宽1板长2（2）安装主要几何尺寸要求序号结构部位项目误差要求备注1贮罐底板局部凹凸度2%变形长度且50拉线测2壁板罐壁高度（H-设计高度）2H/1000罐壁总高垂直度4H/1000每层壁板垂直度（h-层高）2h/1000每层

29、壁板不圆度19每层壁板周长偏差（L-周长）0.2L/1000局部凹凸度垂直方向3直线样板水平方向8弧形样板对口错边量（S-板厚）0.15且13顶板顶板局部凹凸度焊接6（测20点以上）弧形样板焊后15（测20点以上）弧形样板11、罐顶、罐壁（1）检查附件质量，开口位置要准确，并按图纸要求组焊，按人孔、清扫孔实际直径放大4mm，在壁板上划线、开孔、切割，组对、焊接，最后组焊补强圈。（2）附件安装检查要求检查项目允许偏差（mm）开孔接管中心位置10接管外伸长度5法兰密封与接管轴线垂直度法兰外经的1%且3平台中心5盘梯上端位置512、盘梯安装在壁板倒装过程中，先在预定部位安装三角架支腿，侧板和踏面在现

30、场平台上预制，利用吊车一次吊装就位。13、贮罐充水试验（1）贮罐建造完毕，应进行充水试验，通过试验检查下列内容： 1）罐底严密性。 2）罐壁强度及严密性。 3）固定顶的强度，稳定性及严密性。 4）基础沉降观测。（2）充水试验应符合下列要求： 1）充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工。 2）所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆。（3）采用清洁，水温不得低于5。（4）充水试验中应加强基础沉降观测，充水速度按基础设计要求确定。14、基础沉降观测（1）在贮罐壁下部每隔10m左右设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得小于4点。（2）基础沉降观测步骤及方法 1）充水前进行一次观测。 2）充水

31、至罐高的1/2进行观测。 3）充水至罐高的3/4进行观测。 4）充水至最高液位进行观测。 如在48小时后无明显沉降，即可放水，如果沉降有明显变化，则应保持最高操作液位，继续进行定期沉降观测，直至沉降稳定为止。如果第一台罐基础观测结果不符合要求，第二台罐以每天充水0.6m的速度至3m高，在此荷载下，定期进行观测，以每天沉降观测的结果和时间为坐标绘出沉降曲线。当沉降速率日渐下降时，可继续充水，但应严格控制日充水高度，以保证在荷载增加时，沉降速率仍保持下降趋势。待水快充满时，应特别慎重。在清晨做一次观测，然后再充定量的水，并当天再做一次观测，若发现沉降量加大，应立即把当天充入的水放掉，以后则在更小充

32、水量的情况下，重复上述沉降观测，直至完成。（4） 基础不均匀沉降许可值：罐周边间隔10m的任意两点间的不均匀沉降量不应超过25mm，支撑罐壁的基础部位与其内侧的基础之间不得发生突起凹陷。15、稳定性试验本罐稳定性试验采用充水至最高液位放水方法进行，试验时应缓慢降压，当U形压力表指示达到设计试验负压值时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复至常压。16、防腐刷油底板铺设前，其下表面除刷环氧富锌底漆二遍，每块底板边缘50mm范围内不刷。涂刷均匀，无漏涂、透涂。四、真空罐、放空罐真空罐、放空罐的制作，我公司将按压力容器制作规范在公司综合加工厂容器车间制作，纵缝、环缝采用埋弧

33、自动焊接，制成成品后，检验符合要求，运达现场安装。五、过程质量控制1、加强对班组的技术管理，每单项工程开工前必须由技术人员对操作人员进行技术交底工作。2、严格按图施工，施工中出现的技术疑问，未经设计代表和甲方、监理同意，不得私自修改。3、施工中所需的设备、部件、材料应进行详细的清点，质量宏观检查，并作好记录，所有技术指标均应符合规范、标准的有关条款规定。4、施工中不得偷工减料，上道工序完工后，应及时进行检查、验收；未经检查的工序不得进行下一道工序的施工。5、施工中严格执行“三检制”检查程序，并作好各自的检查记录。6、油罐下料的组焊施工中，检查工作应紧随点焊工作开始，点焊后应检查各部几何尺寸，垂

34、直度等，符合要求后开始按点焊工艺进行施焊，焊接完成后再次检查各部尺寸和焊缝质量的外观检查，合格后可进行下道工序的施工。7、焊接施工中要坚持焊工自检制，对各自焊缝必须进行清渣（把药皮去掉），把两侧飞溅物去掉，同时要用钢丝刷子把焊缝打出金属光泽，发现问题必须报告有关人员，不得自己随便处理。8、油罐制作必须按施工程序进行，根据钢板进货情况进行排板下料图，经有关各方检查后，方可下料。9、在组焊过程中严格按规范要求施工，罐体垂直度错边量必须符合要求。10、罐底板焊缝采用真空法进行严密性试验，罐内璧焊缝，必须用角向磨光机打磨光滑，去毛刺、焊瘤等，按要求进行无损探伤， 比例按规定执行。11、内浮盘与壁板单面

35、间隙偏差不得超10mm，内浮盘的上升下降必须平稳，应无卡滞和变形现象。12、油罐安装完成进行充水试验，48小时试验后，检查罐体应无异常现象。13、油罐体内外喷沙除锈刷漆必须符合图纸要求。1324545262040016底板=20500500m20.32支撑管503，8根m185中心柱21910m3.21罐壁垫铁10#槽钢m454中心圆盘503m6序号名称材料规格单位数量3圆盘架10#槽钢m16.1罐顶安装支架图R=20400（13800）4321罐壁预制胎具序号名称数量规格用量1上梁2根10#槽钢15m2立柱14根10#槽钢10m3下梁2根10#槽钢13m4横梁14根10#槽钢10m17000

36、0（11500）32114罐壁预制胎具序号名称数量规格用量1上梁2根10#槽钢25m2立柱14根10#槽钢10m3下梁2根10#槽钢23m4横梁14根10#槽钢14m4.3焊接施工方案呼和浩特铁路局物资供销公司8000m3成品油储备库改扩建工程，有内浮顶式汽油罐、拱定顶轻柴油罐、真空罐、放空罐，拱顶油罐容积为3000 m3的2台，规格为17000mm，罐高度为16632mm。浮顶罐容积为1000 m3的2台，规格为11500mm，罐高度为13960mm，材质均为Q235AF。栈桥长102000mm，宽1800mm，轻钢结构。为保证焊接质量，特制定本焊接工程施工方案。一、一般规定l、钢材必须符合

37、国家有关标准(专业技术标准或设计要求)。2、焊接材料、氧气、乙炔应符合国家标准规定的质量要求。3、施焊前必须进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应为板状立焊、板状横焊、T字焊缝的试件，以制定油罐焊接工程施工方案。4、焊工必须持有焊工合格证，施焊前进行模拟考试，考试合格后才能施焊(考试项目为板状横焊)。5、焊工应熟悉图纸及公司试验室下达的焊接工艺规程和规范。6、无损检测人员必须持有技术监督局颁发的资格证书二、焊前准备 1、焊条选用E4303、直径为3.2或4，焊条按规定进行烘干和使用。焊机选用BX3-500； 2、定位焊及式工卡具的焊接，应由合格焊工担任焊接工艺应与正式焊接相同。定位焊的长度不均。小于

38、50mm。 3、焊前应消除坡口面及坡口两侧各200mm范围的泥沙、铁锈、水分和油污。 4、起弧时采用后退起弧法，终端将弧坑填满、多层焊接接头应错开。 5、板厚大于或等于6mm，搭接角焊缝应至少焊两遍，双面焊对接接头在背面焊接前应清除。三、罐的焊接 罐的焊接包括罐顶的焊接、罐壁的焊接、罐底的焊接。(一)罐顶的焊接 1、本罐顶采用倒装法进行安装，所以先应进行罐顶的焊接。 2、所有钢结构的焊接应符合图纸设计要求。 3、顶板与顶板之间的连接板及纬向肋板与径向肋板的焊接按图纸要求进行。 4、罐顶板拼接采用对接，开V形坡口，双面焊坡口角度为605，间隙2mm，钝边2mm，并加垫板。 5、顶板焊缝的搭接间隙

39、不宜大于0.5mm，个别地方不得大于lmm。 6、顶板焊缝用点焊固定，间距控制在200300mm。 7、本罐顶板焊接采用8名焊工等速焊接法。 8、罐顶由20块瓜瓣顶板组成，为了减少变形，必须采取合理的焊接顺序，拱顶局部凹凸偏差10mm。 9、罐顶板焊接工艺参数(表一)焊缝层次焊接方法焊条直径(mm)焊接电流(A)焊接速度(cm/min)1手工焊4110-130710、罐顶板全部铺设完后，才能进行焊接，顶板的焊缝由中心向外退焊。8名焊工按对称位置同时进行分段退焊法，焊速要求一致以减少变形。罐顶板焊接顺序图11211109131514816717618519432012备注(1)1-5号焊工焊1、

40、5、9、13、17 (2)6-2号焊工焊3、7、11、15、19 (3)3-7号焊工焊2、6、10、14、18 (4)8-4号焊工焊4、8、12、16、2011、罐顶包边角铁的焊接，应先焊外侧焊缝一遍，再焊内侧焊缝一遍，然后再焊外侧焊缝二遍。87654321分为8等份，每一焊工一份，采用分段退焊，焊接顺序如图(2) 12、罐顶板里面焊为花焊，焊100mm隔300mm。13、中心顶板环缝焊接先焊内侧，后焊外侧，内外焊接方向相反，均为退焊法。14、焊角高度均为最薄钢材的厚度。(二)罐壁的焊接 因本罐采用对接，焊接位置是横焊，焊接难度大，不易操作，必须采取严格的焊接工艺规程。对口必须符合设计要求。

41、1、环缝组对要求 (1)钢板下料切割要保证齐边采用切割机进行切割，打磨干净后用倒角机打坡口。 (2)为保证焊接质量，板厚在7-8mm开单边V型坡口，坡口角度为505，间隙为2mm。板厚在5-6mm可不开坡口，对口间隙为2mm。 (3)在组对过程中如需气割修理，也应用角向磨光机打磨开坡口。罐壁组装内侧要对齐。 (4)点焊间距为200-300mm。 2、罐壁环焊缝的焊接 罐壁环焊缝的焊接工艺参数 （表二）焊接层次焊接方法焊条直径(mm)焊接电流(A)焊接速度(cmmin)外1手工焊3.290-1105-7外2手工焊 41 20-1405-7内1手工焊4120-1405-7 选择合理的焊接规范，焊接

42、层次外二层，内一层，先焊外侧一层，再焊内侧一层，最后焊外侧二层。内侧焊缝前进行清板处理。3、罐壁纵焊缝的焊接 (1)纵焊缝的组对要求，应开V型坡口，坡口角度605，间隙2mm，钝边1mm，其余要求和环焊缝一样。 (2)罐壁纵缝焊接缝的焊接工艺参数(表三) 焊接层次焊接方法焊条直径(mm)焊接电流(A)焊接进度（cm/min_)外1手工焊3.270-905-7外2手工焊3.290-1205-7内l手工焊3.290-1205-7 (3)先焊外侧焊缝后焊内侧焊缝，最后焊外侧焊缝盖面。(4)焊内侧焊缝应清板处理。(5)采用分段退焊法。4、罐壁环焊缝焊接顺序见下图(3)第一图板和第二图板点完后，先焊纵缝

43、后焊横缝，依次类推。罐壁内外侧焊缝焊接顺序图(3) 罐壁纵缝焊接顺序图(4)纵缝横缝(三)罐底的焊接 l、罐底板的铺设及要求 底板的铺设，底板卡子固定，固定卡子的间距控制在200-300mm之间，底板焊缝的搭接间缝不宜大于0.5mm，个别地方不能超过1mm。三层板交界处要严实，三层板割成梯形。 2、罐底铺设完后，先焊边缘板搭接或对接的槽形缝，焊后铲平焊缝，以便边缘板和罐壁的连接、 3、罐底板的焊接(中幅板) (1)把所有的底板用点焊固定，最好用卡子固定。 (2)配合8名焊工，采用同一焊接规范，采用同一直径焊条，推荐用4焊条。 3)焊前所参焊焊工必须做模拟焊接试验，以便达到同一焊接速度及焊缝的焊角高度。(4)罐底板的焊接工艺参数(表四)焊接层次焊接方法焊条直径焊接电流焊接速度1手工焊4120-14072手工焊4130-1508(5)先焊短焊缝，为减少变形采取分段逐步退焊法。(6)短焊缝焊完再焊长焊缝，采用 8名焊工等速焊法，焊工对称布置从中部收起焊，分段逐步退焊（见焊接顺序）图5 容积为1000m3 容积为3000m3注：焊接顺序