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1、油库改扩建工程油罐制造安装施工方案一、 工程概况：工程简介：呼和浩特铁路局物资供销公司8000m3成品油储备库改扩建工程，地址在呼和浩特市海拉尔东路808号呼和浩特铁路局物资供应段院安装项目有内浮顶式汽油罐2个，直径为11.5m，高度为13.96 m，拱顶轻柴油罐2个，直径为17.0m，高度为16.636m，真空罐1.2m 2个、放空罐2.0m 2个、装卸油栈桥、以及设备、电气、控制系统、输油设施等。二、施工程序与施工方案（一）贮罐的工程特点和技术关键1、工程特点：施工采用群抱倒装法。2、技术关键：（1） 贮罐壁板的组装和焊接，要求在特定的安装工艺上将壁板组焊成形，其关键在于控制各层壁板焊接变
2、形，采用有效措施控制不圆度、弧度、垂直度，见施工工艺。（2） 罐底板焊接工艺的选择及施焊顺序，应确保底板表面平整，消除底板失稳现象的出现，从而达到底板凹凸不大于50mm要求。（3） 拱顶结构的组装，要求顶胎准确，桔瓣形顶板安装要对中，焊接时，焊工要均布，由内向外、由上而下分段退焊。（4） 贮罐的刷油防腐质量直接影响使用寿命。因此要求钢板喷砂除锈干净，刷漆均匀，保证漆膜厚度符合要求。（二）安装程序如下：底板防腐、铺设罐顶层、壁板组对焊接、真空试漏罐顶层包边角钢及顶胎安装焊接现场平面布置机具、胎具准备基 础 验 收底板焊接、检查、试漏壁板组装、焊接、检验罐顶组装焊接罐顶配附件安装、栏杆安装胀圈提升
3、机具就位检查构 件 预 制重水试验竣工验收交工沉降观测附件安装（三）施工方案搭设预制平台，钢板采用厚20mm，宽2.3m17m，共计40m2。钢板下垫2738m钢管3根，共计51m，找平、找正后点焊。2台3000m3、2台1000 m3立式拱顶及内浮顶贮罐的安装均采用手动葫芦提升倒装法施工，焊接全部采用手工电弧焊。（见图一）76528413图一1、中心柱 2、边柱（6根）3、斜支撑11/2 60m 4、胀圈5、倒链 5、张力绳7、限拉轮8个 8、垫铁1、提升机具（1） 手动葫芦采用10T倒链共6个；（2） 胀圈：胀圈是贮罐倒装施工不可少的施工设施。由18#槽钢对接成箱形，压制成型分6截用螺栓连
4、接成3组。（3） 中心柱和边柱中心柱和边柱承受整个大罐重量，使用前进行强度校核：=P/F+M/W立柱受应力 Mpa W抗弯截面系数 cm3P立柱承受荷重 N 折减系数M偏心弯矩 Nm 许用应力 Mpa中心柱只承受正压力产生的压应力，边柱既有正压力产生的压应力，还有偏心受压产生的弯矩。经校核计算：选中心柱为21910钢管，长3.6m，1根；边柱选1638钢管8根，长3.0m。为防止提升过程中的不同步产生的受力不均，在每根边柱内侧设置斜支撑（见图一），并把相邻两边柱顶部用角钢连接，以增加稳定性。为控制和观察罐壁的垂直度和圆弧度，在边柱顶部设置限位轮，安装时限位轮紧贴罐内壁。见图2罐壁轴夹板短管边柱
5、轮 边柱高度选择应合理，其高度由下式确定：H=A+L+CA贮罐壁板最大高度L手拉葫芦两钩最小距离C根据实际确定的余量H边柱高度考虑以前施工情况及罐壁高度取H=3.0m，中心柱取3.6m。2、罐体吊装所需提升机具和配置原则：贮罐主体结构施工时，倒链数量由下列因素确定：（1） 吊装重量：即起吊最后一层壁板以上的罐体及附加截荷，本工程吊装重量最大约为83T。（2） 提升倒链的提升能力。（3） 相邻吊点的跨度。由于壁板厚度与直径比值级小，相邻吊点跨度不应过大，否则罐壁将产生局部变形。基于以上因素采用8个吊点进行提升。3、贮罐主体结构提升程序。（1） 提升准备工作就绪后，将胀圈用千斤顶顶紧，使之和第九(
6、八)层壁板内侧下端贴紧。（2） 将第八（七）层壁板围在第九（八）层壁板外，留对称的两个纵缝，最后锁口，其余纵缝焊死。（3） 统一指挥，8个倒链匀速起吊，将罐顶提升至组装第八（七）层壁板所需高度，组队环缝，最后锁口。（4） 下面每层壁板的提升方法同第八层提升法相同。4、罐顶组装与焊接（1） 罐顶预制 罐顶预制，应绘制排板图（待定），依据顶板排板图的尺寸进行板材拼接、划线、下料。顶板任意相邻焊缝间距不得小于200mm。拱顶的顶板及加强筋，应进行成型加工，加强筋用弧形板检查，其间隙不得大于2mm，加强筋与弧顶板组焊时，应采取防变形措施。拱顶的顶板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。下
7、料应对每张瓣片的径向和环向两个曲率半径及边线检查，确定无误后方可切割。（2）包边角钢预制包边角钢的滚板机上进行，将两根角钢连接点焊成T字型，滚弧成形后用气焊切割分开，用样板检查矫正，使其符合图纸设计要求。（3）罐顶板组装：组装前将罐顶、中心支撑柱吊入罐中找正中心和垂直度，拼装罐顶 支撑环形支架2个（见罐顶支架图）。围第九（八）层壁板，调整壁板上口水平，壁板垂直度和检查圈内直径和椭圆度，并符合规范要求。安装包边角钢，按规定进行焊接。按排板图的顺序用吊车依次将顶板瓣片吊装就位，找好搭接量。然后进行焊接。焊接时，要根据焊接要求，采取防变形焊接方法进行（见焊接工艺）。顶板焊接完成后，进行壁体的提升装置
8、安装就位。（4）罐顶的焊接1） 所有参加贮罐焊接的焊工必须持有技术监督局颁发的焊工合格证。2） 具体焊接规范及工艺参数见“焊接工艺规程”。3） 所有钢结构的焊接，顶板与顶板之间，连接板与加强筋的焊接应符合图纸设计的要求。4） 罐顶板拼接采用对接开V形坡口、双面焊。5） 顶板焊缝的搭接间隙，不应大于0.5mm，最大不超过1mm。6） 顶板焊缝用点焊固定，间距控制在200-300mm。7） 罐顶由20块瓜瓣顶板组成，为了减少变形采用8名焊工对称等速焊接，拱顶局部凹凸度10mm。8） 罐顶板铺完后，才能进行焊接，有焊缝中心向外退焊，焊工对称分布。（5） 焊接顺序（见焊接工艺规程）（6） 内侧顶板搭接
9、应采用花焊法。焊100mm焊缝，间隔200mm。（7） 罐顶包边角钢及中心顶板焊接顺序（见焊接工艺）。罐顶包边角铁焊接，先焊外侧一遍，再焊内侧焊缝，花焊缝焊100mm隔300mm，最后再焊外侧焊缝二遍。焊缝分8等份，每个焊工一份，采用分段退焊法，内外焊缝焊接方向相反。中心顶板环缝，先焊内侧、后焊外侧；内外侧焊接方向相反均为退焊法。焊角高度均为最薄板厚度。5、贮罐底板的组装与焊接（1） 样板制作：作好样板，为底板边缘板和顶板下料做好准备工作，检查弧形样板弦长不得小于1.5m，直线样板不得小于1m，测量焊缝变形的弧形样板弦长不小于1m。（2） 罐底板预制：按材料规格绘制罐底排板图，排板图直径按设计
10、直径放0.2%（34mm；23mm），实际排板直径以罐圈分别绘制罐底排板图。按排板图进行 1：1实样制作样板，进行号线下料，检查无误后，进行板料气焊切割，切割时要保证几何尺寸和坡口角度，不超过规范规定的误差，切割后用磨光机打磨光滑，预制好的边缘板和中幅板经检查合格后，按罐底排板图做好记录并在板上进行编号、标记。（3） 罐底铺设：底板敷设前，其下表面应按图纸要求涂刷防腐涂料，在缝边缘留出50mm不刷油。按照排板图在基础上画出中心十字线，用地规划半径圆，圆分布边缘板。边缘板焊缝下的垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。边缘板对接接头采用不等间隙，外端为5-6mm，里端为7-8mm。先焊
11、外端300mm外，探伤检查合格后，磨平罐壁板所在位置处的焊道。中幅板先铺设罐底中心条形板，然后由中心向罐底四周排列。中幅板采用搭接接头，其搭接宽度允许偏差为5mm。中幅板与边缘板搭接时，搭接宽度可适当放大，搭接接头三层钢板重叠部分，应按图纸要求进行切角，组对后安装防变形夹具再焊接。铺设要求：底板用卡子固定，卡子间距在200-300mm之间，底板焊缝的搭接间隙不应大于0.5mm，最大不超过1mm。三层板交界处要严实，并按图纸要求切角。（4） 罐底铺设完后，先焊边缘板与边缘板的对接焊缝，组对应按图纸要求组对，焊后铲平焊缝，以便边缘板和罐壁的焊接。（5） 罐底板的焊接（中幅板）1） 把所有的底板点焊
12、固定。2） 配备8名焊工采用同一焊接规范。3） 焊前进行施焊焊工模拟试验以便达到同一的焊接速度、焊角高度。4） 先焊短缝，为减少变形应采用分段逐步退焊法。5） 短焊缝焊完后，焊长焊缝采用多名焊工等速焊法，焊工对称布置，从中间起焊。（6）为符合设计要求中幅板焊接时，应焊两遍。（7）几点要求：1） 焊接工作一旦开始，绝对不能停顿，必须一气焊完，参与焊接的焊工应做好工作和生活准备。2） 焊接工作应在6小时焊完。6、罐壁与罐底边缘板T型缝的焊接（1）罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊。（2） 按组对要求罐壁与边缘板的T型缝间隙，不应大于2mm。（3） 8名焊工对称均匀分布同时焊接，先焊
13、里面焊缝，再焊外侧。（4） 焊角高度不低于母材厚度，焊接顺序见焊接工艺 7、贮罐壁板的组装与焊接（1） 罐壁板预制罐壁板预制前按图纸设计、开口方位和材料规格绘制排板图，各圈壁板的纵向焊缝错位宜为板长1/3，且不得小于1000mm。底圈壁板的纵向焊缝和罐底边缘板焊缝之间距离不得小于200mm，壁体开口方位距焊缝不得小于500mm，按排板图进行选板、划线、下料、气焊切割后壁板尺寸允许偏差，板材长度1.5mm，宽度平行尺寸1mm，对角线之差2mm。下料后按具体焊接要求进行坡口加工（见焊接工艺规程）。环向焊缝上层壁板下端单面坡口505，2mm钝边。纵向焊缝双边坡口605，2mm钝边。壁板在滚板机上滚弧
14、。滚弧时，应缓慢加压，来回多走几次，边走边用样板检查，防止弧度过大或不到位。滚弧合格后，按排板图编号标号，规则地摆放在壁板胎具上。检查用弧形板，弧长为2m。（2） 罐壁板组装罐底板全部铺设完毕，边缘板外端300mm处已焊接并探伤检查合格后，画出最上圈壁板的组装线和检查线。用10#槽钢垫在壁板半径线，点焊档板，以支撑壁板。每隔800mm一个，每个长250mm，共66（45）个。按排板图位置及编号将最上壁板分别摆放在基础四周，并准备壁板支撑材料。先进行第九（八）节壁板组装，用支撑材料把壁板就位支撑，检查壁板的垂直度，上口水平度和椭圆度，合格后，点焊固定防变形弧板1500mm300mm14mm。每个
15、立缝在焊接之前，分上、中、下设置防变形弧板。第九（八）节壁板就位后，组焊包边角钢，组对时要错开角钢、对接缝与壁板纵焊缝。组对时，角钢无扭曲、起伏现象，检查合格后点焊。（3） 罐壁的焊接a、打磨：1） 钢板下料要保证齐边，用气焊切割，进行开坡口后用角向磨光机打磨干净。2） 为保证焊接质量，应按图纸要求上板上端开单面坡口50，打磨干净。3） 组对中如需修理，在气焊切割后也应用角向磨光机打磨坡口。b、罐壁环焊缝的焊接：1） 选择合理的焊接规范，采用多层多道焊，板厚8mm以下（包括8mm）外侧焊缝焊两遍，内侧焊缝焊二遍。2） 为减少变形，板在12mm以下焊外侧一遍，再焊内侧，最后焊外侧二遍。3） 内侧
16、焊缝焊前应进行碳弧气刨清根处理。罐壁内外侧环焊缝焊接顺序图（见焊工艺规程），罐壁环焊缝应在第一圈和第二圈板点焊完后，先焊立缝再焊横缝，依次类推。c、罐壁纵缝的焊接：1） 应开V形坡口，坡口角度605，间隙2mm，钝边高度2mm，其余按图纸要求。2） 先焊外侧焊缝一遍，后焊内侧焊缝，最后再焊外侧焊缝一遍。3） 采用分段退焊法。4） 焊内侧焊缝应进行清根处理。（4）第九（八）节壁板、罐顶组装焊接完成。提升装置安装就位后，依次组装各圈板，壁板组装应符合下列规定：1） 相邻两壁板上口水平允差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点允差不大于6mm。2） 壁板的铅垂允差不大于3mm。3） 其他各圈壁板的铅垂
17、允差不应大于该圈壁板高度的0.3%。4） 壁板对接接头的组装间隙为31mm。纵向焊缝错边量，当板厚10mm，不应大于1mm，板厚10mm，不应大于板厚的1/10。环向焊缝错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm，壁板组装时应保证内表面齐平。5） 组装焊接后，焊缝的角变形用1mm长的弧形样板检查，角变形10mm，罐壁局部凹凸变形用1.5m弧形样板检查，凹凸变形8mm。8、罐底边缘板与中幅板的焊接（1）罐体全部倒装完成后，最后进行罐底边缘板和中幅板的焊接。（2）打开边缘板与中幅板所有固定的卡子，让应力自行清除。（3）用大锤进行平整，凸起的地方，锤击时要固定底板，不要发颤。（4）边缘板下凹处
18、可用起重设备及工具略微吊起。（5） 边缘板平整后，重新与中幅板点焊固定，间距在200-300mm之间。（6） 焊角高度不小于母材厚度。（7） 整个罐底焊完后局部凹凸不得大于50mm。9、焊接外观检验（1）所有外观检查的焊缝尺寸应符合图纸要求。（2）焊缝表面热影响区不应有裂纹和飞溅、夹渣等超标缺陷。（3）对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度10%。（4） 所有对接焊不得有低于母材表面的凹陷。（5） 罐壁内侧焊缝的全高，不得大于1mm。（6） 对不合格的焊缝应进行返修，同一部位焊缝返修次数不得超过两次。10、贮罐安装的主要
19、技术措施（1）贮罐罐体壁板进行几何尺寸复验：复验部位允许误差板宽2板长1.5对角线3不直度板宽1板长2（2）安装主要几何尺寸要求序号结构部位项目误差要求备注1贮罐底板局部凹凸度2%变形长度且50拉线测2壁板罐壁高度（H-设计高度）2H/1000罐壁总高垂直度4H/1000每层壁板垂直度（h-层高）2h/1000每层壁板不圆度19每层壁板周长偏差（L-周长）0.2L/1000局部凹凸度垂直方向3直线样板水平方向8弧形样板对口错边量（S-板厚）0.15且13顶板顶板局部凹凸度焊接6（测20点以上）弧形样板焊后15（测20点以上）弧形样板11、罐顶、罐壁（1）检查附件质量，开口位置要准确，并按图纸要
20、求组焊，按人孔、清扫孔实际直径放大4mm，在壁板上划线、开孔、切割，组对、焊接，最后组焊补强圈。（2）附件安装检查要求检查项目允许偏差（mm）开孔接管中心位置10接管外伸长度5法兰密封与接管轴线垂直度法兰外经的1%且3平台中心5盘梯上端位置512、盘梯安装在壁板倒装过程中，先在预定部位安装三角架支腿，侧板和踏面在现场平台上预制，利用吊车一次吊装就位。13、贮罐充水试验（1）贮罐建造完毕，应进行充水试验，通过试验检查下列内容： 1）罐底严密性。 2）罐壁强度及严密性。 3）固定顶的强度，稳定性及严密性。 4）基础沉降观测。（2）充水试验应符合下列要求： 1）充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件
21、应全部完工。 2）所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆。（3）采用清洁，水温不得低于5。（4）充水试验中应加强基础沉降观测，充水速度按基础设计要求确定。14、基础沉降观测（1）在贮罐壁下部每隔10m左右设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得小于4点。（2）基础沉降观测步骤及方法 1）充水前进行一次观测。 2）充水至罐高的1/2进行观测。 3）充水至罐高的3/4进行观测。 4）充水至最高液位进行观测。 如在48小时后无明显沉降，即可放水，如果沉降有明显变化，则应保持最高操作液位，继续进行定期沉降观测，直至沉降稳定为止。如果第一台罐基础观测结果不符合要求，第二台罐以每天充水0.6m的速度至3m高
22、，在此荷载下，定期进行观测，以每天沉降观测的结果和时间为坐标绘出沉降曲线。当沉降速率日渐下降时，可继续充水，但应严格控制日充水高度，以保证在荷载增加时，沉降速率仍保持下降趋势。待水快充满时，应特别慎重。在清晨做一次观测，然后再充定量的水，并当天再做一次观测，若发现沉降量加大，应立即把当天充入的水放掉，以后则在更小充水量的情况下，重复上述沉降观测，直至完成。（4） 基础不均匀沉降许可值：罐周边间隔10m的任意两点间的不均匀沉降量不应超过25mm，支撑罐壁的基础部位与其内侧的基础之间不得发生突起凹陷。15、稳定性试验本罐稳定性试验采用充水至最高液位放水方法进行，试验时应缓慢降压，当U形压力表指示达
23、到设计试验负压值时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复至常压。16、防腐刷油底板铺设前，其下表面除刷环氧富锌底漆二遍，每块底板边缘50mm范围内不刷。涂刷均匀，无漏涂、透涂。四、真空罐、放空罐真空罐、放空罐的制作，我公司将按压力容器制作规范在公司综合加工厂容器车间制作，纵缝、环缝采用埋弧自动焊接，制成成品后，检验符合要求，运达现场安装。五、过程质量控制1、加强对班组的技术管理，每单项工程开工前必须由技术人员对操作人员进行技术交底工作。2、严格按图施工，施工中出现的技术疑问，未经设计代表和甲方、监理同意，不得私自修改。3、施工中所需的设备、部件、材料应进行详细的清点，
24、质量宏观检查，并作好记录，所有技术指标均应符合规范、标准的有关条款规定。4、施工中不得偷工减料，上道工序完工后，应及时进行检查、验收；未经检查的工序不得进行下一道工序的施工。5、施工中严格执行“三检制”检查程序，并作好各自的检查记录。6、油罐下料的组焊施工中，检查工作应紧随点焊工作开始，点焊后应检查各部几何尺寸，垂直度等，符合要求后开始按点焊工艺进行施焊，焊接完成后再次检查各部尺寸和焊缝质量的外观检查，合格后可进行下道工序的施工。7、焊接施工中要坚持焊工自检制，对各自焊缝必须进行清渣（把药皮去掉），把两侧飞溅物去掉，同时要用钢丝刷子把焊缝打出金属光泽，发现问题必须报告有关人员，不得自己随便处理
25、。8、油罐制作必须按施工程序进行，根据钢板进货情况进行排板下料图，经有关各方检查后，方可下料。9、在组焊过程中严格按规范要求施工，罐体垂直度错边量必须符合要求。10、罐底板焊缝采用真空法进行严密性试验，罐内璧焊缝，必须用角向磨光机打磨光滑，去毛刺、焊瘤等，按要求进行无损探伤， 比例按规定执行。11、内浮盘与壁板单面间隙偏差不得超10mm，内浮盘的上升下降必须平稳，应无卡滞和变形现象。12、油罐安装完成进行充水试验，48小时试验后，检查罐体应无异常现象。13、油罐体内外喷沙除锈刷漆必须符合图纸要求。1324545262040016底板=20500500m20.32支撑管503，8根m185中心柱21910m3.21罐壁垫铁10#槽钢m454中心圆盘503m6序号名称材料规格单位数量3圆盘架10#槽钢m16.1罐顶安装支架图R=20400（13800）4321罐壁预制胎具序号名称数量规格用量1上梁2根10#槽钢15m2立柱14根10#槽钢10m3下梁2根10#槽钢13m4横梁14根10#槽钢10m170000（11500）32114罐壁预制胎具序号名称数量规格用量1上梁2根10#槽钢25m2立柱14根10#槽钢10m3下梁2根10#槽钢23m4横梁14根10#槽钢14m