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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流进料检验作业程序.精品文档.10目的规范进料检验依据,确保来料品质。20适用范围本公司内所有进料30相关单位权责31品质部对公司来料作检验判定,不良材料退厂的责任归属判定。32 工程部对采购的新厂商样品作承认书确认，向品质部提供样品和规格书并作技术支援。33采购部。依据公司订单需求要求供应商及时供货，及根据品质部提出的材料不良造成的公司损失作出品质扣款及寻找更理想的供应商。34物控部根据品管部的检验判定作收料及退料，特采处理工序之起动。3 5生产部. 对材料品质的异常或做工时损失统计，以便品质部、采购部与供应商结算。40具体作业程序4.1进料
2、检验作业程序 4.1.1物控部收到供应商送的材料后,立即根据供应商的送货明细开出送检单送IQC检验; 4.1.2 IQC在接到货仓部的送检单后必须在十分钟之内到达待检区进行检验;4.1.3 IQC的检验依照MIL-STD-105E LEVEL-II级进行抽样检查，判定允收标准以AQLCR:0 MA:0.65; MI:1.5进行判定；4.1.4 IQC在检验过程时必须作好检验记录，检验完毕，若合格则在送验货物纸箱上贴PASS（合格）标签,若不合格则在送验货物的纸箱上贴REJECT（拒收）标签,并将检验结果即时知会物控部、采购部。4.1.5 物控部部根据IQC检验报告上的检验结果作收料或退料处理.
3、若合格则进行收料签收，若IQC判定为不合格品，则IQC须第一时间将检验结果转物控部，由物控部根据生产状况及生产需求确定是否申请特采.4.1.6 若物控部确定申请特采，则转入特采申请作业程序进行相关作业;若物控部确定不须特采作业，则转采购部,由采购部联系供应商进行退料作业.并附IQC检验报告知会其进行改善。4.1.7 IQC在每家供应商供货三个月以后，均须根据供应商的供货品质状况，作出供应商评分状况,相应转入供应商评分评鉴标准.4.2 退料检验作业程序4.2.1 当生产线在生产过程中发现某一种材料不良比例较高(达到或超过5%)时,IPQC须立即知会IQC人员上线确认处理;4.2.2 IQC检验员
4、确认该材料不良确为厂商责任造成时,立即知会采购要求供应商来厂进行处理,。 4.2.3 同时IQC立即清查库存,对不良材料全数封存禁用,并要求厂商也立即清自身库存在未有重工改善前不准出货;4.2.4 IQC发出供应商质量警告书于采购部，由采购部根据各相关单位的统计，将损失费用通知供应厂商，作出相应的品质扣款;4.2.5 在厂商重新交货前，厂商必须提供本次事故的不良原因分析及改善,预防措施处理报告给采购部确认已完全改善后，方可恢复正常供货。4.2.6 若因特殊原因,如生产急需或暂无第二供应商供货等.则由物控部开出特采申请单,转入特采申请作业程序4.2.7 生产线的退料处理则由生产部门开出退料申请单后立即转IQC处理，,IQC检验员对不良材料的数量，不良现象及责任归属作出判定区分后生产部将不良材料标示清楚原包装退至仓库。4.2.10 仓库在IQC检验完毕以后，将不良材料集中存放在不良品仓,由采购联络厂商来厂办理退料手续.4.2.11 若属呆料,则转入呆料处理作业程序50相关文件及表单5.1.1 特采管制程序5.1.2 供应商评分评鉴标准5.1.3 呆料处理作业程序5.2参考表单5.2.1IQC检验报告5.2.2供应商质量警告书