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1、1 .目 的2 .适用范围3 .定义4 .职责和权限5 .内 容6 .相关文件7 .相关记录REV.NO修订口期修订贡修订要素修订内容A/O2018-04-01首次发行IATF16949:2016A/12018-10-13151次修改符合公司实情制作市核批准签名日期1 .目的本程序适用于物料的收发、贮存、防护、包装及交付。2 .适用范围本程序适用于原材料的收发、贮存、防护和成品的入仓、贮存、防护、包装及交付3 .定义（无）4 .职责和权限4.1 仓库：统筹物料的收发，贮运及交付过程，改善对成品、材料的管理，确保物料的收、出、存完好无 损、帐物相符。.5.内容工作流程图工作内容说明和过程输入过程
2、输出5.1 入库1 .1.1原材料和外发加工件入库：物资到厂后放在“待检 区”，仓管填写货物入仓单申请入库，经品检员检验 合格，仓管核查数量、型号、规格、名称无误后，在货 物入仓单上盖章/签字确认。货物入仓单一式四联, 分别发给采购部、仓库、财务部、生产部。5 . 1. 2半成品和成品入库：加工完成的半成品和成品，由 加工车间填写LOT管理表申请入库，经品检员检验合 格，仓管核查数量、型号、规格、名称无误后，在LOT 管理表上盖章/签字确认。5.L 3入库检查时发现不合格品，执行不合格品管理程 序。5.2 库存仓库人员应合理安排、定置摆放在库物资，并做明显标 识。所有库存品都应帐、帐、物相符。
3、各物资储存须注意物资存放的基本条件，做到防潮、防 火、防损坏，以保证库存货物的质量。仓管依物料保存期限对库存物资定期清理，超过储存期 限的，通知QC要求重检。重检合格的物品须在标签上加盖标识，发料时优先使 用；重检不合格的物资则按不合品管理程序执行。 根据物资入库时间，严格执行先进先出原则。优化库存,对所有物资制定安全库存量,建立安全库存 量明细，有效控制库存数量，向“零库存”努力。仓管每月末对库存物资进行盘点,盘点时采用实物盘点 法,对于整件包装的物料，盘点人员可以采用抽查的形式 点验，最后查对帐目，以提高盘点效率，并对各物资使用部 门所领材料进行汇总,编制库存物资月报表，于次月五 号前交财
4、务部.不定期对仓库进行全面清查，由财务部组织清查小组负 责清查。清查后,仓管人员和清查小组根据盘点表的差异, 进一步确认产生差异的项目，并分析出原因，相关部门及 人员针对问题点予以改善。货物入仓单LOT管理表物料出仓单清查结束后,将清查盘点表报送财务部门，仓管人员、 抽查人员都要在盘点表上签名V保存各类标识5.3 出库各生产单位根据生产计划，将次日生产用料计划通知仓 库，做配料准备,并将所配材料置放备料区。仓管根据生产需要填写物料出仓单，经本部门主管 审核后办理物料出仓手续，仓管核对数量、名称、规格、 型号发货，物料出仓单领料人需签名，仓库并及时做 好清帐整理工作，使帐卡物相符.仓库每日做成（
5、日）资材进出库报告报告给资材部科 长、副总等相关人员。外发加工产品出库时，由采购部通知仓库并填写物料 出仓单办理相应手续，仓库部根据物料出仓单核对 数量、名称、规格、型号发货，经加工商确认后，分发加 工商，并及时做好清帐整理工作。（4）成品出库时，产品出货前营业做成出库现况，出库前一个星期起讨 装箱单给广东现代安排装箱，业务协助生产部安排职 员装箱。5. 4材料退库及报废各车间在生产过程中挑出来料不良或操作报废，经QC 判定确认后制造中心审核后，交财务部及仓库办理。对供应商来料不良的处理参照不合格品管制程序。 对生产材料不足数进行补料参照材料出库办理，但需加 生产主任检讨、制造中心批准。顾客对
6、不合格产品退货时，由品管部对产品状态判定, 决定可拆零件,业务部核查不合格产品数量.生产部安排 拆件单位并办理零件入库手续.（日）资材进出库报告出库现况5. 5管理说明生产车间、QC/及其它部门应保存相关的生产、检 验及试验记录用各种标识，使其具有可追溯性。5. 5. 2在各检验阶段、各生产车间、各生产工序、各贮 存仓库等区域内如发现状态不明确产品、原材料、辅助 材料、在制品、成品，各负责部门应对其进行隔离或将 其放置待检区，并通知检验人员重新进行检验和确认。5. 5. 3未经检验和试验合格或没有“合格”标签标识的材 料或产品（经让步放行的除外）不准使用、加工、转序、 包装及交付给顾客。5. 5. 4对顾客提供产品的标识和可追溯性控制，需符合顾 客规定。6 .相关文件6.1 产品防护管理程序7 .相关记录文件名编号REVLOT管理表CAPB21-020物料出仓单CAPB23-020货物入仓单CAPB23-030资材进出库报告CAPB23-042出库现况CAP-营-040