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1、铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则编号：GTCC-014-2020铁路客车车轮2020年10月26日发布2020年10月27日实施国家铁路局抽样数量抽样基数备注4件（含备用样品2件）大于等于40件说明：1、备用样品封存于生产企业或用户；2、在用户抽样时，不作基数要求；3、车轮钢的钢号为CL60。铁路客车车轮产品质量监督抽查检验实施细则1适用范围本细则规定了铁路客车车轮产品质量监督抽查（以下简称“监督抽查”）检验的全部项目。适用于铁路客车车轮的监督抽查检验，具体检验项目根据监督抽查计划确定。2检验依据TB/T27081996铁路快速客车整体辗钢车轮技术条件3抽样3.1抽样方案采用一次抽样检验，
2、根据当年的铁路产品监督抽查计划检验内容，按照表1随机抽取一定数量的样品作为一个样本，采用（1；0）抽样方案。表1抽样数量及要求3.2抽样地点可在生产企业或用户抽取。3.3抽样要求由国家铁路局委托的检验机构组织人员抽样，具体抽样要求按铁路专用产品质量监督抽查管理办法（国铁设备监201779号）执行。抽查的样品应是两年内生产、经生产企业检验合格且未经使用的产品。4检验条件4.1检验环境条件检验环境条件按所依据的标准规定的试验条件执行。4.2检验用主要仪器仪表及设备检验用主要仪器仪表及设备要求见表2。第1页序号仪器设备名称规格备注量程准确度/分度值1磁强计-401010T-410T2磁粉探伤机系统灵
3、敏度应使A1-15/50型试片显示清晰3超声波探伤仪0.5dB4碳硫分析仪C：04%；S：00.4%C：0.001%；S：0.0001%5ICP原子发射光谱仪P：0.0001%；其它：0.001%6直读光谱仪Mn：0.01%；S、P：0.0001%其它：0.001%7万能材料试验机1级8冲击试验机0.1J9布氏硬度计1HBW10金相显微镜50100011静平衡试验机100gmm表2检验用主要仪器仪表及设备4.3使用现场的检测仪器仪表及设备使用现场的检测仪器仪表及设备前，应检查其是否处于正常的工作状态，是否具有计量检定/校准证书，满足规定要求方可使用。5检验内容及检验方法检验内容、检验方法、执行
4、标准条款及不合格类别划分见表3。6检验程序6.1检验前准备工作6.1.1检验机构在收到检验样品后，应核查样品的封条、封签完好情况，检查样品，记录样品的外观、状态、封条有无破损及其他可能对检验结果或者综合判定产生影响的情况，对样品分别登记上册、编号，及时分配检验任务，进行检验测试。样品的封条、封签不完好的、签字被模仿或更改的，按相应的规定进行处理。6.1.2检验人员应按规定的检验方法和检验条件进行检验。产品检验的仪器设备应符合有关规定要求，并在计量检定/校准周期内正常运行。6.1.3对需要现场检验的产品，检验机构制定现场检验规程，并保证对同一产品的所有现场第2页遵守相同的规程。在现场检测的检验样
5、品必须符合有关标准的规定。检验过程中应采取拍照或录像等方式保存证据。6.1.4检验人员如需要使用外部的计量器具或测量仪器，在使用前应查验其计量检定/校准证书，满足要求的计量器具或测量仪器方可使用。6.2项目检验顺序产品各检验项目按下列顺序进行：剩磁检验静平衡表面质量、标志、外形尺寸磁粉探伤超声波探伤残余应力力学性能（轮辋拉伸、常温辐板冲击、轮辋断面硬度、表面硬度）、化学成分、低倍组织、金相组织、非金属夹杂物、晶粒度。6.3检验操作程序6.3.1检验工作应由经培训考核合格后的检验人员进行，并至少有2人参加。6.3.2检验操作严格按本规范所依据的试验方法进行。对试验周期较长的检验项目，须保持对设定
6、值的控制，并注意观察试件安装状况，必要时及时调整。6.3.3检验过程中，发生停电或检验仪器设备故障等情况，导致测试条件不能满足要求的，待故障排除后，应采用备用样品重新进行检测。6.3.4检验过程中遇有样品失效或检验仪器设备故障等情况致使检验无法进行时，应如实记录即时情况，并有充分的证实材料。6.3.5检验过程中检验人员应如实填写检验原始记录，保证真实、准确、清楚，不得随意涂改，并妥善保留备查。检验过程中可采取拍照或录像等方式保存证据。6.4检验结束后的处理6.4.1检验结束后应对被检样品状况、仪器设备状态进行认真检查，并作好记录。6.4.2检验后的样品，应标注样品“已检”状态标识。检验结果为合
7、格的样品，应在监督抽查结果公布后退还生产企业；检验结果为不合格的样品，应在监督抽查结果公布后3个月后退还生产企业。因检验造成破坏或损坏而无法退还的样品可以不退还，但应向生产企业说明情况。生产企业要求样品不退还的，可由双方协商解决。7数据处理各项检验记录的读数值与检验结果有效值截取的规定见表4。第3页序号检验项目不合格类别样品数量判定方案备注合格判定数Ac不合格判定数Re1外形尺寸滚动圆直径DA2012轮辋内径D1B2013轮辋内径D2B2014轮辋内侧厚度差B2015轮辋外侧厚度差1B2016轮辋宽度HB2017辐板厚度S1A2018辐板厚度S2A2019轮毂外径D3B201按图纸指定位置测量
8、轮毂外侧外径序号检验项目读数值位数检验结果备注有效值位数单位1外形尺寸.或.或.或.mm2化学成分.或.或.或.%3残余应力.mm4拉伸或.或.或.MPa或%修约按GB/T228.15冲击.J6硬度HBW10/30007剩磁检验.-410T8静平衡.gm表4检验记录的读数值与有效值8检验结果的判定按表3中的项目对样本进行检验，以其中的技术指标进行判定。8.1单项判定A、B类不合格判定方案为n；Ac，Re；其中“n”为A、B类检验项目的样品数量，“Ac”为合格判定数，“Re”为不合格判定数。其判定方案见表5。表5铁路客车车轮检验项目及单项判定方案第4页序号检验项目不合格类别样品数量判定方案备注合
9、格判定数Ac不合格判定数Re10外形尺寸轮毂内径d0B20111轮毂长度LA20112内侧毂辋距FA20113轮缘踏面外形A20114辐板外形B20115滚动圆圆度YA20116轮辋内外侧面端面跳动m1B20117轮毂孔内外侧面端面跳动m2B20118轮毂孔粗加工径向跳动m3B20119表面质量A20120化学成分A20121残余应力A20122轮辋拉伸A2012320辐板冲击KU2A20124轮辋断面硬度A20125表面硬度A20126金相组织A20127晶粒度A20128非金属夹杂物A20129低倍组织A20130超声波探伤A20131磁粉探伤A20132剩磁检验A20133标志A2013
10、4静平衡A2018.2综合判定当A、B类不合格满足表6所示判定方案时,所检样本合格，按抽样方案（1；0）判本次监督抽查产品检验合格，否则为不合格。第5页不合格类别检验项目数量判定方案合格判定数Ac不合格判定数ReAnA01B11451045934834723623512401301201101表6综合判定方案9异议处理对判定不合格产品进行异议处理时，按以下方式进行：9.1核查不合格项目相关证据，能够以记录（纸质记录或电子记录或影像记录）或与不合格项目相关联的其它质量数据等检验证据证明。9.2对需要复检并具备检验条件的，按原监督抽查方案对留存的样品或抽取的备用样品进行复检，并出具检验报告。复检结
11、论为最终结论。10附则本规范起草单位：国家铁路局装备技术中心、国家铁路产品质量监督检验中心。本规范主要起草人：郭树祥、王松旭、刘霞、郭艺丹、申震、任国强、陶立强。本规范由国家铁路局管理。第6页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明1外形尺寸滚动圆直径DATB/T27081996第3.2条+4允许偏差：0mmTB/T27081996第3.2条在距轮辋内侧面70mm处的踏面上测量通用/专用量具外形尺寸技术指标要求均出自TB/T27081996，设计图纸中另行规定时，执行图纸要求2轮辋内径D1B0允许偏差：-2mm以轮辋内侧面
12、为基准（偏心加工处除外）3轮辋内径D2B0允许偏差：-2mm以轮辋外侧面为基准4轮辋内侧厚度差B0.5mm按图纸指定位置测量，至少取三个数据，计算其最大差值5轮辋外侧厚度差1B0.5mm按图纸指定位置测量，至少取三个数据，计算其最大差值6轮辋宽度HB允许偏差：1mm以轮辋内侧面为基准7辐板厚度S1A+1允许偏差：0mm按图纸指定位置测量8辐板厚度S2A+1允许偏差：0mm按图纸指定位置测量9轮毂外径D3B+2允许偏差：0mm按图纸指定位置测量轮毂外侧外径10轮毂内径d0B0允许偏差：-1mm按图纸指定位置测量11轮毂长度LA允许偏差：1mm以轮毂端面为基准12内侧毂辋距FA0允许偏差：-2mm
13、以轮辋内侧面为基准13轮缘踏面外形A局部间隙0.5mm用样板检查，以轮辋内侧面为基准表3铁路客车车轮监督抽查检验项目及方法第7页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明14外形尺寸辐板外形BTB/T27081996第3.2条局部间隙1.0mmTB/T27081996第3.2条用样板检查，以轮辋内外侧面为基准通用/专用量具15滚动圆圆度YA0.2mm按指定要求检验16轮辋内外侧面端面跳动m1B0.2mm按指定要求检验17轮毂孔内外侧面端面跳动m2B0.2mm按指定要求检验18轮毂孔粗加工径向跳动m3B0.2mm按指定要求检验
14、19表面质量ATB/T27081996第4.2.5.2条不得有结疤、折叠、裂纹、压入物、缺肉、毛刺和黑皮等TB/T27081996第4.2.5.2条目视检查20化学成分ATB/T27081996第4.1条所有元素均应符合TB/T27081996中第4.1.1条4.1.3条规定TB/T27081996第5.1条成品车轮化学成分分析在轮辋径向断面中部取不少于50g钢屑，当采用光谱分析时，可使用拉伸试样端部，试验方法按GB/T20123、GB/T20125或GB/T4336碳硫分析仪ICP原子发射光谱仪直读光谱仪21残余应力ATB/T27081996第4.8条切割后两个标记间距离的缩小值1mmTB/
15、T27081996第5.6条在轮辋外侧面轮辋厚度一半处，冲两个间距100mm的标记点，从轮辋顶部开始向轮毂孔进行径向切割，可采用锯切或火焰切割，割缝宽度2mm钢直尺第8页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明22轮辋拉伸抗拉强度ATB/T27081996第4.3.2条910MPaTB/T27081996第5.2.1条拉伸试样直径d0=15mm，标距长度L0=4d0，取样部位见TB/T27081996图6，试验方法按GB/T228.1万能材料试验机延伸率10%断面收缩率14%2320辐板冲击KU2ATB/T27081996
16、第4.3.2条16JTB/T27081996第5.2.3条辐板向轮毂过渡处取样，取样部位和缺口方向见TB/T27081996图8，试样尺寸10mm10mm55mm,U型缺口，深2mm。试验方法按GB/T229，结果取3试样的平均值冲击试验机24轮辋断面硬度A265HBW10/3000320HBW10/3000TB/T27081996第5.2.2条轮辋断面硬度测点位置距踏面深30mm，详见TB/T27081996图7，测3点取平均值，试验方法按GB/T231.1布氏硬度计25表面硬度A277HBW10/3000341HBW10/3000TB/T27081996第5.2.2条轮辋表面硬度测试点压痕
17、边缘距轮辋外侧面倒角下沿距离5mm，试验方法按GB/T231.1布氏硬度计26金相组织ATB/T27081996第4.3.1条轮辋进行淬火和回火处理后，其组织应为细珠光体和少量铁素体TB/T27081996第5.4条采用TB/T27081996图9中1#试样，试验方法按GB/T13298金相显微镜27晶粒度ATB/T27081996第4.3.1条实际晶粒度应优于6级TB/T27081996第5.5条采用TB/T27081996图9中1#试样，用苦味酸饱和溶液浸蚀的方法显示，晶粒度评级按GB/T6394金相显微镜第9页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准
18、要求执行标准及条款检验方法要点说明28非金属夹杂物ATB/T27081996第4.5条A类（硫化物夹杂）3级B类（氧化铝夹杂）1级C类（硅酸盐夹杂）3级D类（球状氧化物）3级TB/T27081996第5.4条取样部位按TB/T27081996图9，检验面应平行于轮辋外侧面，试样检测面积2200mm，试验方法按GB/T10561金相显微镜（粗系、细系分别评定）29低倍组织ATB/T27081996第4.4条不得有白点、缩孔残余、分层、裂纹、翻皮、异型偏析和金属异物。允许有不大于2级的一般疏松、中心疏松、偏析和非金属夹杂物TB/T27081996第5.3条低倍试样为车轮半径方向整个横截面，试验方法
19、按GB/T226，缺陷评级按GB860188附录B30超声波探伤ATB/T27081996第4.6条满足TB/T27081996第4.6条规定要求TB/T27081996第4.6条轴向检验时，灵敏度为使轮辋厚度一半位置上且垂直于轮辋侧面的直径为3.2mm、深度为2538mm的平底孔产生约1/2满幅度的反射回波；径向检验时，灵敏度为使轮辋宽度中央距踏面32mm处从轮辋下面沿直径方向钻出的3.2mm平底孔产生约1/2满幅度的反射回波；确定轴向检验回波衰减时，灵敏度为使位于轮辋外侧面厚度中央或内侧面上直径为9.5mm，深度为3.2mm的球冠面凹底孔产生约1/2满幅度的反射回波超声波探伤仪第10页序号
20、检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明31磁粉探伤ATB/T27081996第4.7条满足TB/T27081996第4.7条规定要求TB/T27081996第4.7条探伤灵敏度应使A1-15/50型试片显示清晰磁粉探伤机32剩磁检验ATB/T27081996第4.11条-4剩磁710TTB/T27081996第4.11条按指定要求检验磁强计33标志ATB/T27081996第7.2条满足TB/T27081996第7.2条规定要求TB/T27081996第7.2条目视检查34静平衡ATB/T27081996第4.10条残余不平衡值75gmTB/T27081996第4.10条采用静平衡试验机进行检测静平衡试验机第11页