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1、铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则编号：GTCC-119-2020铁路客车高磷铸铁闸瓦2020年10月26日发布2020年10月27日实施国家铁路局抽样数量抽样基数备注10件（含备用样品5件）大于等于160件说明：1、备用样品封存于生产企业或用户；2、在用户抽样时，不作基数要求。铁路客车高磷铸铁闸瓦产品质量监督抽查检验实施细则1适用范围本细则规定了铁路客车高磷铸铁闸瓦产品质量监督抽查（以下简称“监督抽查”）检验的全部项目。适用于铁路客车高磷铸铁闸瓦的监督抽查检验，具体检验项目根据监督抽查计划确定。2检验依据TB/T3104.32017机车车辆闸瓦第3部分：铸铁闸瓦3抽样3.1抽样方案采用一次
2、抽样检验，根据铁路产品监督抽查计划检验内容，按照表1随机抽取一定数量的样品作为一个样本，采用（1；0）抽样方案。表1抽样数量及要求3.2抽样地点可在生产企业或用户抽取。3.3抽样要求由国家铁路局委托的检验机构组织人员抽样，具体抽样要求按铁路专用产品质量监督抽查管理办法（国铁设备监201779号）执行。抽查的样品应是两年内生产、经生产企业检验合格且未经使用的产品。4检验条件4.1检验环境条件检验环境条件按所依据的标准规定的试验条件执行。4.2检验用主要仪器仪表及设备检验用主要仪器仪表及设备要求见表2。第1页序号仪器仪表及设备名称规格备注量程准确度/分度值1塞尺0.02mm2.00mm0.02mm
3、2游标卡尺0500mm0.02mm3材料试验机0100kN1级4布氏硬度计8HBW650HBW1HBW5碳硫分析仪C：0.01%S：0.001%6ICP原子发射光谱仪P：0.01%其他：0.01%7金相显微镜5020008电子秤10kg30kg2g9标准样板-TB/T2456.20101:1制动动力试验台-表2检验用主要仪器仪表及设备4.3使用现场的检测仪器仪表及设备使用现场的检测仪器仪表及设备前，应检查其是否处于正常的工作状态，是否具有计量检定/校准证书，满足规定要求方可使用。5检验内容及检验方法检验内容、检验方法、执行标准条款及不合格类别划分见表3。6检验程序6.1检验前准备工作6.1.1
4、检验机构在收到检验样品后，应核查样品的封条、封签完好情况，检查样品，记录样品的外观、状态、封条有无破损及其他可能对检验结果或者综合判定产生影响的情况，对样品分别登记上册、编号，及时分配检验任务，进行检验测试。样品的封条、封签不完好的、签字被模仿或更改的，按相应的规定进行处理。6.1.2检验人员应按规定的检验方法和检验条件进行检验。产品检验的仪器设备应符合有关规定要求，并在计量检定/校准周期内正常运行。6.1.3对需要现场检验的产品，检验机构制定现场检验规程，并保证对同一产品的所有现场第2页标志、表面质量几何尺寸结合质量制动摩擦磨耗性能遵守相同的规程。在现场检测的检验样品必须符合有关标准的规定。
5、检验过程中应采取拍照或录像等方式保存证据。6.1.4检验人员如需要使用外部的计量器具或测量仪器，在使用前应查验其计量检定/校准证书，满足要求的计量器具或测量仪器方可使用。6.2项目检验顺序产品各检验项目按下列顺序进行：耐压性能力学性能、化学成分、金相组织6.3检验操作程序6.3.1检验工作应由经培训考核合格后的检验人员进行，并至少有2人参加。6.3.2检验操作严格按本细则所依据的试验方法进行。对试验周期较长的检验项目，须保持对设定值的控制，并注意观察试件安装状况，必要时及时调整。6.3.3检验过程中，发生停电或检验仪器设备故障等情况，导致测试条件不能满足要求的，待故障排除后，应采用备用样品重新
6、进行检测。6.3.4检验过程中遇有样品失效或检验仪器设备故障等情况致使检验无法进行时，应如实记录即时情况，并有充分的证实材料。6.3.5检验过程中检验人员应如实填写检验原始记录，保证真实、准确、清楚，不得随意涂改，并妥善保留备查。检验过程中可采取拍照或录像等方式保存证据。6.4检验结束后的处理6.4.1检验结束后应对被检样品状况、仪器设备状态进行认真检查，并作好记录。6.4.2检验后的样品，应标注样品“已检”状态标识。检验结果为合格的样品，应在监督抽查结果公布后退还生产企业；检验结果为不合格的样品，应在监督抽查结果公布后3个月后退还生产企业。因检验造成破坏或损坏而无法退还的样品可以不退还，但应
7、向生产企业说明情况。生产企业要求样品不退还的，可由双方协商解决。7数据处理各项检验记录的读数值与检验结果有效值截取的规定见表4。第3页序号检验项目不合格类别样品数量判定方案备注合格判定数Ac不合格判定数Re1标志A5012表面质量B5013几何尺寸装配圆弧R450A5014踏面圆弧R458A5015鼻部尺寸A5016闸瓦托安装位置A5017闸瓦长度B5018闸瓦宽度B5019力学性能瓦体-硬度A10110瓦体-抗拉强度B10111化学成分CA10112SiA101序号检验项目读数值位数检验结果备注有效值位数单位1几何尺寸.mm2瓦体-硬度HBW10/30003瓦体-抗拉强度.MPa4化学成分（
8、C、Si、Mn、S、P）.或.或.%5磨耗量.g6摩擦系数.表4检验记录的读数值与有效值8检验结果的判定按表3中的项目对样本进行检验，以其中的技术指标进行判定。8.1单项判定A、B类不合格判定方案为n；Ac，Re；其中“n”为A、B类检验项目的样品数量，“Ac”为合格判定数，“Re”为不合格判定数。其判定方案见表5。表5铁路客车高磷铸铁闸瓦检验项目及单项判定方案第4页序号检验项目不合格类别样品数量判定方案备注合格判定数Ac不合格判定数Re13化学成分MnA101-14PA10115SA10116金相组织基体组织A10117石墨分布B10118石墨长度B10119耐压性能A20120结合质量A5
9、0121制动摩擦磨耗性能平均摩擦系数A10122坡道瞬时摩擦系数A10123静摩擦系数A10124闸瓦磨耗量A101不合格类别检验项目数量判定方案合格判定数Ac不合格判定数ReAnA01B6235124123122011018.2综合判定当A、B类不合格满足表6所示判定方案时,所检样本合格，按抽样方案（1；0）判本次监督抽查产品检验合格，否则为不合格。表6铁路客车高磷铸铁闸瓦综合判定方案9异议处理对判定不合格产品进行异议处理时，按以下方式进行：9.1核查不合格项目相关证据，能够以记录（纸质记录或电子记录或影像记录）或与不合格第5页项目相关联的其它质量数据等检验证据证明。9.2对需要复检并具备检
10、验条件的，按原监督抽查方案对留存的样品或抽取的备用样品进行复检，并出具检验报告。复检结论为最终结论。10附则本细则起草单位：国家铁路局装备技术中心、国家铁路产品质量监督检验中心。本细则主要起草人：刘霞、宋玉亮、申震、王艳华、石春珉、杨海素、王吒、赵东生。本细则由国家铁路局管理。第6页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明1标志ATB/T3104.32017第6.1条闸瓦在适当位置应有制造厂代号、批号和闸瓦类别代号“G”等永久性标记，字迹清晰；闸瓦应有磨耗到限标志TB/T3104.32017第6.1条目视检查2表面质量BT
11、B/T3104.32017第3.8条第3.10条1.闸瓦不应有裂纹，不应有影响装配和使用性能的多肉、残留浇冒口、粘砂等缺陷。2.错箱量1.5mm。3.闸瓦工作表面允许存在直径10mm、深度4mm和距离瓦鼻部30mm的砂眼、气孔、缩孔、缩松、夹渣、夹砂、凹槽等。但同一表面不可多于4个（直径和深度3mm的不计）。闸瓦工作表面允许有深度4mm、总面积10%工作面积的局部凹陷。浇口处允许有直径15mm、深度6mm的缺肉TB/T3104.32017第4.7条错箱量采用通用量具检查，其他表面质量采用目视检查游标卡尺3几何尺寸装配圆弧R450ATB/T3104.32017第3.1条第3.11条附录A瓦鼻两侧
12、弧面至少各有一个接触点，局部间隙1.5mm，样板四爪与闸瓦两端弧面间隙2.0mmTB/T3104.32017第4.8条通用量具、标准样板检查塞尺标准样板4踏面圆弧R458A样板与弧面中部应有接触点，且局部间隙1.0mm，样板与弧面两端间隙1.5mm通用量具、踏面圆弧样板检查标准样板、塞尺5鼻部尺寸A上宽：370.5mm；下宽：450.5mm；0全高：30-1mm；0内高：20-1mm；鼻部圆弧：R52mm标准样板测量标准样板表3铁路客车高磷铸铁闸瓦监督抽查检验项目及方法第7页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明6闸瓦托
13、安装位置A2.0314+0.2mm标准样板测量标准样板7闸瓦长度B+33400mm通用量具测量游标卡尺8闸瓦宽度B081-1mm标准样板测量标准样板9力学性能瓦体-硬度ATB/T3104.32017第3.3条（187260）HBW10/3000TB/T3104.32017第4.2.2条闸瓦侧面刨去6mm10mm，按TB/T3104.32017图1位置测定4点，按GB/T231.1的规定执行，取平均值布氏硬度计10瓦体-抗拉强度B150MPaTB/T3104.32017第4.2.1条瓦体部位制取拉伸试样，尺寸及表面质量应符合GB/T94392010的规定；拉伸试验按GB/T228.1的规定执行材
14、料试验机11化学成分CATB/T3104.32017第3.3条2.6%3.1%TB/T3104.32017第4.3条从闸瓦本体（远离瓦背不小于10mm任一位置）取样，按TB/T3104.32017第4.3条规定执行ICP原子发射光谱仪12SiA2.2%3.0%碳硫分析仪13MnA0.8%1.2%ICP原子发射光谱仪14PA2.0%2.5%ICP原子发射光谱仪15SA0.15%碳硫分析仪第8页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明16金相组织基体组织ATB/T3104.32017第3.4条珠光体+铁素体；铁素体数量小于或等
15、于12%，磷共晶数量不少于20%，磷共晶形状分布不大于2级TB/T3104.32017附录B本体取样，取样位置按TB/T3104.32017图2截取，按TB/T3104.32017附录B评定金相显微镜17石墨分布BA、B、AB、BA型金相显微镜18石墨长度B石长7石长35金相显微镜19耐压性能ATB/T3104.32017第3.6条耐压试验后不得产生永久变形和裂纹；瓦背的加强筋不应折断或被熔蚀TB/T3104.32017第4.5条在闸瓦鼻部（瓦鼻孔内加垫铁）施加70kN的力，保持1min，试验后检查闸瓦有无产生永久变形和裂纹；继续加压直至瓦体断裂，断口度不小于30，检查瓦背的加强筋有无折断或被
16、熔蚀材料试验机20结合质量ATB/T3104.32017第3.7条应达到TB/T3104.32017附录C中C.7的要求TB/T3104.32017附录C按TB/T3104.32017附录C规定的方法进行超声波探伤仪21制动摩擦磨耗性能平均摩擦系数ATB/T3104.32017第3.13a)条紧急制动情况下，一次停车制动工况下平均摩擦系数应符合TB/T3104.32017表6规定的要求TB/T3104.32017第4.9条按TB/T3104.32017表9规定的方法进行1：1制动动力试验台22坡道瞬时摩擦系数ATB/T3104.32017第3.13b)条闸瓦推力10kN时，坡道匀速持续制动工况下的瞬时摩擦系数0.12TB/T3104.32017第4.9条按TB/T3104.32017表9规定的方法进行1：1制动动力试验台23静摩擦系数ATB/T3104.32017第3.13c)条闸瓦推力10kN时，静摩擦系数的平均值0.45TB/T3104.32017第4.9条按TB/T3104.32017表9规定的方法进行1：1制动动力试验台24闸瓦磨耗量ATB/T3104.32017第3.13d)条一次停车制动试验条件下，闸瓦磨耗量170gTB/T3104.32017第4.9条按TB/T3104.32017中表9的方法进行电子秤第9页