某机械制造管理制度汇编.docx

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1、某机械制造管理制度汇编管理制度版 本 A受控状态.口受控 非受控发放编号持有人编制:批准:20081公布2008530 实施山东* *机械制造有限公司公布六、材料代用制度1、凡原材料（包含焊接材料）不能按设计图纸或者技术规定要求组织生产 时，需办理材料代用手续后方可领发材料。2、受压元件材料的代用手续是：由生产部填写材料代用申请单，经设计 审图责任工程师材料责任工程师与工艺或者焊接责任工程师审批后方可领发料。3、要紧受压元件材料的代用除第二条规定外，须交质保工程师审批，并经 原设计单位签字盖章后方可领发料。4、工艺尺寸、材料规格的代用，由工艺责任工程师审批、焊接责任工程师 会签才能领发料。5、

2、材料代用涉及设计图样尺寸变更或者工艺的变化时，技术部应按“设计 文件更换制度”，出具临时更换通知单，发至有关部门执行。6、材料代用以台为限，即为同种的材料代用，每台务必办理代用手续。7、对要紧受压元件、受压元件的材料代用，质检部在产品质量保证书中注明。七、材料标记移植制度1总则1.1为了对本公司制造的压力容器的材料实行科学的管理，确保产品质量, 特制定本制度。1. 2在生产过程中，凡本制度规定的零件或者设计图样上注明需移植材料 标记的零件，都务必严格按本制度的各项规定，进行材料标记移植。1. 3除本制度规定的零件外，设计部门认为需进行材料标记移植的零件， 务必在设计图纸标题栏右上角明显图示材料

3、标记移植位置。1. 4材料标记移植，需要在产品的工艺文件中注明材料编号。2材料标记规定2. 1本公司所用的原材料、锻件，其涂色标记及位置由材料库、生产车间 按规定标记。2. 2材料发料单上或者产品质量证明书，对材料牌号、材料编号、炉批号 等内容均应登记齐全，且与材料实物上的标记一致，以便查对。2. 3材料标记部位，假如位于零件毛坯范围内，务必由操作者将材料标记 移植到余料上，并经该工种检验员确认之后，才能分割下料。3产品零件材料标记移植：3. 1产品零件在加工过程中，其材料标记的方法，位置按3.10条第3.11条 规定，如在加工过程中，遇开孔、被复盖或者被切掉者，则标记位置应另行选择 在易于观

4、察的、非工作的表面上，标记移植后圈定显眼。3. 2毛坯下料的材料标记移植过程。3. 2. 1操作者验明来料，是否有正确、完整、清晰的标记。3. 2. 2交检验员确认。3. 2. 3操作者按第2.3条与第3.10条、第3.11条进行标记移植。3. 2. 4交检验员确认。3. 2. 5下料分割。3. 3切削加工的标记移植过程。3. 3. 1操作者验明毛坯上是否有正确、完整、清晰的标记。3. 3. 2交检验员确认。3. 3. 2. 1操作者先加工没有标记的端（面）3. 3. 2. 2卸下时操作者按第3.10、第3.11条将标记移植到已加工面上。3. 3. 2. 3交检验员确认。3. 3. 2. 4操

5、作工人加工毛坯的一端（面）。3. 4假如没有标记的一端（面）不宜先加工，或者无法将标记移植到另一 端或者零部件要经同一工种连续多次加工，与厂内锻造加工则使用如下程序：3. 4. 1操作者验明毛坯上是否有正确、完整、清晰的标记。3. 4. 2交检验员确认。3. 4. 2. 1操作者向检验员讲明情况，临时登记移植标记。3. 4. 2. 2交检验员参照毛坯确认。3. 4. 2. 3操作者加工零部件完毕后（锻件冷却后）按3.10条、第3.11条 标记移植。3. 4. 2. 4交检验员确认。3. 5在零件加工过程中，各工序都应保护材料标记，下道工序发现材料标 记不符合规定者，应拒收零件。3. 6操作者未

6、验明材料标记，或者标记移植后未经确认加工去掉了上道工 序的标记者，作违反工艺纪律论处，应对其后果负直接责任。3. 7检验员对材料标记移植的正确性负责。3. 8零件加工过程中，上道工序的确认标记，不属于移植内容，但在本道 工序移植材料标记前，应保持清晰可见。3. 9零件材料标记，在产品油漆之前，均应保持清晰、完整、正确，经成 品车间检验员确认之后，才可进行油漆加工。3. 10材料入库的合格材料，应有完整的材料标记，以便追踪检查。3. 10. 1标记内容3. 10. 1. 1材料入库检验编号（简称材料编号），包含材料类别、名称代 号、入库年份、入库顺序编号。例：B 0811 第11次入库（入库顺序

7、编号）2008年入库（入库年份） 板材类（材料类别名称代号）材料类别名称代号按下表:名称板材管材圆钢焊条焊丝焊剂锻件铸件膨胀牢固 件其它代号BGYHTHSHJDZPJT3.10.2标记方法见表一：标记方法 打钢印适用范围1、板厚26 mm碳钢板、低 合金钢管。2、外径289 mm,且壁厚26 nmi碳钢低合金钢管。3、直径251 mm的圆钢。4、经机加工的光坯零件。标记规格 钢印深0.30.5 mm油漆标记或者书写1、低温及不锈钢。2、板厚W6 mm的钢板。3、32 mmW外径89 mm钢 管。4、直径经机加工的光坯 零件。5、需加工的毛坯零件。6、无法打钢印的光坯零 件。字形50 mm见方贴

8、挂标签除上述情况以外标记位置板材：在板材的一角（图一）o oo o管材、圆钢：（图二）A1 Je -MM MM1| 3.11零件材料标记移植内容及位置下列要紧受压元件或者受压元件应有材料标记，标记方法：打钢印 A一材料牌号B材料规格编号C产品编号及件号DPN、DN要紧受压元件及受压元件名称标记内容标记位置示意图筒节（包含人孔筒节）A、B、C图四封头A、B、C图五补强圈A、B、C图六管板（含锻件）A、B、C图七法兰（含锻件）公称直径DNN250 nmiA、B、D图八法兰（含锻件）公称直径DNV250nmiB、D图八钢管：直径N89 nlm且壁厚26 mmA、B图二M36以上的设备主螺栓（含螺栓）

9、A图九（图四）On D整料筒体管板（图七）机加工后法兰（图八）机加工后蝶栓（含蝶柱）图九封头类板材（图五）开孔封头补强圈（图六）八、焊接工艺评定管理制度1、按“容规”第67条与JB/T4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定 标准，凡与受压元件相连接的所有焊接头都应进行产品施焊前的焊接工 艺评定，由焊接责任工程师直接负责组织有关人员实施。2、基本程序编制焊接工艺评定指导书。根据产品图纸，编制焊接工艺评定任务书，提出试件种类及材料，焊接 方法与检验要求。2.1、 编制焊接工艺评定指导书。按JB/T4708-2000中表A1焊接工艺指导书的推荐格式编制。要紧内 容有接头型式、母材牌号与规格、焊接

10、方法、焊接材料牌号及规格，要紧的 工艺规范参数与技术措施等。2.2、 焊接工艺评定试验过程试验过程包含试件材料的准备（板、管板）。焊接材料的准备（焊条、 焊丝、焊剂、保护气体等），坡口加工、焊接、无损探伤、热处理与理化性 能试验等。231、试件应由本厂熟练焊工施焊。焊接试验室负责，应按焊接指导书 的要求进行。做好施焊记录、焊接检验员现场检查，并签字。2.2.2、 母材与焊材应有质量证明书，不同意使用抄件，可用原生产厂家 的复印件。233、试件焊后进行外观检查，无损检测（X光、II级）热处理（视产 品要求而定）与理化性能试验（JB4744-2000标准），均应出具试验报告。2.3、 编制焊接工艺

11、评定报告。241、将试验过程、数据记录与检验结果与工艺指导书、材料标准与 JB/T4708-2000标准参照，推断并确认合格后编写焊接工艺评定报告按 JB/T4708-2000中按附录B焊接工艺评定报告推荐格式。2.3.2、 编制评定报告由焊接工艺员负责编制，经焊接责任工程师审核，质保工程师批准。2.5评定试件的力学性能试验结果如不符合JB4744-2000标准，与 GB150-1998附录E的规定时，则评定为不合格，不同意再取试样补做。应 分析原因，提出改进措施，重新编制工艺指导书，重新进行焊接工艺评定试 验，直至评定合格为止。3、焊接工艺评定编号与试样编号的编制方法，如下： 编号如下：HP

12、 XX XX评定顺序号评定年份后两位数字焊接工艺评定缩写（焊评）代号HP 06Q2评定代号年份为2 0 06年焊接工艺评运4、编制焊接工艺评定项目一览表。该表包含序号、评定编号、母材牌号及规格，焊材牌号及规格、焊接方法、 坡口型式及尺寸、完成日期等。5、试验中一切试验设备、仪器、仪表务必是完好并通过检验，且在有效期 内。6、分工由焊接试验室总负责，经营部、车间、探伤室、理化室等应积极配合。7、存档批准生效的焊接工艺评定报告及有关资料存入技术档案室。合格的试样储存 在焊接试验室，直至评定失效为止。序号文件编号内容页数1QB/SDCT-GL-01-2008产品制造工作令号编制方法22QB/SDCT

13、-GL-02-2008压力容器质量操纵点与停止点管理办法33QB/SDCT-GL-03-2008工艺装备管理制度54QB/SDCT-GL-04-2008设备维修保养制度75QB/SDCT- GL -05-2008设备操作规程制度86QB/SDCT- GL -06-2008原材料代用制度97QB/SDCT- GL -07-2008材料标记移植制度108QB/SDCT- GL -08-2008焊接工艺评定管理制度179QB/SDCT- GL -09-2008焊缝返修管理制度1910QB/SDCT-GL-10-2008产品试板管理制度2011QB/SDCT-GL-11-2008焊接检验制度2112Q

14、B/SDCT-GL-12-2008焊接材料验收制度2213QB/SDCT-GL-13-2008焊接材料级库管理制度2314QB/SDCT-GL-14-2008焊接材料二级库管理制度2415QB/SDCT-GL-15-2008焊缝标记制度2516QB/SDCT-GL-16-2008焊接试验室管理制度2817QB/SDCT-GL-17-2008无损检测管理制度2918QB/SDCT-GL-18-2008探伤室管理制度3119QB/SDCT-GL-19-2008无损检测设备管理制度3220QB/SDCT- GL -20-2008无损检测资料管理制度3321QB/SDCT- GL -21-2008理化

15、试验管理制度3422QB/SDCT- GL -22-2008关于监检通知书意见的处理规定35九、焊缝返修管理制度1、当焊缝与热影响区经无损检测发现有超标的焊接缺陷时，应按容规 第71条规定进行返修。由探伤室开出“焊缝返修通知单”，在返修单上注明产品 名称、工作令号、焊缝编号、片号、缺陷部位、缺陷性质、返修次数与焊工钢印 号，并在容器上作出清晰的标记。2、车间根据“焊缝返修通知单”，组织焊工与焊接检验员查对焊接检查记录 表，分析焊接缺陷产生原因。3、一次焊缝返修，由焊接工艺人员制订返修焊接工艺，焊接工艺中应有对 焊接超标缺陷产生的原因分析及避免再次产生的技术措施，经焊接责任工程师批 准，由原施焊

16、工或者指定焊工按返修工艺进行返修并在返修处打上自己的钢印。4、焊缝同一部位的第二次返修或者二次以上返修，由焊接责任工程师编制 返修工艺，经质保工程师审批后执行。5、焊缝的返修工作应由有相应考试合格项目的焊工担任。6、焊缝的返修焊接工艺，亦应有相对应的焊接工艺评定。（而非返修工艺评 定）。7、有热处理要求的容器，其焊缝返修应在热处理前进行。否则，焊后应再 进行热处理。8、焊缝返修后，应进行100%无损探伤。焊缝外表质量及内部质量均应合格。9、关于焊缝返修的次数、部位、返修情况与无损检测结果等应记入压力容器质量证明书。十、产品焊接试板管理制度按“容规”第77条的规定，制定产品焊接试板管理制度。1、

17、板的材料务必是合格的，且与容器用材具有相同钢号、相同规格与相同 热处理状态。需做标记移植。2、试板的尺寸与试样的截取按JB4744-2000的规定。若壳体材质（Q235B 除外）有冲击要求，试板上也应截取冲击试样。3、试板务必设在筒节的A类纵向接头焊缝的延长部位与筒节同时施焊。A 类纵向接头焊缝有多少项工艺评定，就应有多少块试板。4、试板应由施焊容器的焊工，使用施焊容器时相同的条件与相同的焊接工 艺焊接。焊后打上焊工钢印。5、有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。6、试板焊后进行100%射线检测，合格标准与该产品筒体焊缝相同。7、试板外观与射线检测若不合格，同意返修，应按返修工艺进行

18、，试板机 械性能试验若不合格,应在原试板上双倍取样复验,如复验结果仍达不到要求时, 则该产品焊接试板被判为不合格。8、制定产品焊接试板工艺过程卡，生产过程中，该卡按工序流转，各工 序责任人要认真填写与签名，最后及时送交质检部，汇总审查无误后存档于产品 质量证明书中。9、试板备用部分有焊接实验室储存，试件由理化室储存，储存期为3个月， 以备复查。以批代台制作焊接工艺纪律检查试板时，每台产品作1台试板，该试板制作 过程与检验要求同上。十一、焊接检验制度1、焊接检验员对本公司的压力容器焊接应按产品焊接工艺规程与公司 焊接通用守则进行检查，要求达到如下要求：1. 1、焊工合格项目与所施焊项目相符。2.

19、 2、所用焊接材料正确（牌号、规程、厂编号）。3. 3、焊接设备完好。4. 4、焊接规范按焊接工艺规程执行，并做好施焊记录。5. 5、焊接试板与筒体A类焊缝同时施焊。2外观检查6. 1、焊缝表面质量符合容规76条与GB150-98条的规定， 飞溅物与溶渣一定要清除干净。7. 2、焊工钢印要打在规定部位。3、无损检测：当焊缝外观检查合格后，由焊接检验员填写焊缝探伤委托 通知单，送交探伤室。由探伤室出具探伤报告。4、焊缝返修对需要返修的焊缝由探伤员开出焊缝返修通知单，通知车间派焊工返修, 返修的焊缝外观检查合格再作探伤,探伤合格后，检查员通知车间进行下道工序。 焊缝返修应符合焊缝返修管理制度的规定

20、。5、焊接试板产品焊接试板的检查与筒体A类焊缝的检查一致，还要做力学性能试验， 均应符合焊接试板管理制度的规定。应将返修次数、部位与返修情况记入检 查资料存入产品质量档案。6、焊接检验员应做好原始检验记录。6. 1、产品名称、图号、编号及检验时间。6. 2、受压元件焊缝的施焊名单（焊工钢印）。6. 3、焊缝外观检验结果。6. 4、焊缝无损检测结果。6. 5、焊接试板检验结果。十二、焊接材料验收制度1、焊接材料进厂后，采购人员开出交验入库通知单，与质保书一起提交 仓库（一级库）保管员，保管员核实质保书与实物数量签字后交材料检验员检验。2、检验根据：焊条：GB/T5118-95低合金钢焊条。GB/

21、T 5117-95碳钢焊条。GB/T 983-95不锈钢焊条。JB/T 4747-2002压力容器用钢焊条订货技术条件焊丝：GB/T 14957-94熔化焊用钢丝。焊剂：GB/T 5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝与焊剂。GB/T 12470-2003埋弧焊用低合金钢焊丝与焊剂。3、检验内容：3. 1、包装检验。4. 1. 1、包装是否完好，有无破旧受潮现象。5. 1. 2、包装的标记、内容清晰齐全。6. 2、审查质量保证书。按相应焊材标准审查质保书的项目数据是否齐全合格。7. 3、外观质量检验。包含焊条偏心度，药皮完整性、焊丝直径等。（偏心度检验很多于2根，药 皮外观检查很多于10根）。4、

22、焊剂凭质量保证书验收入库，无质保书的拒绝验收。5、当质保书项目不全时，或者者对某项目有怀疑时，按批抽验，关于焊条 每批中抽验一包；关于焊丝，每批中抽验一盘。6、焊接材料经检验合格，并经材料责任工程师审查后作出验收结论，方可 办理入库手续，并编制焊材工厂验收编号。7、检验不合格的焊材按不合格的操纵的有关规定执行。十三、焊接材料一级库管理制度1、入库材料按材料入库编号分批整齐摆放，并有明显标志。2、材料存放条件，务必满足物质管理要求，标记清晰，如有脱落，应 经检验员核实后恢复。3、保管员应做到账、物、证一致。4、焊材库相对湿度W60%,室温25,并有除湿机。保管员每天应检 查焊材库湿度，并作记录。

23、当相对湿度超差，应开启除湿机，并保 持室内温度，确保焊材库环境条件符合要求。十四、焊接材料二级库管理制度1、焊接材料的领取、管理与发放，由焊材二级库统一负责。2、焊材二级库应填写领料单向一级库领料，经烘烤后方可向车间焊工发放。3、发放焊条时应有焊条保温筒。自动埋弧焊焊丝、焊剂领用时应有专用的 焊丝盘与焊机盒。焊丝盘上应有该焊丝牌号的明显标记，用毕退回二级库。4、二级库应认真做好焊条、焊剂的烘烤工作。焊条、焊剂烘烤时应做好记 录，应有牌号、批号、温度、时间等项内容。5焊材烘烤制度应画成曲线图，贴在墙上。参照JB/T4709标准中表4的要 求进行：5.1、 碱性焊条（J427、J507等）烘干温度

24、为350,保温1小时，然后降温 至100-150,放入保温箱内在100C以上保温，随用随取，重复烘干次数不超 过两次。5.2、 酸性焊条（J422、A312、A302、A132、A102、A002 等）烘干温度为 150,保温1小时。5.3、 碱性焊剂（HJ260）烘干温度为300-400C,保温两小时。5.4、 碱性焊剂（HJ431）烘干温度为250C,保温两小时。5.5、 烘烤焊条时，焊条不应成捆地堆放，应铺成层状，层次不能太厚。通 常为1-3层。5.6、 不可将焊条突然放入高温烘箱中或者突然从高温烘箱中拿出冷却。未 烘干的焊条应严禁出库。5.7、 库管理员根据“焊接工艺卡”发放焊材；焊工

25、凭“焊缝施焊卡”领 用焊材。每次发放焊条不超过5Kg,焊工领取焊材后应签字。5.8、 员应以每台产品为单位，在产品焊材逐台领用台帐上记录焊材 发放情况。5.9、 用完后，需再领用时，应将上次用过的焊条头退回。未用完的焊条, 应在下班时连同焊条筒退回二级库，管理员在焊条领用台帐上作好记录。退 回的焊条需再烘干后发放，可回用2次。5.10、 弧焊工送回重烤的焊剂务必过筛，除去渣壳、灰尘等。二级库管 理员应进行检查验收，达不到要求的不得接收，退回车间重新处理。5.11、 库的设备应注意保养，保证其正常使用。仪表也应定期计量校准。十五、焊缝标记制度1、本制度适用本公司制造的压力容器受压元件及承压管道焊

26、缝。1.1、 焊缝标记包含：焊工钢印标记、焊接检验员钢印标记与焊缝探伤标记。1.2、 下列范围的焊缝标记应以钢印打印：碳素钢、低合金钢厚度25mm。1.3、 奥氏体不锈钢任何厚度都不同意打上钢印。1.4、 中、低压换热器中，其外径108mm管子的对接焊缝可不打钢印标记。1.5、 换热器管子管板的连接焊缝可不打钢印标记。1.6、 对需作射线探伤，其外径 108mm的承压管子对接焊缝应用钢印打上控伤 标记，但可免打焊工钢印。1.7、 钢印标记通常打在工件表面上，有特殊要求时按图样或者工艺文件规定。1.8、 凡不能打上钢印的焊缝，应以其他方法（如：油漆、色笔等）作出焊缝标 记并作好记录，然后转移到焊

27、缝标记示意图上。2、焊工钢印标记每一个经考试合格的焊工在有效期内的焊工合格证及焊工代号与焊工钢印, 质检科应予备案，以便随时审查其焊接资格与焊接质量。2.1、 关于1.2条所述范围的焊缝，每一个焊工在完成焊接工作，并经自检合格后, 务必打上焊工钢印，不打上钢印，不去除焊渣及飞溅物者，一律不予验收且不得 转入下道工序。2.2、 焊工钢印标记位置。231、纵焊缝（A类焊缝，包含：管板封头的拼接焊缝）钢印应打在焊缝隙长度 的中间，且应离开焊缝约50mm处的母材上。232、嵌入式接管与壳体的对接焊缝（A类焊缝）钢印应打在离开焊缝约50mm 处壳体上。2.2.3、 瓣片封头的对接焊缝（A类焊缝），其瓣片

28、的对接焊缝找印部位按条,其顶圆板与瓣片的对接焊缝钢印应打在T型接头焊缝且应离开焊缝边缘约50mm的顶圆板上2.2.4、 环焊缝（B类焊缝）钢印打在T型接头焊缝的环焊缝一侧，且应离开 焊缝边缘约50mm处壳体上。235、接管与长颈法兰的对接焊缝（B类焊缝）钢印应打在离开焊缝边缘约 30mm处的接管上。236、接管、人孔短节与法兰的连接角焊缝（C类焊缝）钢印应打在法兰外 侧面上。237、设备法兰、管板与壳体的连接角焊缝（C类焊缝）钢印应打在离开角 焊缝边缘约20mm,且应离开壳体纵焊缝边缘约50mm处壳体上。2.3.8、 平封头与壳体的连接角焊缝与内封头与筒节的搭接填角焊缝（C类焊 缝）钢印，分别

29、打在离开角焊缝边缘约20mm处的平封头上、内封头上。239、接管、人孔短节、凸缘与容器的连接角焊缝（D类焊缝）钢印，应打 在离开角焊缝边缘约20mm的壳体上。2310、补强圈与接管、人孔短节与容器的连接角焊缝（D类焊缝）钢印， 应打在补强圈的试压孔邻近15mm处。2311、同一条焊缝原则上由同一名焊工连续焊完，若由多名焊工焊接时， 钢印应分别打在所焊缝的起点与终点处（钢印部位按231、条相应规定）。3、焊接检验人员标记焊缝的外观质量经焊接检验员检查合格后，应在离开焊工钢印左侧15mm处 邻近打上焊接检验员的钢印。4、焊缝探伤标记2.3.9、 探伤要求的焊缝由探伤人员根据产品焊接结点图（表8-1

30、1）（除了 不宜打钢印的焊缝外）在探伤作业前，应在离开焊缝边缘5-15mm处打上（焊缝 编号、底片顺序号、定位标记）如下钢印标记：例：Al 1工 表示底片顺序号，同一台产品第1条纵向焊缝的第1张底片表示焊缝编号，同一台产品的第1条焊缝2.3.10、 （焊缝编号、底片顺序号、定位标记）需在底片适当位置显示, 且应离开焊缝边缘5-15mm。5、每台产品均需由探伤室绘制焊缝隙射线探伤布片图。该图应包含：探伤 焊缝编号、底片的片号与探伤部位准确尺寸记录。按图可在产品上查明原透视部 位。6、钢印（低应力钢印）：6.1、 焊工代号使用5号字体钢印；检验代号使用边长为12mm等边三角形 钢印（三角形内的代号

31、为3号字体）；探伤标记使用8号字体钢印。6.2、 打印时一律以钢印符号上部靠近所示焊缝，印记应清晰、完整、端正、 深度为 。6.3、 为便于管理，钢印统一由质检部颁发。十六、焊接试验室管理制度1、业务范围：1.1、 按技术工艺科提出的工艺性试验及焊接工艺评定指导书进行焊接工艺 试验，并出具报告与记录；安排焊接试验的各项工作并及时完成；1.2、 收发试件，指导试件加工，汇总试验技术资料并存档备查；1.3、 负责收集、陈列与保管各类试样，焊接工艺评定试样应长期储存，直 至该项焊接工艺评定失效为止；负责焊工技能培训、评定工作，建立焊工技能评定档案；1.4、 对新材料进行可焊试验；承接特殊零部件的焊接

32、；1.5、 负责调试各类焊接设备；负责焊接新工艺、新材料、新技术、新设备的试验与推广工作。2、人员职责焊试室负责人全面负责本室的行政与技术方面的工作；2.1、 各项试验与鉴定报告须经焊试室负责人签署生效。3、试验质量所有试验与鉴定报告做到准确、可靠；3.1、 保证焊接室常用设备、仪表处于良好的工作状态。一、产品制造工作令号编制方法1 .产品编号如下：s XX X-XXT工序号（产品流水号，用阿拉伯数字表示）表示产品类型（用阿拉伯数字表示，见表1）表示年份最后二位数字 S表示不锈钢产品，C表示碳素钢产品见表1:编号123456类别I类压力容器n类压力容器III类压力容器常压容器类外容器结构件 部

33、件例:S06 201T T工一序号II类压力容器20064不锈钢2、封头编号如下:5(C)* * *L表示本公司供料加工，若不填写表示来料加工顺序表表示月份表示年份最后二位数字5表示不锈钢封头，C表示碳素钢封头例：SO6O3O1表示2006年3月份对方来料压制的第一个不锈钢封头。十七、无损检测管理制度1、为确保无损检测的正确性，保证产品质量，特制定本制度。2、质量操纵归检验管理，各有关部门应予以配合。3、引用标准：压力容器安全技术监察规程压力容器制造单位资格认可与管理规则锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则GB150-1998钢制压力容器JB/T4730-2005承压设备无损检测4、无损检测人

34、员的资格。4.1、 无损检测人员的数量与持证项目应符合监规所规定的对本公司制造压力容 器级别的要求。4.2、 无损检测文件与报告的签发由II级人员负责，复评由II级责任人员担任。5、无损检测通用规程与专用工艺的编制。5.1、 无损检测通用规程与专用工艺由有关项目II级人员编制，符合现行标准， 并由无损检测责任人审核后颁布执行。5.2、 规程与工艺，其保管发放与修改，按有关制度执行。6、无损检测工作程序。6.1、 材料产品试板需无损检测时，由检验员开出送检单，连同流卡交探伤室， 安排检测。6.2、 无损检测人员对被检工件表面质量进行检查，合格后方能探伤。6.3、 无损检测人员接到送验单后，按划线

35、布片规则与专用工艺卡绘制布片示意 图。6.4、 无损检测人员所进行检测的结果由n级人员评定。（按JB/T4730-2005标准 执行）评定合格的检测报告，由n级检测责任人员复评审核，并在流卡上签字。6.5、 因缺陷超标评定为不合格的，由探伤员划出缺陷部位，开出焊缝返修通知 单，交检验员通知有关部门返修。6.6、 胶片处理按JB/T4730-2005标准执行。6.7、 评片6.7.1、 评片标准按JB/T4730-2005执行。6.7.2、 评片人员对底片评定结果的准确性，完整性负责。683、底片上应有产品编号、焊缝号、片号、象质计、日期与有关标记。7、无损检测设备与条件。7.1、 无损检测设备

36、与条件按压力容器制造单位资格认可与管理规则第十条执行。7.2、 各类检测设备与条件应符合有关标准的要求，其使用保护按设备管理制 度执行。十八、探伤室管理制度1、为保证工作的顺利进行特制定本制度。2、引用标准JB/T4730-2005承压设备无损检测。3、操作室：操作室应与透照室隔离，并保持操作室的清洁整齐，做好文明生产。4、透照室：透照室是直接检测工作的地方，当操作工作进行时应开启警示灯严禁人员进 入透照室，并做好防护措施以避免射线对人员的伤害，保持室内清洁、整齐。5、暗室暗室内应干湿分开，各类器材设备放置有序，禁止存放干片。5.1、 为保证暗室空气新鲜及适当温度，务必配备空调器。5.2、 保

37、持暗室的清洁卫生。6、评片室：保持清洁整齐，光线强度合理，观片灯要求符合有关标准。7、设备的使用保护按有关制度执行。十九、无损检测设备管理制度1、设备应定期经设备计量科鉴定，建立定检制度，并有专人负责。2、建立设备台帐，记录设备的保护、保养、故障修理情况。3、无损检测人员按规程操作设备，保持设备完好。4、设备遇有故障时及时报告探伤负责人，分析事故原因，排除隐患。二十、无损检测资料管理制度1、无损检测资料包含：X光底片、检验记录、返修通知单、合格通知单、 布片图，无损检测报告等。2、资料由无损检测人员在检测结束后及时整理汇总，并建立资料台帐，经 有关部门监检后存档储存。3、底片应放置在干燥的地方

38、，底片按压力容器安全技术监察规程规定, 储存期很多于7年，7年以后，如用户需要可移交用户，否则经质保工程师批准 后予以销毁。4、查阅无损检测资料需经有关负责人批准后，方能借阅。5、无损检测底片除了上级监检部门与直接用户外，一律不得查阅。二十一、理化试验管理制度1、需作理化试验的材料、试件，应由焊接检验员开出“理化试验委托单”交理化试验室。2、理化人员应及时出据试验报告及试样，并将试验报告及试样交理化责任 工程师审核，把审核结果及时通知有关部门。3、在理化试验过程中，公司应不定期组织有关人员对委托单位进行试验跟 踪，确认试验的正确性。4、理化试验试样交试样室储存，储存期为产品出厂后3个月，工艺评

39、定试 样为工艺评定作废为止，不合格试样原则上储存到有处理结果为止。5、理化试验报告由档案室储存，产品试验报告储存期为七年，工艺评定试 验报告储存期为长期或者该工艺评定作废为止。6、试样室、档案室应保持整洁、干燥，非专业人员不能随意进入。7、理化试验试样报告备查时应由有关性部门负责人批准方可查阅。二十二、关于监检通知书意见的处理规定1、通常问题监检人员对现场提出的整改意见，质检科要虚心接收，整理齐全报检验责任 工程师，检验责任工程师组织研究，提出整改措施，并把整改后的结果报监检部 门审查。2、较大问题监检人员在监检过程中若发现较大问题，提交的监检联络单，质检科要无条 件接收，报质保工程师或者检验

40、责任工程师组织研究,拿出切实有效的整改措施, 整理成文件回复监检单位，监检单位对整改结果进行复查，复查合格后再进行监 检工作。3、违规行为（重大）监检机构的监检人员在监检过程中发现压力容器制造单位有重大违规行为 时，对制造单位下发监检通知书，质检科接到监检通知书后立即报给质保工程师, 质保工程师要立即组织有关单位与质保体系人员研究整改措施，找出问题发生的 原因，要组织有关单位与人员立即整改，同时并请示总经理，总经理要与监检单 位领导协商，质保工程师根据有关单位与人员的落实情况，以书面形式呈报总经 理，经总经理审核后，报监检机构审批。二、压力容器质量操纵点与停止点管理方法1总则本办法规定了压力容

41、器生产过程的质量操纵点与停止点的定义及其管理要 求。本办法适用于压力容器产品的质量操纵。2职责质量操纵点与停止点的管理由质管办归口负责，质量体系中各有关专业责任 工程师应予以密切配合。3、定义3质量操纵点。指在压力容器生产过程在需要重点操纵的受压元件制造的 关键工序，该工序未经检验合格不得转入下道工序。3.2停止点。务必经见证确认后才能继续下道工序的质量操纵点。4质量操纵点的管理4.1 质量操纵点由技术部根据不一致产品的具体要求，在编制受压元件制造 工序过程卡时确定，并在制造工序过程卡上作出标记。4.2 质量操纵点的操纵要求：质量操纵点工序完工以后，操作者自检合格， 并在制造过程卡上签字。经检

42、验员检验合格并签字认可后，方可转入下道工序。5停止点的操纵5.1压力容器产品制造过程的停止点通常有：工艺性审图、焊接工艺评定、材料入库、容器划线开孔、焊后热处理、耐压试验等。5.2压力容器产品制造过程停止点操纵要求（见下表）序停止点停止时间确认内容与放行条件执行人确认人见证件1迹十二 审图编制制造工 序过程卡之刖1、图纸的合法性。2、选用标准的有效性。3、容器定类的正确性。4、探伤比例、合格级别 的正确性。5、结构、选材是否符合 有关法规。6、本厂制造的可行性。-I- -44- 口. L乙贝工艺责任 工程师审图记录2睡L艺 评定编制焊接工 艺卡之前1、焊接工艺评定务必按 JB4708评定合格，

43、并经技 术负责人审核后才能用 于编制焊卡。焊接-T-口一乙贝焊接责任 工程师焊接工艺卡焊接工艺卡 下发之前2、所有焊卡应有焊接工艺 评定为根据,并符合JB4708要求。3材料入 库原材料（焊 材）进入合格 区1、审查材料原始质保书；2、审查验收记录；3、审核材料复验报告； 均合格后签字放行。材料检 验员材料责任 工程师材料入库 通知单4戈I线开 孔开孔之前按产品的开孔方位图逐个 核对划线位置（产品总装过 程中）。检验员总检验员或 者检验责任 工程师总装工序 过程卡5热处理热处理（进 炉前）1、审查检验资料，没有 漏检，且所检项目均合 格。2、所有应与产品相焊的 零件（如吊耳、铭牌架、 保温钉等

44、）都应全部焊 上。检验员总员或 者责任 工程师汇总资槌寸 相应3、图纸所规定的探伤均 以结束，并有合格报告。4、应返修部位已全部返 修，并有复检报告。II级探 伤员无损检测 责任工程 师探伤总报 告6水 压 试 验水 压 试 验 之 刖已进行热 处理的容器审核同炉热处理试板的 力学性能报告，合格后可 进行水压试验。理化试 验员理化责任 工程师理化试验 报告无整体热 处理要求 的容器1、对热处理前审查的四 条内容全面进行审查。2、对产品焊接试板的力 学性能报告审查，合格后 可进行水压试验。同序号（5）同序号（5）同序号（5）水压试 验过程 中1、检查试压设备完好情况。2、监督按试压程序进行试压。

45、3、确认试压结果。检验员总检验员或 者检验责任 /呈师（驻厂监检 或者用户现 场喃）试压记录三、工艺装备管理制度1、总则为了加强工艺装备（简称工装）的制造、验证、使用、保管与复制工作，确 保工装随时处于完好状态，保证正常生产，稳固与提高产品质量，提高经济效益, 习惯经济建设的需要，特制订本管理制度。2、技术部工装设计范围：本公司所有产品中务必使用的压模、冲模、弯模、机床夹具、非标刀具与量 具、焊接胎具等工夹模具与非标专用大型工艺装备。3、工装设计：3. 1工艺员在编制产品工序中提出工装设计任务书。工装设计原则上按工 装设计任务书进行设计，但是要紧的应根据产品图样的要求，提出调整工装设计 任务书，增加或者减少工装设计项目，并与工艺员协调一致，如意见不统一，由 工艺责任工程师平衡决定。4. 2重大关键专用非标工装应进行方案设计，经总工程师及有关人员讨论 审定方案后，才能进行工装图设计。3. 3工装设计应先进合理，节能