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1、TPMTPM全员生产性维护培训全员生产性维护培训张德山张德山2023年年8月月9日日寓言故事中的寓言故事中的寓言故事中的寓言故事中的TPMTPMTPMTPM 在一座城堡里关着一群超声人，他们受到了诅咒，被关到这个与世隔绝的地方。找不到任何帮助，没有粮食，没有水，七个超声人越来越绝望。一天超声人中醉敏醉敏是受到神的托梦，神告诉他，在这个城堡里，除了他们呆的那间储藏室以外还有25个房间里。有1个房间里有蜂蜜和水，够他们维持生命；而另外24个房间里有石头，其中有240个玫瑰红灵石，收集到这240块灵石，并把它们排成一个圈的形状，可怕的诅咒就会解除，他们就能重归自己的家园。第二天，醉敏醉敏把这个梦告诉
2、六个伙伴，有四个人相信，只有草鱼文草鱼文利利和鸟俊滨鸟俊滨愿意和他一起去努力。开始的几天里，草鱼文利草鱼文利想先找些木柴生火，这样既能取暖又让房间里有些光线；鸟俊滨鸟俊滨想先找那个有食物的房间；而醉敏醉敏想快点把240块灵石找齐，好快点让咒语解除。三个人无法统一意见，决定各找各的，但几天下来，三个人都没有成果，倒是累得筋疲力尽，其他四个人取笑不已。寓言故事中的寓言故事中的寓言故事中的寓言故事中的TPMTPMTPMTPM 但是三个人没有放弃，失败让他们意识到应该团结起来。他们决定先找火种，再找吃的，最后大家一起找灵石。这是个灵验的方法，很快在左边第二个房间里找到了大量的蜂蜜和水。显然，共同而明确
3、的目标，对与任何团队来说非常重要。他们狼吞虎咽了一番，然后带了许多分给其他四人。温饱的希望改变了其他四人的想法，他们懊悔自己的愚蠢，并要求一同寻找灵石，解除那可恨的咒语。超声人们从这件事中，发现了一个让他们终生受益的道理：知识不过是一种工具，只有通过人与人之间沟通、互补，才能发挥它的全部能量。为了提高效率，醉敏醉敏决定把七个人兵分两路；原来三个人继续从左边找，而后来四个人则从右边找。但问题很快又出来了，由于前三天一直都坐在原地，四个人根本没有任何方向感，城堡对于他们来说像个迷宫，几乎就是在原地打转。醉敏醉敏果断地重新分配，让草鱼文利草鱼文利和鸟俊鸟俊滨滨各带一人，用自己的诀窍和经验指导他们慢慢
4、地熟悉城堡。喜爱思考的醉敏醉敏又明白了：经验也是一种生产力，通过在团队中的共享，可以产生意想不到的效果。寓言故事中的寓言故事中的寓言故事中的寓言故事中的TPMTPMTPMTPM 事情并不如想象中那么顺利，先是鸟俊滨鸟俊滨那组总是嫌其他两组太慢；后来当过花农的蛇秀辉蛇秀辉发现，大家找来的石头大局部都不是玫瑰红的；最后由于地形不熟，大家经常日复一日地在同一个房间里找灵石。大家的信心又开始慢慢丧失。醉敏醉敏非常着急，他把7个人召集在一起商量方法。可是，交流会刚开始就变成了相互指责的批判会。鸟俊滨鸟俊滨先开口：“你们怎么回事，一天只能找到两三个有石头的房间？草鱼文利草鱼文利答道“那么多房间，门上又没有
5、写哪个是有石头，哪个没有，当然会找很长时间了。“难道你们没有注意到，门锁是圆孔的都是没有石头的，门锁是十字型的都是有石头的吗？鸟俊滨鸟俊滨反问道。“干吗不早说？害得我们做了那么无用功其他人听到这儿有点生气-经过交流，大家发现，有些人找准房间很快，但在房间里找到的石头都是错的；而那些石头找得非常准的人，往往又速度太慢，其中的道理是具有专业素质的人才很关键。于是在草鱼文利的提议下，大家决定每天开一次会，交流经验和窍门，然后，把有用的那些都抄有亮光的墙上，使大家少走弯路。寓言故事中的寓言故事中的寓言故事中的寓言故事中的TPMTPMTPMTPM 7个人的通力协作，终于找齐了所有的240块灵石解除了可怕
6、的咒语。他们的胜利法宝就是：知识通过有效的管理，最终将变成强大的生产力。用这个寓言来阐释TPM活动使人认识到：一个共同而明确的目标，对于任何团队来说都非常重要，可以说是团队的灵魂。在一个企业里，共同的目标可以使其了解自己努力的方向，成员充分发挥工作潜能，从而创造超乎寻常的成果。交换一个苹果，各得一个苹果；交换一个思想，各得两个思想。在企业里，团队成员需要更多地分享与沟通，比方开展小组活动，知识竞赛，让各方观点在碰撞中升华。通过“不合理发现“改善提案，让每位员工将自己的经验在团队中的共享，就可以产生意想不到的效果，我们才有可能以最快的速度一起进步和开展，尽快到达TPM的最终目的。TPMTPM常用
7、的缩写常用的缩写DTFAFTAMCBFMCTRMTBATEMTEMTEMTEM活动中常用术语活动中常用术语活动中常用术语活动中常用术语DT-Scheduled Downtime DT-Scheduled Downtime 方案停机时间方案停机时间 FA-Failure Analysis FA-Failure Analysis 失败效分析失败效分析 FTA-Fault Tree Analysis FTA-Fault Tree Analysis 故障树分析故障树分析 MCBF-Mean Cycle Between Failure MCBF-Mean Cycle Between Failure 平均
8、故障间隔周期平均故障间隔周期MCTR-Mean Cycle-To-Repair MCTR-Mean Cycle-To-Repair 平均修理周期平均修理周期MTBA-Mean Time Between Assists MTBA-Mean Time Between Assists 设备平均所需辅助间隔时间设备平均所需辅助间隔时间 MTBF-Mean Time Between Failures MTBF-Mean Time Between Failures 平均故障间隔平均故障间隔 MTTA-Mean Time To Assist MTTA-Mean Time To Assist 平均辅助时间平均
9、辅助时间 MTTC-Mean Time To Convert MTTC-Mean Time To Convert 平均转换时间平均转换时间MTTR-Mean Time-To-Repair MTTR-Mean Time-To-Repair 平均维修时间平均维修时间 OEE-Overall Equipment Effectiveness OEE-Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率设备综合效率QFD-Quality Function Deployment QFD-Quality Function Deployment 质量功能展开质量功能展开TPMTPMTP
10、MTPM的主要指标的主要指标的主要指标的主要指标设备综合效率设备综合效率OEEOEE时间开动率性能开动率合格品率平均故障间隔平均故障间隔 MTBFMTBF 表达设备可信赖性的指标，表示设备故障处理完成到下次故障的间隔时间的平均值。计算公式：MTBF=开动总时间/停止次数平均修理时间平均修理时间 MTTRMTTR 表示修理时间的平均值。是表达设备故障保养部门的对应能力的“保养性指标，指从故障开始到处置结束所需的“每个故障的平均修理时间。计算公式：MTTR=故障总时间/故障次数设备综合效率设备综合效率OEEOverallEquipmentEffectiveness01.设备综合效率的定义设备综合效
11、率的定义02.设备效率损失的分类设备效率损失的分类03.设备综合效率的计算设备综合效率的计算引言引言 TPM TPM是现代设备管理维修制度，它是以到达最高的设备是现代设备管理维修制度，它是以到达最高的设备综合效率综合效率综合效率综合效率为为目标，确立以设备一生为对象的生产维修保养系统。目标，确立以设备一生为对象的生产维修保养系统。什么是设备什么是设备综合效率？综合效率？综合效率？综合效率？OEE OEEOverall Equipment EffectivenessOverall Equipment EffectivenessTotaloperatingtime（总工作时间，通常是指日历时间）A
12、：Loadingtime（负荷时间）NotScheduledB：Runningtime（运转时间）IdletimeFailureC：Theoreticaloutput（理论产出）D：Actualoutput（实际产出）SpeedlossMinorstopsE：ActualoutputF：GoodoutputScrapReworkOEE=B/AxD/CxF/E1.1.设备综合效率定义设备综合效率定义OEE代表和设备理想状态OEE=100%相比，现时设备的运行状态。以下图表显示如何确定OEE。未安排故障停止时间速度损失、瞬间停止不良品返工 测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世
13、界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13%到40%之间。RunningTime(O.E.E.)40%MinorStoppages23%Breakdowns16%Set-up16%Scrap/Rework5%准备时间停机小中断运行时间废品/返工RunningTimeO.E.E.85%MinorStoppages5%Breakdowns5%Set-up4%Scrap/Rework1%世界级企业的世界级企业的OEEOEE标准标准多数企业的多数企业的OEEOEE标准标准p综合设备效率工作时间
14、TotaloperatingtimeA负荷时间LoadingtimeB稼动时间RunningtimeC性能稼动时间D价值稼动时间方案停止性能不良负荷率时间稼动率性能稼动率良品率OEE=时间稼动率性能稼动率良品率=B/AxC/BxD/Cp完全有效生产率TEEPTotalEffectiveEquipmentProductivityTEEP=设备利用率设备综合效率 =方案开动时间/日历工作时间OEE =负荷时间A/工作时间OEE不良LOSS不良/再作业大分类中分类方案LOSS停止LOSS设备故障/动力事故/换产/流量缺乏流量调节/资材短缺/品质问题性能LOSS瞬间停止/速度降低/空转交班时间/就餐/
15、休息/生产中断/方案保养公司认可的损失影响OEE的损失2.2.设备效率损失设备效率损失LossLoss的分类的分类SD：教育、早会TPMTPM管理主要管理主要内容关系内容关系有效ENERGY品重量良品数量投入ENERGY材料投入(数量、重量)不良Loss初期效率LossCUT Loss收缩Loss添加Loss(14)效率Loss(15)Energy Loss(16)模具/器工具Loss阻碍单位成本效率化的阻碍单位成本效率化的3 3大大LOSSLOSS ENERGY初期效率Loss超负荷Loss散热Loss负荷时间3.3.空转和瞬间停机的损失空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因
16、有:零件卡在滑道里 去除碎屑 感应器不工作 软件程序出错n影响OEE的六大损失1.1.停工和故障的损失停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物 4.4.降低速度的损失降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载2.2.换装和调试的损失换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置5.5.生产次品的损失生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误 劣质材料
17、 工具破损 软件程序缺陷6.6.启动稳定的损失启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺 设 备工 作 时 间负 荷 时 间计划损失稼动时间停止损失实 际稼动时间性能损失价值稼动时间不良损失6大损失 停工、故障 换装、调整 启 动 稳定 空转、瞬停 速 度 降低 废品、返工设备综合效率的计算公式设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良品率时间稼动率=负荷时间-停止时间 负荷时间460分 60分 460分 100=87%100(例)性能稼动率=理论节拍时间 生产数量 稼动时间 0.5分/个 400
18、个 400分 100=50%100例良 品 率=加工数量不良数量 加工数量 400个 8个 400个100=98%100例例 0.87 0.50 0.98 100=42.6%0-1 计 划 停 机0-2 教育、早会3.3.设备综合效率的计算设备综合效率的计算n生产线的OEE计算n装置产业的OEE计算 时间开动率:Neck 工程设备基准 停止时间基准 1 neck 工程自身停止 2 因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能开动率:Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性设备综合效率=时间开动
19、率性能开动率良品率流程工业如生产线，以瓶颈Neck工程的时间效率为基准计算OEE设备综合效率=时间开动率装置完好率良品率装置产业如石油、化工等，一般配置备用设备，在实际生产中不会造成明显的速度损失，故引用装置完好率代替性能开动率。装置完好率也可采用下式计算：装置完好率=装置密封完好率x装置动设备完好率x仪器仪表完好率停止时间：稼动时间：时间稼动率：性能稼动率：良品率：设备综合效率：练练习：习：按照下面给定的数据计算该月份的设备综合效率OEE：良品量：26640EA不良量：420EA总时间：720HR30天工厂停产休务：9天工作天数：21天30240分待料停机：60HR3600分模具更换，原料更
20、换：160次*11分/次=1760分注塑装置故障：6次/总920分模具故障、洗涤，其他停机时间：110分机械手问题ROBOTERROR及注塑装置瞬间停止：200次总900分目标节拍时间：45秒按照下面给定的数据计算该月份的设备综合效率OEE：良品量：18528个不良量：138个总时间：720HR30天工厂停产休务：9天工作天数：21天30240分待料停机：60HR3600分模具更换，原料更换：160次*11分/次=1760分注塑装置故障：6次/总920分模具故障、洗涤，其他停机时间：110分机械手问题ROBOTERROR及注塑装置瞬间停止：200次总900分目标节拍时间：45秒停止时间：360
21、0+1760+920+110+900=7290稼动时间：30240-7290=22950时间稼动率：22950/30240=75.89%性能稼动率：45/60*18528+138/22950=61%良品率：18528/18528+138=99.26%设备综合效率：75.89%61%99.26%=45.83%练练习：习：TPMTPM综述综述 01.01.什么是什么是TPMTPM、TPM TPM的主要活动的主要活动02.02.故障的定义和词源故障的定义和词源一流企业必备的要素有哪些？一流企业必备的要素有哪些？成成果果目目标标体体质质目目标标挑挑战战极极限限管管理理体体系系TPITPI目标展开目标展
22、开目标展开目标展开6 6 改善极限改善极限改善极限改善极限T P MT P M人的体质:科学的分析 提高思考力物的体质:表达处于 理想状态的设备Boom-UpBoom-Up教育、培训教育、培训世界世界500500强强秘密武器秘密武器TPM01TPM 介绍介绍 TPM TPM TPM TPM的起源的起源的起源的起源TPM起源于“全员质量管理TQM。当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身并不适合维修环境。这是由于当时人们重视的是预防性维修PM措施，而且，采用PM技术制定维修方案以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养过度保
23、养过度保养过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加维修作业的增加维修作业的增加维修作业的增加。而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用作人员的作用作人员的作用作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。通过采用TPM，许多公司很快意识到仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的PM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成局部整个质量过程的组成局部整个质量过程的组成局部整个质量过程
24、的组成局部之中。TPM最早是在40年前由一位 制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是 的一位汽车电子元件制造商Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家 公司中的应用。TPM是在质量管理TQM、准时制生产JIT等现代企业管理基础上逐渐形成的，成为当代企业管理的重要组成局部。其演化过程如下图：陈旧的设备管理观念陈旧的设备管理观念4我是生产人员，你是维修人员。我是生产人员，你是维修人员。4设备我操作，维修你负责。设备我操作，维修你负责。4我修理，你设计。我修理，你设计。4我设计，你操
25、作。我设计，你操作。4只要稼动率，不要可动率。只要稼动率，不要可动率。4只有救火队，没有保养队。只有救火队，没有保养队。4只有单兵作战，没有团队合作。只有单兵作战，没有团队合作。4迷信高速度的设备等。迷信高速度的设备等。设备维修人员每天设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？备故障率减少了吗？设备故障设备故障80%80%的原因是清扫与润滑的不良！的原因是清扫与润滑的不良！1.1.TPMTPM介绍介绍TOTALTOTAL全公司的全公司的全公司的全公司的PRODUCTIVEPRODUCTIVE生产生产生产生产MAINTENANCEMAINTENANCE维
26、护维护维护维护由全员参与的生产维护活动由全员参与的生产维护活动提高设备综合效率nTPM TPM 的英文原意的英文原意TPMTotalproductivemaintenance全员生产维护：全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。nTPM TPM 的其他含义的其他含义近来，关于TPM的P和M被赋予了一些新的含义，其中关于Productive Management的具有代表性，可称之为全面生产管理：全面生产管理：是指在传统全员生产维护的基础上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.T TotalP M
27、ProductivePerfectProductionMaintenanceManagementTPM的沿革的沿革 1-BM事后保养事后保养 2-CM改进保养改进保养 3-PM预防保养预防保养 4-MP保养预防保养预防 5-PM生产保养生产保养 19501950年年年年以以以以前前前前，半半半半自自自自动动动动、手手手手动动动动操操操操作作作作设设设设备备备备多多多多，结结结结构构构构也也也也简简简简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。19501950年年年年以以
28、以以后后后后，人人人人们们们们发发发发现现现现设设设设备备备备故故故故障障障障总总总总在在在在某某某某部部部部位位位位出出出出现现现现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改进。因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改进。因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改进。因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改进。19551955年年年年前前前前后后后后，人人人人们们们们发发发发现现现现设设设设备备备备的的的的许许许许多多多多故故故故障障障障是是是是周周周周期期期期性性性性出出出出现的，于是对这类故障提出了维护方法。现的，于是对这类故障提出了维护方法。现的，于是对这类故障提出了维护方法。现的，于是对这类故
29、障提出了维护方法。19601960年年年年前前前前后后后后，工工工工业业业业技技技技术术术术不不不不断断断断进进进进步步步步，人人人人们们们们开开开开始始始始需需需需要要要要不不不不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。19601960年年年年前前前前后后后后，GEGE公公公公司司司司综综综综合合合合上上上上述述述述保保保保养养养养方方方方法法法法，提提提提出出出出了了了了一套系统的保养方案。即一套系统的保养方案。即一套系统的保养方案。即一套系统的保养方案。
30、即TPMTPM的前身的前身的前身的前身PMPM。Break down MaintenanceCorrective MaintenancePreventive MaintenanceMaintenance PreventionProductive maintenanceTPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。上世纪50年代 的制造业首先推行PM活动预防保养。上世纪60年代 从 引进PM活动，经消化吸收广泛推广并设立PM奖。1971年,丰田TOYATA汽车公司的供给商 电装,发扬光大了PM活动，首次推出TPM概念。1982年第一本标准化的TPM专著问世，书名为TPM活动程序1989年TPM的定义
31、又一次被修改，内容得到进一步充实。nTPM 的历史和开展的历史和开展预防保养预防保养预防保养预防保养Preventive MaintenancePreventive MaintenancePreventive MaintenancePreventive Maintenance生产保养生产保养生产保养生产保养Productive MaintenanceProductive MaintenanceProductive MaintenanceProductive MaintenanceTPMTPM 50-6050-60开展开展中国中国2020世纪世纪9090年代年代中期导入中期导入 TPM历程历程韩
32、国韩国80-9080-90再开展再开展 60-7060-70开展为开展为TPMTPMn TPM TPM定义的进一步解释定义的进一步解释TPM是 现代推行的设备管理维修制度，它是以到达最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统。TPM涉及设备的方案、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修活动。T全员、全系统、全效率；PM生产维修，包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防。TPMTPM究竟是什么究竟是什么TPM究竟是什么？究竟是什么？它和我们生产有那些关系？它和我们生产有那些关系？TOTAL PRODUCTIVE MAINT
33、ENANCE是企业设备管理应用的一种全效率、是企业设备管理应用的一种全效率、全系统、全员参加的管理新理念全系统、全员参加的管理新理念,是加强设备管理的科学方法。是加强设备管理的科学方法。TPM的特点可概述为：的特点可概述为：三全，即全效率指设备寿命周期费用三全，即全效率指设备寿命周期费用评价和设备综合效率、全系统指生评价和设备综合效率、全系统指生产维修系统的各个方法都要包括在内产维修系统的各个方法都要包括在内和全员参加指设备的方案、使用、维和全员参加指设备的方案、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动操作者的自主小组活动,其目标可概括其
34、目标可概括为：四零，即停机为零、废品为零、事为：四零，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。故为零、速度损失为零。设备管理设备管理TPM：1、什么是、什么是TPM2、全员设备管理特点、全员设备管理特点3、体系八大支柱、体系八大支柱4、TPM程序程序5、TPM结构结构6、举例说明、举例说明TPM流程流程1.1.选择和评价设备选择和评价设备2.2.制定企业设备长期规划与制定企业设备长期规划与大修方案大修方案3.3.指导操作工人正确使用设指导操作工人正确使用设备备4.4.检查，保养和修理设备检查，保养和修理设备5.5.改造与更新设备改造与更新设备TPM流程流程6.6.设备的分类，编号与登记设
35、备的分类，编号与登记7.7.设备的封存与迁移设备的封存与迁移8.8.设备的调出与报废设备的调出与报废9.9.设备的事故处理设备的事故处理10.10.设备技术资料管理设备技术资料管理TPM事例说明事例说明选定典型设备成立项目小组把握确认7大损失决定题目制订推进计划开展个别改善活动提高设备固有可靠性提高设备效率提高使用可靠性、校正标准自主检修体制预防检修体制关键工艺损失大水平方向的影响较大以设备、生产线为对象与自主保养的典型设备相一致生产组长生产技术人员设计人员设备维修人员故障停机检修速度下降换刀具不良品调整工艺开始阶段按题目进行个别改善活动向实现七大损失为零的目标挑战停止功能降低功能减少行为故障
36、解析手法PM分析IE手法（工业工程）QC手法（质量工程）VE手法（价值工程）n TPM TPM活动的定义活动的定义1.以最大限度地提高设备效率为目标综合效率化；2.建立以生产设备为对象的预防保养系统；3.包括设备的方案、使用、保养等全部部门；4.从TOP到第一线工作人员的全体人员参加；5.教给员工管理方法，以小组的自主活动推进PM。1)追求经济性挣钱的PM2)整个系统MP-PM-CM3)作业人员的小组自主维护TPM生产维护 预防维护n TPM TPM与与TQCTQC的相似点的相似点要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；要求有一个较长的作业期
37、限，这是因为TPM自身有一个开展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。n TQC TQC与与TPMTPM的区别点的区别点类别目 的管理的对象完成目的的手段培养人才小组活动目 标TQCTPM企业的体质改善（业绩提高、构筑明亮的工厂）品质（OUTPUT，结果）设备（INPUT，原因）管理体系化（系统化、标准化、软件）现场、现物的理性状态的实现（硬件）管理技术中心（QC技法）固有技术中心（设备技术，保养技能）自主性的小组活动职务活动和小组活动的一体化品质稳定合格损失、浪费的彻底排除（“0”化）TPMPMZDGroup=+预防保养零缺陷小组活动1.1.构筑盈利
38、的企业体质构筑盈利的企业体质 经济性的构筑,灾害“0,不良“0,故障“02.2.预防哲学预先防止预防哲学预先防止 MP+PM+CM3.3.全员参加参与经营全员参加参与经营相互尊重相互尊重 重复小集团组织，操作者的自主保养4.4.注意现场现物注意现场现物 建立目视化管理体制，创立透明化的工厂5.5.自动化、无人化自动化、无人化 构筑不必要手工作业的工作单位n TPM TPM的基本理念的基本理念n TPM TPM带来观念上的改变带来观念上的改变TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成局部，维修停机时间也成了工作日方案表中不可缺少不可缺少的一项，而维修也不再是一项不再是一项没有效益没有效益
39、的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成局部制造过程的组成局部，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和方案外的维修最小化。TPM TPM TPM TPM的精髓的精髓的精髓的精髓 五个要素五大支柱五个要素五大支柱 TPM致力于设备综合效率最大化的目标；TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；TPM由各个部门共同推行；TPM涉及每个员工，从最高管理者到现场工人；TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。三个三个“全全全效率是目标全效率；全系统是载体全系统；全员是基础全员。TPM TPM的的“5S“5S活动活动 整理：取舍分开，取留舍弃；：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃
40、圾，不留污物；清洁：去除污染，维持整洁；素养：形成制度，养成习惯，营建“绿色 的企业！TPMTPMTPMTPM的宗旨的宗旨的宗旨的宗旨在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化；使设备效率最大化保持和提高设备的可靠性；保持和创造维护平安、质量和生产率的能力；保持设备使用寿命最大化，最大限度降低突发和方案外的维修和停机次数；挑战零事故，零损失，零缺陷和零浪费，追求生产和经营效率的极限；提高员工技能，培养多面手员工，提高员工士气。n TPM TPM 的目标的目标人 体质改善-培育适应未来时代的人员-1)操自主保养能力2)保养人员：机电一体化设备的保养能力3)生产技术者：不需要保养的设备方案能力设
41、备体质改善1)改善现有设备，提高综合效率2)实现新设备的LCC设计和工作状态垂直提高“依靠人和设备的体质改善到达企业体质的改善企业体质改善LCC Life cycle cost 设备寿命周期费用，指设备在预期的寿命周期内，为其论证、研制、生产、使用、保障及报废处置和改造所支付的一切费用的总和。全公司开展全公司开展TPM TPM 的意义的意义1.以构筑企业组织结构，追求最大限度提高生产系统效率为目标。2.以生产体系全体为对象确立能预先防止灾害、不良、故障等一切问题的制度。3.包括生产、开发、管理等一切部门。4.从高层到第一线工作人员的全体人员参加。5.依靠每个小组的活动到达浪费为“0。1)追求经
42、济性挣钱的PM2)整个系统MP-PM-CM3)作业人员的小组自主维护4)所有部门参加的全公司活动TPM生产维护预防维护全社展开促进生产效率化的促进生产效率化的 个别改善个别改善以操作者为中心的以操作者为中心的 自主保养自主保养以保养部门为主的以保养部门为主的 方案保养方案保养提升运转提升运转/保养技能的保养技能的 教育训练教育训练导入新制品导入新制品/新设备的新设备的 初期管理初期管理 构筑品质保养体制构筑品质保养体制 品质保养品质保养间接管理部门效率化的间接管理部门效率化的 业务改善业务改善平安、卫生和环境管理的平安、卫生和环境管理的 环境平安环境平安n TPM TPM全面展开的八项活动全面
43、展开的八项活动起初的5大支柱增加的3大支柱设备效率化的个别改善设备效率化的个别改善为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。自主保养体系确实立自主保养体系确实立即“设备谁使用，谁负责保养，自主保养活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开；自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了“防止劣化的活动，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。方案保养体系确实立方案保养体系确实立对于设备的维修和检查必须要制定方案。如制作查检表，促使生产部门的操作员工
44、定时给机器加油、拧螺丝、擦灰尘；使设备部门定时进行巡检，检查机器是否存在问题，然后利用生产的间歇，对设备进行小修和大修。这些都是由整个方案来保障的，方案保养体系由设备部门领导完成。预防与初级流动管理体制确实立预防与初级流动管理体制确实立采购某个设备时，要考虑设备的保养方法，以便购置到适合自己生产过程的最正确设备。如果错误地购置设备，不但浪费开支，还增加了保养的难度。因此，这一体制侧重考虑预防，即在设备购置或设计之前就充分考虑日后的保养问题。主要由研发部门负责。n TPM TPM全面展开的八项活动全面展开的八项活动建立品质保养体系建立品质保养体系建立品质保养体系,为了保持产品的所有品质特性处于最
45、正确状态，我们要对与质量有关的人员、设备设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。教育训练教育训练提高操作及保养的技能训练，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。管理间接部门的效率化管理间接部门的效率化建立管理间接部门的效率化体制，管理间接部门的效率化主要表达在两个方面，这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它的生产活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。平安、卫生和环境的管理平安、卫生和环境的管理建立平安、卫生与环境的管理体制，确保平安有保
46、证，卫生、环境不断改善。n TPM TPM全面展开的八项活动全面展开的八项活动q有形效果生产人和设备效率的提高。不良品率降低。生产及管理周期缩短。库存量减少,资金积压减少。各类损耗降低,浪费减少。生产成本降低。顾客投诉减少,顾客满意度提升。员工提案和创造创造能力提高。q无形效果员工改善意识、参与意识增强员工技能水平提高积极进取的企业文化形成员工精神面貌改观、自信心增强企业的凝聚力增强企业形象改善人气上升n TPM TPM活动的效果活动的效果成本成本质量质量生产率生产率库存周期库存周期安全安全/环境环境劳动情绪劳动情绪 经经 济济 目目 标标企企 业业 形形 象象 与与 信信 誉誉TPM可以使企
47、业受益匪浅可以使企业受益匪浅 TPMTPM给企业带来的效益表达在产品成本、质量、生产率、库存周转、给企业带来的效益表达在产品成本、质量、生产率、库存周转、平安与环境保护以及职工的劳动情绪方面。平安与环境保护以及职工的劳动情绪方面。n TPM TPM活动的效果活动的效果Koelsch1993研究结果发现,TPM的实行至少有五点成效：1减少70%生产损失；2增加50%劳动生产力；3减少50%90%整备时间；4增加25%40%产能；5减少60%每单位预防保养成本。n TPM TPM活动的效果活动的效果TPMTPM与与TnPMTnPM：TnPM TnPM是在是在TPMTPM基础上开展起来的，目标性更强
48、、更加准确，基础上开展起来的，目标性更强、更加准确，是标准化下的是标准化下的TPMTPM实际应用，具有更加具体操作要求。实际应用，具有更加具体操作要求。全面标准化生产维护全面标准化生产维护Total Normalized Productive Total Normalized Productive MaintenanceMaintenance，简称：，简称：TnPMTnPM，是标准化的，是标准化的TPMTPM，是全员参与的，是全员参与的，步步深入的，通过制定标准，执行标准，评估效果，不断改善步步深入的，通过制定标准，执行标准，评估效果，不断改善来推进的来推进的TPMTPM。TnPM TnPM
49、是以设备综合效率和完全有效生产率为目是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为标准为过程，标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为标准为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。扩充知识扩充知识扩充知识扩充知识02故障的定义和词源故障的定义和词源n 故障的定义和分类故障的定义和分类1.定义:设备,机器等规定的机能丧失的情况 Equipment losses its specified functions2.语源:人为的 故故 意 引起的 障障 碍3.两种故障类型 1功能丧失型故障-设备的功能突发性地完全丧
50、失不能运行或全部产品都成为不良品 2功能低下型故障-设备可以运行，但是出现暂时停止、速度减慢等现象，引起损失最终使设备完全丧失功能。*即使大缺陷没有，即使大缺陷没有，但缺陷还在成长但缺陷还在成长小缺陷小缺陷 -中缺陷中缺陷 -大缺陷的顺序大缺陷的顺序中缺陷微缺陷大缺陷（故障）明显缺陷潜在缺陷n 故障来源于微缺陷故障来源于微缺陷缺陷成长理论缺陷成长理论q 缺陷定义：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够开展成为大缺陷、中缺陷，引起的