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1、水泥混凝土路面施工工艺流程【实用文档】doc文档可直接使用可编辑，欢迎下载水泥混凝土路面施工工艺流程关键词：混凝土施工、工艺流程一、 概述水泥混凝土路面是指以水泥混凝土板和基(垫)层所组成的路面,亦称为刚性路面。它包括普通水泥混凝土、钢筋混凝土、碾压混凝土和连续配筋混凝土路面等。水泥混凝土路面以其抗压、抗弯、抗磨损、高稳定性等诸多优势，在各级路面上得到广泛应用，在我国高等级公路中水泥混凝土路面日渐增多，加上近年来农村公路建设中普遍采用水泥路面,使得水泥混凝土路面科学化、规范化施工成为广大公路建设者关注的问题.水泥混凝土路面施工中,核心环节是混凝土的拌和生产和混凝土的摊铺，本文仅对公路水泥混凝土
2、路面施工工艺流程进行探讨。二、 工艺流程1、模板安装模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板.模板应无损伤,有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直,局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确,企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板1mm，木模板2mm.2、安设传力杆 当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。 当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接
3、缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼,将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼.两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定.继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。3、摊铺和振捣1）摊铺前的准备工作 混凝土摊铺前的准备工作很多，主要强调一下摊铺前洒水的卸料工序。 1.1洒水 摊铺前洒水是一个看似简单的工序，往往不被施工人员重视,但如果洒水处理不好会严重影响路面质量。洒水量要根据
4、基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定洒水量，即保证摊铺混凝土前基层湿润，而且尽可能撒布均匀，尤其在基层不平整之处禁止有存水现象。从目前施工现场来看，大多数情况下是洒水量不足,因为基层较干，铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹，有些小裂纹与混凝土本身收缩应力产生的裂重叠后使整个混凝土路面裂纹增多。 1。2卸料 自卸车的卸料也是常常不被重视的工序，在施工中经常发生堆料过多给施工造成困难，有时布料过少使混凝土量不足，路面厚度得不到保证。这种混凝土忽多忽少现象会严重影响混凝土路面的平整度。在施工过程中大多数施工者死板地间隔一定距离卸一车料，而忽视了基层不平整的变化,这种变化在客观上是普遍存在
5、的.目前许多企业施工水平不是很高，尤其是对路面基层的标高控制不到位，造成基层平整度较差，加大了混凝土路面施工的难度.在实际施工中，我们可对基层表面与面层基准标高线隔段实测来决定混凝土的卸料量，这样会避免卸料不均的问题.对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为2224cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝,其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入
6、式振捣器。施工时，可采用真空吸水法施工.其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%10,可易于摊铺、振捣,减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点：（1)真空吸水深度不可超过30cm。(2）真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1。5倍(吸水时间以min计，板厚以cm计). （3）吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400500mmHg，最高值不宜大于650700mgHg，计量出水量达到要求。关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸1015s，以脱尽作业表面及管路中残余水。(4)
7、真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平,以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。4、接缝施工纵缝应根据设计文件的规定施工,一般纵缝为纵向施工缝。拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设,纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，横缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋人接缝板,待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。锯缝时，混凝土应达到510Mpa强度后方可进行,也可由现场试锯确定。横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成.锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔34块板先锯一条，然后补齐；也允许每隔34块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。横胀缝应与路
8、中心线成90，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板(或软木板)、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合。具体的切缝时间见表：5、表面修整和防滑措施水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度.当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘,即可进行粗光；安装细抹叶片，即可进行精光.为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面.而抗滑标准，据国
9、际道路会议路面防滑委员会建议，新铺混凝土路面当车速为45km/h时，摩擦系数最低值为0.45；车速为50km/h时，摩擦系数最低值为0。40。其施工时，可用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷毛，也可用金属丝梳子梳成深12mm的横槽；目前,常用在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深56mm、宽23mm、间距2Omm的小横槽。6、养护和填缝 混凝土板做面完毕应及时进行养护,使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。养护时间一般约为142ld.混凝土宜达到设计要求，且在养护期间和封缝前,禁止车辆通行，在达到设计强度的40后，方可允许行人通行。其养护方法一般有两种方法：湿治养生
10、法，这是最为常用的一种养护方法。即是在混凝土抹面2h后,表面有一定强度，用湿麻袋或草垫，或者203Omm厚的湿砂覆盖于混凝土表面以及混凝土板边侧。覆盖物还兼有隔温作用,保证混凝土少受剧烈的天气变化影响.在规定的养生期间，每天应均匀洒水数次，使其保持潮湿状态。塑料薄膜养生法，即在混凝土板做面完毕后，均匀喷洒过氯乙烯等成胰液（由过氯乙烯树脂、溶剂油和苯二甲酸二丁脂,按10、88和3的重量比配制而成），使形成不透气的薄膜保持膜内混凝土的水分保湿养生。但注意过氯乙烯树脂是有毒、易燃品，应妥善防护。封（填)缝工作宜在混凝土初凝后进行，封缝时,应先清除干净缝隙内泥砂等杂物.如封缝为胀缝时,应在缝壁内涂一薄
11、层冷底子油，封填料要填充实，夏天应与混凝土板表面齐平，冬天宜稍低于板面。常用的封缝料有两大类，即：加热施工式封缝料 常用的是沥青橡胶封缝料,也可采用聚氯乙烯胶泥和沥青玛蹄脂等。温施工式封缝料 主要有聚氨脂封缝胶、聚硫脂封缝胶以及氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类等常温施工式封缝料.总之,混凝土路面浇筑的各个环节，必须严格按照规范和既定的程序进行施工,这样才能使混凝土的质量满足设计的要求.目前已广泛使用滑动模板摊辅机建筑混凝土路面。这种机械尾部两侧装有模板随机前进,能兼做摊铺、振捣、压人杆件、切缝、整面和刻划防滑小槽等作业,可铺筑不同厚度和宽度的混凝土路面，对无筋或配筋的混凝土路面均可使用。这种机械工序
12、紧凑、施工质量高，行驶速度一般为1。23.0m/min，每天能铺筑1600m双车道路面。通过我们对混凝土路面的施工，了解了混凝土的施工工艺，并对其关键环节做了施工分析，对我们在施工中遇到的难题、不足进行了补充和完善，使我们在以后的施工中能够顺利的开展工作，并有效的提高施工效率,保证工程质量。水泥稳定碎石施工工艺流程图材料性能鉴定料场选择机械选型与安装机械检修、试运转水稳碎石配合比设计配合比调试培路肩测量放样底基层准备试机拌合试机拌合试验段施工生产拌合料拌合料摊铺横坡标高检测合格不合格补平胶轮压路机碾压振动式低振平整度检测修补振动式碾压不合格压实度检测覆盖养生振动式静压合格施工准备:清除下承层上
13、的浮土，将表面清扫干净，并适当洒水湿润，保证摊铺水泥稳定碎石时有合格的下承层，放出中桩，根据图纸定出水泥稳定碎石的宽度。由人工培出水泥稳定碎石路肩，路肩厚度适当加厚保证碾压后达到18cm与水泥稳定碎石同高.在外侧路肩处打钢钎,由测量人员测出高程控制桩，控制桩每10m一根，超高时加密至5米一根，钢钎固定牢固，位置准确,基准线采用3mm的钢铰线。在路肩内侧铺设塑料薄膜.拌和与运输各种集料的掺配量、加水量和拌和时间调试完毕，水泥剂量应考虑到施工离散性的影响，实际施工应比设计值增加0。5的水泥剂量,拌和后混合料的含水量宜高于最佳含水量的1.02。0,根据施工当天的天气决定，用以补偿后续施工的水份损失。
14、拌和过程中水泥剂量，一旦发现异常情况，及时调整。确保出料质量，拌和后的混合料应完全均匀，颜色一致，含水量适当，无粗细集料离析现象.由自卸汽车负责混合料的运输，所有运输混合料的车辆，在运输过程中全部加以覆盖，以防水份蒸发.摊铺和整型根据试验段确定的施工参数，确定摊铺混合料的松铺系数。摊铺后及时用水准仪检测横坡度和标高,做到及时检测及时调整，保证整幅横坡度和标高合格.摊铺机的行驶速度为1。52.0m,振动夯振幅为5mm,振动频率为20-22Hz，并保持在摊铺机前面始终有待卸料车，卸料时,运输车辆倒行到离摊铺机10-30cm处停住，不得撞击摊铺机,运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，摊铺机收料斗应每车收
15、斗一次，以防离析。碾压混合料经摊铺和整型50米以上后，要立即在全宽范围内按设计要求进行碾压，碾压过程中混合料的表面始终保持潮湿，碾压应遵循先轻后重、先慢后快的原则.根据试验段的试验结果，确定采用碾压方式.直线段由两侧向中心碾压，超高段,由内侧向外侧碾压，每道碾压与上一道以碾压重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。接缝碾压时,压路机要与接缝成45度角碾压。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，以保证水泥稳定碎石表面不被破坏.养生碾压完成后及时进行洒水养生,保证其表面在养生期限内始终湿润,养生期不少于7天。养生期间封闭交通,洒水车辆不得在结构层上直
16、接洒水和调头，当施工机械必须近距离通过结构层时，采取覆土或监理工程师同意的其他保护措施.气温要求工地最低气温低于5，不得进行水泥稳定碎石的施工,并在第一次重冰冻(35）到来之前1个月完成施工。 水泥稳定粒料底基层和基层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检测方法和频率基层底基层高速公路一级公路其他公路高速公路一级公路其他公路1压实度()代表值98989795按附录B检查，每200m每车道2处极值949392912平整度(mm)81212153m直尺:每200m测2处10尺3纵断高程（mm)+5,10+5，15+5，15+5，20水准仪:每200m测4个断面4宽度(mm）符合设计要求符合设计要求
17、尺量:每200m测4处5厚度 (mm）代表值-810-10-12按附录H检查,每200m每车道1点合格值15-2025-306横坡(%）0。30.50.30.5水准仪:每200m测4个断面7强度（MPa）符合图纸要求符合图纸要求按附录G检查重庆良勇工程机械 沥青路面施工工艺流程及工艺要求沥青路面施工工艺流程下承层验收测量放线下承层清洁洒透层沥青实验段施工批准配合比沥青混凝土摊铺沥青混凝土压实路面成型检测机械试运转配合比调试试拌混合料摊铺机就位厂拌沥青混合料自卸车运输机械选型及安装机械维修沥青混凝土配合比设计料场选择原材料检测沥青摊铺工艺要求一、混合料的摊铺摊铺附，检查下承层的质量，粘层不足、污
18、染部位及时清理干净并补撒粘层沥青。在监理工程师批准的作业面上摊铺沥青混合料，开始摊铺时,停在现场的沥青混合料运输车辆在3辆以上，混合料在摊铺时温度不低于140，摊铺速度均匀进行，尽量减少停机.在连续摊铺过程中,运料车卸料时停在摊铺机前1030cm处，以保证不撞击摊铺机，此时运料车挂空挡，由摊铺机推动前移。由于特殊原因停机待料，以现场摊铺面的沥青温度为准,当温度低于135时,抬起摊铺机熨平板,作横向接缝。下面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量,同时下面层在厚度上是作一次调整，为上面层铺筑创造良好条件。下面层带线用“基准钢丝法找平，即在铺筑边线外20cm打入稳固的支撑杆(对应中线桩号),支撑杆间
19、距为10米，根据桩位处下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段加密支撑杆。支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，再开始摊铺,在铺筑过程中现场设l2人来回检查，防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。上面层直接受行车荷载作用。上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。上面层采用“浮动基准梁法”找平。在开始摊铺前已经将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。上下两层的纵向接缝间隔1m以上，施工缝垂直。A、对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理
20、工程师批准采用人工摊铺,摊铺时做到：沥青混合料卸在铁板上，摊铺时扣揪摊铺，以防温度降低、离析。边摊铺边整平,以防离析。摊铺中途无停顿，各工序做到衔接紧密.低温、大风时，避免人工摊铺。B、沥青混合料摊铺时做到以下儿点：摊铺均匀、缓慢、连续不断的进行.摊铺混合料视气温情况，气温较低加热熨平板,且缩短碾压长度。气温低于10时，摊铺沥青砼按照重庆市政工程沥青混凝土路面冬期施工指南实施。沥青混合料的摊铺温度符合规范要求。摊铺好的砼未经碾压禁止行人、车辆在上走动。二、混合料的压实我们将选择合理的压路机组合方式（具体的压实工艺由试验段确定），以达到最佳压实效果，采用双钢轮振动压路机和轮胎压路机两种机型，特别
21、地段使用小型压路机或人工热夯.沥青砼的压实分为初压、复压、终压(包括成型）三个阶段进行，压路机碾压时慢而均匀，并符合规范规定。A、初压时混合料温度控制在135以上，并且碾压中不得产生推移、发裂，压路机从低的一侧向高的一侧碾压,振动压路机压实时,压路机轮迹重叠1020cm，胶轮碾压时，相邻碾压带重叠1/31/2轮宽，端部成梯状延伸,最后一轮斜压,压完全幅为一遍.初压一般碾压2遍,初压后立即检查平整度，必要时进行修整.B、复压在初压的作业面上进行,复压温度控制在125135但不得低于120，复压时先采用振动压路机，振动碾压2遍后，再采用重型轮胎压路机碾压。具体碾压遍数由试验确定，但不少于46遍，复
22、压路面达到要求的压实度，并无显著轮迹.C、终压紧接在复压后进行，其温度在90125但不得低于90，选用双钢轮式压路机，碾压两遍以上，路面无轮迹，终了温度要符合规范要求。碾压时做到以下几点：压实中严格控制好温度、速度、平整度、压实度、碾压区段长度等“五度”确保路面外观及内在质量。摊铺后立即碾压(碾压段长度3050m，压路机械与摊铺机之间距离做到尽量短，最短为45 m)，除初压时速度保持1.52。0kmh，适当提高复压时的碾压速度，以保证在较短的有效时间内完成三个阶段内必须达到的碾压总遍数。压路机禁止在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留；压路机起动、停止均做到减速缓慢进行；压路机在一碾压段内
23、的终压点上成台阶状延伸，相邻碾压带相错0.5m-lm，使压实接头成45角，保证压实接头不在同一横断面上。碾压时划分好初压、复压、终压区段，防止出现漏压、少压现象.碾压完成后的停驶，压路机停放在终压已完成且温度低于50的路段上。当钢轮压路机有沾轮现象时，涂洒油水混合物于钢轮上，并防止油水混合物滴在路面上，轮胎压路机碾压一段时轮胎发热后向轮胎洒水。压路机无法压实的边缘位置,采用振动夯板压实。压实机械或运输车辆经常检修，以防漏油。当天碾压未冷却的沥青混合料面层上禁止停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。三、接缝的处理接缝处理做到操作仔细，接缝紧密平顺。A、纵缝接缝部位施工一般不采用纵缝施
24、工，不得不采用时应满足以下要求：接缝方式为平接缝或自然缝;施工前将施工缝清理干净并适量洒粘层油，摊铺时搭接宽度不超过10CM，新铺筑的厚度通过松铺系数计算求得；当搭接宽度合适时，将搭接部分混合料回推，形成凸形。如果材料过多，用平口锹刮平，将多余料运走。纵缝采用热接缝，缝边成直线，设置在通行车辆轮辙之外,与下层接缝的错位至少为15cm,在纵缝上的混合料在摊铺后立即用一台钢轮静力压路机重叠l 520cm碾压，慢慢推进，直至接缝平顺、密实。B、横接缝部位施工相邻两层的横向接缝均错位5m以上，铺筑接缝前，清理干净，并洒粘层油，把熨平板放置于已压实端部的挚板上并加热熨平板，挚板高度由松铺系数求得，再开始
25、摊铺。我们拟采用平接缝施工。在一摊铺段施工结束时，摊铺机在接近端部前约lm处将熨平板稍稍抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再碾压密实，然后用3m直尺检查平整度,趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足、平整度不符合要求的部分，使下次施工时成直角连接。横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的挚木，碾压时压路机重心位于已压实的混合料层,伸入新铺层的宽度宜为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动1520cm,直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。四、质量标准实测项目：沥青混凝土面层的允许偏差及检查方法符合市政道路工程质量检验评定标准的规定。外观鉴定A、表面平整密实，没
26、有泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象.存在缺陷的面积不超过受检面积的0。03%.B、接茬紧密平顺,烫缝不枯焦。B、面层与路缘石及其它构筑物顺接，无积水现象。D、表面无明显碾压轮迹。l0、施工过程中的注意事项 （1）随时检测标高. （2）对局部出现的离析人工筛料弥补. （3）对碾压产生的推拥现象，人工用夯夯除。 （4)三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。 (5）上面层不准人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题将混合料彻底清除。11、特殊部位的施工工艺及注意事项A、铺筑每层沥青砼前,首先敲除窨井高出原混凝土面的
27、井圈，然后用1cm厚钢板平铺窨井之上，摊铺沥青，压实后将钢板去除，用铁锤或平板夯将窨井边部砸实。B、施工沥青砼时对窨井,先在井壁涂刷粘层沥青，摊铺时认真做好接缝处理碾压实工作，碾压速度慢而均匀。C、平交口施工主要注意与各交叉路的衔接,保证平顺，摊铺时控制人流车辆。D、缘石或压路机压不到的地方，采用手扶式压路机混合料充分压实。第二节 基础工程施工方案一、施工部署1、人员准备根据基础工程量，开挖顺序，结合业主工期要求,本工程钢筋混凝土条形基础施工计划投入劳动力50人，在开工前签订劳务合同组织进场，施工前做好作业人员三级教育、安全技术交底等工作。2、开挖顺序根据设计要求和现场实际情况,基础采用大开挖
28、形式,从C轴往A轴进行机械开挖。3、施工进度计划测量放线1天完成,土方开挖3天完成，混凝土垫层1天完成，基础柱梁钢筋绑扎4天完成，基础柱梁钢筋混凝土1天完成，土方回填1天完成,-0.400米层梁模板安装2天完成，绑扎钢筋3天完成，混凝土浇筑1天完成，回填土1天。二、施工准备1、现场准备1）基础土方开挖本工程现场自然地坪标高距基础底约2.9mm，使用一台HD512挖土机后退式进行开挖.2）现场三通一平现场道路从已修筑完成的规划路引入，现场临时用水、电建设单位已接入场内，场内场地平整工作已完成，满足施工要求。3)场内排水在基础柱梁施工前，为了保证施工现场场地干爽，在施工期间,必须做好现场排水工作，
29、本工程现场排水已说明，具体做法见现场施工平面布置图.2、技术准备1）熟悉施工图纸、地勘资料，了解场地的地下土质，水文地质情况、编制施工方案交公司技术部门和监理审批,并将审批后的方案向施工人员进行书面交底.2）开挖基槽,分析土质、水文等有着情况，如与地勘资料不符，则即时与业主、监理、地勘等相关部门联系,并即时对原施工方案进行修改，编制可行的施工方案。4）开挖前由项目技术负责人对施工人员进行安全教育和全面的安全技术交底.三、人员准备1、根据工程需要本着“科学管理、精干高效、机构合理的原则配备现场管理人员。2、选择好施工作业队伍、按计划组织劳动力进场。3、做好新工人入场教育,同时建立健全各项规章制度
30、,加强遵纪守法教育，建立用工台账.四、材料准备1、对所需原材料的品种、规格、质量进行采购、检查、验收，并按要求进行送检，检测的单位必须有资质。2、钢筋由持证材料员和试验员按规定对其进行抽样送检,确保原材料质量符合要求。四、施工工艺1、操作工艺钢筋混凝土条形基础施工工艺流程 基槽清理、验槽混凝土垫层浇筑、养护抄平、放线基础柱梁钢筋绑扎、支模板相关专业施工（如避雷接地施工）钢筋、模板质量检查，清理基础混凝土浇筑混凝土养护拆模2、清理及垫层混凝土浇筑 地基验槽完成后,清理表层浮土及绕动土，不得积水，立即进行垫层混凝土施工,必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土 .3、钢筋绑扎 垫层浇筑完成达到一定强度
31、后，在其上弹线、支模、铺放钢筋网片。上下部垂直钢筋绑扎牢，将钢筋弯钩朝上,按轴线位置校核后用方木架成井字形，将插筋固定在基础外模板上；底部钢筋网片应用与混凝土保护层同厚度的水泥砂浆或塑料垫块垫塞，以保证位置正确,表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋除满足冲切要求外，应满足锚固长度的要求。当基础高度在900mm以内时，插筋伸至基础底部的钢筋网上，并在端部做成直弯钩；当基础高度较大时，位于柱子四角的插筋应伸到基础底部，其余的钢筋只须伸至锚固长度即可。插筋伸出基础部分长度应按柱的受力情况及钢筋规格确定。与底板筋连接的柱四角插筋 必须与底板筋成45绑扎，连接点处必须全部绑扎,距底板5cm处
32、绑扎第一个箍筋，距基础顶5处绑扎最后一道箍筋，作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋,上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋,保证柱插筋不变形走样,两道定位筋在打柱混凝土前必须进行更换。钢筋混凝土条型基础，在T字形与十字形交接处的钢筋沿一个主要受力方向通长放置。 4、模板安装 钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，模板采用组合钢模板或木模，利用钢管或木方加固。锥形基础坡度30时，采用斜模板支护，利用螺栓与底板钢筋拉紧，防止上浮,模板上部设透气及振捣孔，坡度30时，利用钢丝网（间距30cm)，防止混凝土下坠，上口设井字木控制钢筋位
33、置。不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上搭设脚手架，保证模板的牢固和严密。5、清理 清除模板内的木屑、泥土等杂物,木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞，清除积水. 6、混凝土搅拌根据配合比及砂石含水率计算出每盘混凝土材料的用量。认真按配合比用量投料，严格控制用水量，搅拌均匀,搅拌时间不少于90s.7、混凝土浇筑浇筑现浇柱下条型基础时,注意柱子插筋位置的正确，防止造成位移和倾斜。在浇筑开始时,先满铺一层5l0cm厚的混凝土并捣实，使柱子插筋下段和钢筋网片的位置基本固定,然后对称浇筑。条型基础根据高度分段分层连续浇筑，不留施工缝.浇筑时先使混凝土充满模板内边角，然后浇注中间部分，以保证混凝土密实。分层下
34、料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞.8、混凝土振捣采用插入式振捣器，插入的间距不大于振捣器作用部分长度的125倍。上层振捣棒插入下层35cm尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。9、混凝土找平混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍,然后用木杆刮平，再用木抹子搓平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。10、混凝土养护已浇筑完的混凝土，常温下，应在12h左右覆盖和浇水.一般常温养护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d.养护设专人检查落实,防止由于养护不及时而造成混凝土表面裂缝。11、回填土在回填时，应分层回填,每层不大于40cm，使用夯土机夯实,注意成品保护，应待混凝土构件强度达到后再进行回填.