第五章存储与搬运决策.ppt

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1、20 五月 2023第五章存储与搬运决策4.1 存储决策 库区划分与布局 存储区域设计库区划分 库内非存储区域 通道 墙间距收发货区库内办公场所设备占地库区划分 通道：通道又可以分为运输通道、作业通道、检查通道运输通道（又称主通道）供 装 卸 搬 运 设 备 在 库 内 行 走，例 如 采 用 叉 车 完 成 货 物 出 入库时，必须留下通道供叉车来回运行作业通道（又称副通道）存取搬运货物时所需的通道检查通道 供仓库管理人员检查库存产品数量及质量时的通道库区划分 通道：通道的相关设置，其主要参数都要同库内的存储设备、装卸搬运系统相匹配，由装卸搬运系统决定。库区划分 墙间距：为了减少库存商品受到

2、库外温度、湿度的影响，一般要求无论是堆垛形成的料垛，还是货架都要和仓库的墙体保持一定的距离。库区划分 收发货区：供收货、发货时临时存放货品的区域 可根据需要将收货区、发货区分开，也可将其综合在一起，收发货区的大小同货物出入库批量、采用的装卸搬运机械、检验、称量、包装等库内作业都相关 库区划分 库内办公场所：仓库管理人员需要一定的办公场所（办公场所可以设置在库外）库区划分 设备占地：如果是机械化程度、自动化程度比较高的仓库，还会有设备停放点，输送机械等的占地，还有主控室这样的一些占地 存储区划分 存储区域划分的两个基本原则：货物外形特点货物存储特点（中长期、短期，出入库特点）库内布局方法 SLP

3、：systematic layout planning 由缪瑟提出的，主要用于工厂布局，也可用于办公室布置，零售店布置，针对应用领域不同，SLP 法设计时考虑的因素侧重点会不一样。库内布局方法 第一步：准备原始材料 对产品（P）、数量（Q）、路线（R）、辅助部门（S）、时间（T），即对PQRST 这五个方面作出分析 P：仓库存放的物品有哪些？类型？采用什么包装？储存有什么要求？Q：仓库总的吞吐量？各种物品的在库数量？各种物品的单次出入库批量库内布局方法 第一步：准备原始材料 对产品（P）、数量（Q）、路线（R）、辅助部门（S）、时间（T），即对PQRST 这五个方面作出分析 R：物品移动路径？

4、（需要事前划分作业单位）S：辅助设施的功能T：库存周转周期？物品出入库频率库内布局方法 第二步：物流分析与作业单位相互关系分析 物 流 分 析：作 业 单 位 之 间 的 物 流 强 度（单 位时 间 内 的 物 流 量，作 业 单 位 之 间 的 物 流 量大小，物流速度的要求）非物流分析：作业单位之间的关系紧密程度（服务频繁程度紧急程度，例如维修部和部件装配部门之间）库内布局方法 第三步：绘制作业单位位置相关图 根据上步作业单位之间关系分析结果，形成各作业单位之间关系密切程度的等级高低，由此来决定作业单位之间位置的远近，形成位置相关图，又称为拓扑关系图，不涉及作业单位占地面积，仅标识相对位

5、置。关系密切的作业单位要放在一起，然后综合考虑仓库的形状，仓库门的位置，库门设计（一个门还是多个门，出库门和入库门是否分开）等等因素，综合后可以形成位置相关图。库内布局方法 第四步：作业单位面积计算 作 业 单 位 所 需 占 地 面 积 同 设 备、人 员、通 道、辅助 设 施 等 都 相 关，综 合 考 虑 各 方 面 因 素，来 确 定作业单位面积库内布局方法 第五步：绘制作业单位面积相关图 将 确 定 的 作 业 单 位 面 积 和 之 前 绘 制 的 作 业 单 位 相关图结合起来，形成作业单位面积相关图 库内布局方法 第六步：修正 上步生成的作业单位面积相关图只是一个原始布置图，还

6、需要根据其他因素进行调整。特别是要考虑物料搬运方式、操作方式、成本、安全、职工倾向等，一般会形成多个备选方案。库内布局方法 第七步：方案评价与择优 综合多方面的因素在多个备选方案中选择最优的方案库内布局方法 法是一种系统性的规划方法，将整个设计规划过程划分了一定的步骤，每个步骤都规定了内容、目标，虽然这种系统性规划方法不一定能够绝对保证规划成功，但对于特别是复杂的系统，利用它很大程度上能规范规划过程，防止一些明显错误。存储区域设计 存储方式 散放：最原始的一种方式 特点：空间利用率较低，活性系数为零（活性系数用来表征搬运容易程度，为零表示极不利于搬运）堆码：将货物直接堆起来，有利于提高空间利用

7、率，活性系数较散放高 存储区域设计 存储方式货架存储：将货物放在货架上进行存放 这种方式很好的解决了空间利用、先进先出等问题，活性系数较高，不同的货架系统，在空间利用率和活性系数两个方面表现会不同。存储区域设计 堆码设计：对堆码的基本要求：科 学 合 理：要 根 据 货 物 的 性 质、形 状、大 小 等 确定相应得堆码方式稳固安全简易方便：方便存放搬运，便于清点数量整齐美观：方便在库物品的管理存储区域设计 堆垛设计的内容：垛基 垛 基 是 直 接 堆 垛 形 成 的 料 垛 的 基 础，主 要 作 用 在于 承 重，将 货 物 同 地 面 隔 离，防 水 防 潮 以 及 通 风，垛基空间还为

8、搬运作业提供一定的便利垛形 指料垛的外部轮廓形状，分为矩形、方形、三角形等，矩形、方形的优点在于堆垛容易、计数容易，但稳定性较差，三角形等则优缺点正好相反。存储区域设计 堆垛设计的内容 料垛参数：料垛的外型尺寸，一般在确定料垛的尺寸时，其长宽高相互制约（增加高度能够提高空间利用率，但对装卸搬运机械要求会更高，增加长、宽会影响在搬运货物容易度）货物堆垛方式 货 物 堆 垛 方 式 由 货 物 本 身 的 性 质 决 定，例 如 货 物 的 抗 压 程度、在摆放时要求等料垛占盖主 要 针 对 露 天 堆 垛，为 了 防 止 雨 雪、日 晒、防 尘、防 散 失 等，占盖一般采用篷布、油毡、苇席等。存

9、储区域设计 堆垛空间利用率 1.料位存料方式:固 定 料 位：规 定 每 一 个 料 位 存 放 商 品 的 规 格 品 种，分 类 堆垛，每 一 种 商 品 都 有 自 己 固 定 的 料 位，即 使 该 料 位 空 闲，也不能存放其他商品优点：易管理、易出库缺点：空间利用率受影响自由料位：即随机存储，将货物存放在任意空位优点：利用率高缺点：不易管理存储区域设计 堆垛空间利用率 2.蜂窝损失 蜂 窝 损 失 是 由 分 类 堆 码 产 生 的，在 进 行 分 类 堆 码 时，如 果在 某 种 货 物 的 一 列 上 取 走 一 箱 或 几 箱 货 物，只 要 该 列 不 被取 尽，所 产 生

10、 的 空 缺 就 不 能 被 其 他 的 货 物 所 填 补，留 下 的空 位 就 像 是 蜂 窝，故 而 得 名 蜂 窝 损 失，蜂 窝 损 失 将 影 响 仓库的空间利用率 蜂窝损失存储区域设计 堆垛空间利用率 2.蜂窝损失 蜂窝损失的空缺系数：E（H）=（1/n）（i/n）I=0，1，2n-1 n 为一列堆码货物件数 深度方向 列方向 通道 层方向存储区域设计 堆垛空间利用率 3.通道损失 通 道 损 失 是 由 于 通 道 占 据 了 有 效 的 堆 放 面 积，无 论 是 直 接 堆码还是利用货架进行存储，都存在通道损失通道损失系数：La=Wa/（Wa+2d）Wa 为通道宽度，d为货

11、堆深度 深度方向 列方向 层方向d dWa存储区域设计 堆垛空间利用率 4.空间损失的综合计算 实 际 中 通 常 通 道 损 失 和 蜂 窝 损 失 同 时 存 在，在 计 算 蜂 窝 损失 时 应 该 先 考 虑 通 道 损 失，因 为 蜂 窝 损 失 的 计 算 对 象 是 实际存储区域。考虑通道损失后的蜂窝损失：E（H）（1La）合计损失系数：La E（H）（1La）存储区域设计 堆垛空间利用率 5.充分利用空间的关键因素 空间的保持：空间的保持包括最大限度的将空间集中和立体空间的利用，以及将蜂窝损失降到最低空 间 的 限 制：空 间 的 利 用 受 到 结 构、喷 水 消 防 装 置

12、、顶 棚 高 度、地 面载 荷 强 度（对 于 高 层 货 架 很 重 要）、立 柱 以 及 物 料 安 全 堆 放 高 度 的 限制易 接 近 性：过 分 强 调 空 间 利 用 可 能 导 致 物 料 不 易 接 近，对 于 物 料 搬 运形成障碍储 存 策 略：也 称 为 存 储 原 则，指 安 排 货 物 在 仓 库 储 存 区 域 存 放 位 置 的方法和原则，它影响仓库存储区的设计仓库存储区规划的例题 某种货物C 为木箱包装形式，尺寸（长 宽高）为1000 600 700（立方分米）。箱底部平行宽度方向有两根垫木，可用叉车搬运，在仓库中堆垛放置，最高可堆4 层，C 货物最大库存量为

13、600 件，请考虑通道损失（设叉车直角堆垛最小通道宽度为3.6 米）和蜂窝损失，确定其需要的存储面积。仓库存储区规划的例题 例：某仓库拟存储A,B 两类货物，包装尺寸（长 宽 高）分别为500280180 和400300205，采用在12001000150 的标准托盘上堆垛，高度不超过900，两类物资最高库存分别是19200 和7500 件，采用选取式重型货架，货架每一货格存放两个托盘货物，作业叉车为电动堆垛叉车，提升高度为3524 毫米，直角堆垛最小通道宽度为2235 毫米，试确定货架长宽高、层数和排数，并计算货架区的面积。仓库存储区规划的例题（1）计算A B 两类货物所需的托盘数 A 需要

14、600 托盘，B 需要250 托盘，共850 托盘（2）确定货格尺寸 每货格放2 托盘，确定货格尺寸为长2750 毫米，1000 毫米深，1100 毫米高（含横梁高度）（3）确定层数 4 层（4）确定叉车作业单元的面积 S0=2.754.4=12.1 平方米仓库存储区规划的例题（5）确定面积 存储区所需总的作业单元面积个数为54，乘以单元面积12.1 平方米，得总面积653.4 平方米。（6）确定货架排数 货架总长和排数与具体面积形状有关，本例54 个单元，取414，得4 个巷道，货架长14 个单元，则长度为38.5 米，深度为17.6 米，设计时进一步放宽为整数39 米18 米存储区域设计

15、货架系统空间利用分析 1.托盘货架 分为单深式和双深式 单深式：不存在蜂窝损失，存在通道损失 双深式：存在蜂窝损失以及通道损失，但通道损失率较单深式下降 存储区域设计 货架系统空间利用分析 2.贯通式货架（出入库分在两端）存 在 蜂 窝 损 失，无 通 道 损 失，整 排 货 架 相当 于 一 个 货 格，整 排 货 架 都 必 须 存 放 同 类货物存储区域设计 货架系统空间利用分析 3.重力式货架 一 层 存 货 通 道 只 能 存 放 一 种 货 物，存 在 蜂窝损失不存在通道损失存储区域设计 货架系统空间利用分析 4.自流式货架 存在蜂窝损失，不存在通道损失针对货架，每一个货格是一个分

16、析单位 存储区域设计存货方式直接堆垛堆垛支架单深式 双深式 驶入式 驶出式 自流式 后推式 机动式单位储存区位成本50 40 50 65 65 200 150 250存储密度A B D C B B B B A易堆垛程度F F A C B B B A F吞吐量 B D B C C C A C F库存及区位控制F F A C D D C C D先进先出维护F F A C D D A C C存放不同尺寸能力A D C C D D F C C安装难易程度A A C C C C F C F存储区域设计 产品在库托盘量 产品周转速度 直接 堆垛 机动式货架 自流式货架 双深式货架 后推式货架 单深式货架存

17、储区域设计 基于级别储存（class-based storage）1.ABC 分类原则大 约20%种 类 的 物 品 占 用 了 近80%的 存 储 作 业A类大 约30%种 类 的 物 品 占 用 了 近15%的 存 储 作 业B类大约50%种类的物品占用了近5%的存储作业C类 存储区域设计 基于级别储存（class-based storage）2.实施方法 将 货 品 按 分 类 原 则 进 行 划 分，每 一 级货 品 指 定 固 定 的 存 储 区 域，在 该 级 指 定 区域 内，属 于 该 级 的 货 品 可 以 不 论 种 类 的 随机存放 货架尺寸设计 货格尺寸的确定 沿巷道纵

18、长方向的间隙：包括货物单元同立柱之间的间隙，以及当一个货格对方多个货物单元时，货物单元间的间隙 同时要考虑以下误差：堆垛机在水平方向上的停准误差 水平方向货格地址片安装误差 货架立柱安装后不垂直度以及巷道两侧相同列号两个对应货格安装相对误差 堆垛机运行轨道不水平造成的堆垛机顶部位移货架尺寸设计 货格尺寸的确定 沿巷道纵长方向的间隙：包括货物单元同立柱之间的间隙，以及当一个货格对方多个货物单元时，货物单元间的间隙 同时要考虑以下误差：堆垛机立柱上的垂直导轨不垂直度引起的水平位移 货物单元在被堆垛机货叉叉取之前停在巷道口入库台上或者在货格内时已有的位置误差货架尺寸设计 货格尺寸的确定 沿货格高度方

19、向的间隙：要求货物上部间隙大于货叉微行程和安全裕量之和货架尺寸设计 货物存储单元的尺寸决定了货格尺寸，在确定每个货格尺寸后，在此基础上，根据库内布局的大体规划，以及相关客观条件的限制，来确定货架尺寸 规定：h1：货物高度；h2：货物上部间隙；h3：货格层高；h4：货物下部垂直间隙；b1：货物宽度；b2：货格有效宽度b3：货物伸出货架长度；b4：货物后部间隙；a0：货格长度HW：仓库高度；W：仓储的货物单元数；C：货架层数货架尺寸设计 货物存储单元的尺寸决定了货格尺寸，在确定每个货格尺寸后，在此基础上，根据库内布局的大体规划，以及相关客观条件的限制，来确定货架尺寸 则：货架尺寸设计 货物存储单元

20、的尺寸决定了货格尺寸，在确定每个货格尺寸后，在此基础上，根据库内布局的大体规划，以及相关客观条件的限制，来确定货架尺寸 静态法：根据仓库最大规划确定有关尺寸的方法。（1）仓库长度（2）仓库宽度（3）仓库高度 确定其中任意三者，整体尺寸的（4）仓库容量 最大规划即给定货架尺寸设计 货物存储单元的尺寸决定了货格尺寸，在确定每个货格尺寸后，在此基础上，根据库内布局的大体规划，以及相关客观条件的限制，来确定货架尺寸 静态法：根据仓库最大规划确定有关尺寸的方法。在库容量一定的情况下，则货架的长宽高三者中的一个会成为相关变量，货架的总体尺寸的计算要依据以上约束及货格尺寸，货架摆放方式，库顶间隙，库内设施与

21、墙体的安全距离以及货架前区尺寸来确定货架尺寸设计 货物存储单元的尺寸决定了货格尺寸，在确定每个货格尺寸后，在此基础上，根据库内布局的大体规划，以及相关客观条件的限制，来确定货架尺寸 动态法：根据所要求的出入库频率和所选定的堆垛机的速度参数来确定货架的总体尺寸。设已知库容量为Q，出入库能力为P0，货架的最大高度为HH,货架尺寸和堆垛机速度参数（Vx,Vz,Vy）已知。要求（1）：减少堆垛机的存取作业周期，提高堆垛机的作业效率，则：H/L=Vx(max)/Vz(max)货架尺寸设计 货物存储单元的尺寸决定了货格尺寸，在确定每个货格尺寸后，在此基础上，根据库内布局的大体规划，以及相关客观条件的限制，

22、来确定货架尺寸 动态法：根据所要求的出入库频率和所选定的堆垛机的速度参数来确定货架的总体尺寸。设已知库容量为Q，出入库能力为P0，货架的最大高度为HH,货架尺寸和堆垛机速度参数（Vx,Vz,Vy）已知。要求（2）：保证货物出入库频率的条件下，实现巷道数最少的目标，以提高仓库单位的库容量，减少堆垛机的配备数量。货架尺寸设计 具体分析步骤假定堆垛机采取单一作业方式a）假定巷道数Gn=1，则货架列数LH=W/(2GnC)（其中W 为货物单元数，C 为货架层数）b）根据货架层数C 和列数LH，参考货格尺寸，计算货架长度L，高度H 和货架系数H/L，根据堆垛机速度参数，计算堆垛机平均作业周期：货架尺寸设

23、计 t0:固定时间，例如控制信号的获取、转换时间等，是一个常数 ty：货叉作业的伸缩时间 ax：堆垛机行走方向上的加速度 ay：堆垛机载货台的垂直运动加速度 Vx：堆垛机行走方向速度 Vz：堆垛机载货台垂直方向加速度 L：货架长度货架尺寸设计 具体分析步骤c）计算仓库的出入库能力：d）设P0 为要达到的出入库能力，如果P 小于P0，则试计算Gn=2 的情况，重复以上几个步骤，知道P 大于或等于P0为止。存储区与作业区的衔接问题 叉车出入库台式 货架端部设置出入库台，由叉车在存储区与作业区间运送货物单元 AGV 出入库台式 叉车积放式输送机 利用积放式输送机平衡作业过程 AGV 积放式输送机5.

24、2 库内装卸搬运系统设计 装卸搬运：指在同一场所内将物品进行水平移动为主的物流作业 装卸（loading and unloading）：指物品在指定地点以人力或机械装入运输设备或从运输设备卸下的活动 搬运（handling/carrying）：指在同一场所内将物品进行水平移动为主的物流作业物料搬运活性分析 活性系数物料的搬运难易程度称为活性。散放 装箱 支垫 装车 移动4321043210 散放在地上 装入车内 移动 卸放在地上 装入车内 移动 放置在车架 放在托盘上 移动 用托盘装运 合计系数物料搬运活性分析 活性系数的计算：平均活性系数=活性系数总和/作业工序数 低于0.5，有效利用集装器

25、具、手推车 0.5-1.3，有效利用动力搬运车、叉车 1.3-2.3，有效利用输送机，自动导引小车 2.3 以上，从设备，方法方面进一步减少搬运工序数物流流动模式基本流动模式 直线型“L”型“U”型“S”型 避免流动路径的交叉装卸搬运方法的选择 装卸搬运方法是指搬运路线、装卸搬运设备和装卸搬运单元的总和。我们分别讨论这三个方面的选择原则。装卸搬运路线的选择：直达型、渠道型、中心型 装卸搬运方法的选择 装卸搬运路线的选择 1.直达型AC DB 直达型是指物料经由最近路线到达目的地，在直达型路线上，各种物料从起点到终点经过的路线最短，当物流量大，距离短或距离中等时，一般采用这种方式最经济，尤其是当

26、物料有一定的特殊性而时间又比较紧迫的时候最为有利。装卸搬运方法的选择 装卸搬运路线的选择：2.渠道型AC DB 渠道型是指一些物料在预定路线上移动，同来自不同地点的其他物料一起运到同一终点，当物流量中等或少量，而距离为中等或较长时采用这种方式比较经济。装卸搬运方法的选择 装卸搬运路线的选择：3.中心型AA AA 中心型是指各种物料从起点移动到一个中心分拣处或分发地区，然后再运往终点，当物流量小而距离中等或较远时，这种方式比较经济 装卸搬运方法的选择 物 流 量 距 离直达型 布置不合理间接型（渠道型或中心型）装卸搬运方法的选择 装卸搬运设备的配置与选择：1、选择原则：根据作业性质和作业场合进行

27、选择 明确作业时单纯的装卸，还是单纯的搬运，还是装卸搬运兼顾，从而选择对应的设备 根据作业运动形式进行选择运动形式主要分为水平、垂直、倾斜、多平面式 根据作业量进行选择根据货物种类、性质进行选择根据搬运距离进行选择 装卸搬运方法的选择 装卸搬运设备的配置与选择：2.装卸搬运设备数量的配置设备数量一般根据装卸作业量和设备作业能力确定 作业量 实际作业量，不是简单的物流量，这是因为货物包装状态不同，作业环节不同，装卸次数不同等等，实际作业量也可能不同 设备类型、性能 作业均衡性 货物装卸搬运大都是多环节，多机联合作业，要保持作业的连续性和均衡性，各环节的设备数量，要按照各个环节的作业内容和特点，做

28、到基本均衡，连续作业。装卸搬运方法的选择 装卸搬运设备的配置与选择：2.装卸搬运设备数量的配置设备数量一般根据装卸作业量和设备作业能力确定 作业时间 在一定设备条件下，作业量越大，作业时间越长，而设备数量增加，可以缩短作业时间，但时间缩短是由限度的，过度通过增加设备数量来缩短时间，反而会导致作业效率的下降，最为明显的，通道资源被多台设备要求占用时，就会出现堵塞。作业条件 在确定设备数量时，要充分考虑作业面积的大小，尽量避免设备作业时的相互干扰 此外，设备运行速度与地形条件、道路情况有关装卸搬运方法的选择 装卸搬运设备的配置与选择：3.装卸搬运设备的配套设备的配套直接关系到前后作业的相互衔接 装

29、卸搬运设备在作业区的衔接设备应相互联系，相互补充，相互衔接设备在数量上、吨位上配套也就是使各作业环节的设备作业能力匹配在作业时间上协调尽量使各环节在作业时间上具有一致性，使整个流程连续进行设备周边辅助设备配套物料搬运的单元化与标准化 物料实行单元化改变了物料散放的状态，提高了搬运活性系数，易于搬运，同时也改变了堆放条件，提高空间利用率。同时实施标准化能合理、充分的利用搬运设备、设施，提高生产率和经济效益。物料搬运的单元化与标准化 单元化：将状态和大小不同的物品，集装成一个实体单元，以便于一次拣起和移动，也叫集装单元化或单元负荷 单元化的作用：集包装、装卸、搬运、运输、储存为一个系统，实现总体优

30、化 便于实现装卸搬运作业机械化，减轻工人劳动强度，提高工作效率 减少货物变换环节 减少气候条件等的影响物料搬运的单元化与标准化 标准化：指物品包装与集装单元尺寸（例如托盘的尺寸）要符合一定的标准模数，仓库货架、运输车辆、搬运机械也要根据标准模数决定其主要性能参数物料控制系统 物料搬运是：用正确的方法，以正确的成本，按正确的程序，在正确的时间，将正确的物料，以正确的数量，运送到正确的地点 物料搬运系统具有五个维度：移动、数量、时间、空间和控制。移动物料产生了时间和空间效用，正确的数量、时间和空间离不开精确的控制。物料控制系统 物理控制：指对物料的方位、顺序和相互间隙的控制 状态控制：对物料的位置

31、、数量、目的地、初始地、所有者、进度安排的实时状态进行控制 在整个装卸搬运过程中，实现物料控制的关键在于对于过程信息的监控。物料控制系统包括物料编号系统、定位系统、库存系统等。物料控制系统的例子：物料控制系统的例子：平 库作 业 缓冲站监控 系统监 控 立库作 业 仓缓条形码邮箱 可共享映象邮箱邮箱可共享映象123456777物料控制系统的例子：条形码编码设计：条码需要携带物种信息，包括托盘号、零件号、批号、设备进入顺序号以及数量。托盘号：托盘号用来表示托盘，整个作业过程中托盘号不变零件号：零件号反映的是在装配图中零件是用来装配哪一种产品以及零件所在的产品部件、装配图中零件的标号批号：包括批序

32、号和批中编号，批序号表示的是零件的批次，批中编号则标识零件在该批中的序号设备进入顺序号：表示了零件所要经过的工艺步骤的顺序物料控制系统的例子：一般条码分为三段：固定段、可更换段和菜单段固定段：标识托盘号，始终不变。托盘分为三类，包括加工托盘、储运托盘和检测托盘可更换段：包括零件号、批号、设备进入顺序号。物品入库，由特定托盘集装时，对应插入到托盘的夹持器中，当托盘上货物转移时，随物品一起转移到下一个托盘上菜单段：标识托盘上的工件的数量物料搬运“方程式”5W1H 法：Why：为什么需要搬运，为什么需要如此操作，为什么要按此种顺序操作，物料为什么要这样接收，为什么物料要这样运输，为什么物料要这么包装

33、？What：要移动的对象是什么，其特征、生产量、零件种类数目是什么，需要什么资料，资料如何取得，系统规划的范围是什么，是否需要机械化或自动化，是否需要人工控制，有什么意外的情况 Where：物料应该存放在哪里，什么地方需要物料搬运，什么地方有物料搬运问题存在，什么地方应该使用物料搬运设备，企业内什么地方存在物料搬运的责任，什么地方未来会发生变化，什么地方的操作可以消除、合并或简化物料搬运“方程式”5W1H 法：When：什么时候需要移动物料，什么时候需要自动化，什么时候需要整理物料，什么时候要删减作业，什么时候要扩充系统容量 How：物料如何移动，如何分析物料搬运问题，如何取得主要人员的赞同，

34、如何学习更多的物料搬运知识，如何应对意外情况 Where：物料应该存放在哪里，什么地方需要物料搬运，什么地方有物料搬运问题存在，什么地方应该使用物料搬运设备，企业内什么地方存在物料搬运的责任，什么地方未来会发生变化，什么地方的操作可以消除、合并或简化物料搬运“方程式”5W1H 法：When：什么时候需要移动物料，什么时候需要自动化，什么时候需要整理物料，什么时候要删减作业，什么时候要扩充系统容量 How：物料如何移动，如何分析物料搬运问题，如何取得主要人员的赞同，如何学习更多的物料搬运知识，如何应对意外情况 Who：谁来搬运物料，谁参与系统设计，谁来评价此系统，谁来安装系统，谁来审核系统，谁提

35、供系统设备 Which：哪一种操作是必要的，哪一种问题要首先研究，哪一种设备可以考虑选用，哪一种物料要及时控制，可以取得哪些方案，每个方案的利弊，哪一种方案最佳，用哪一种标准来评价方案，如何衡量物料搬运的绩效装卸搬运系统分析与设计 装卸搬运系统设计通常采用缪瑟提出的SHA 法 SHA法一般包括四个阶段：第一阶段：外部衔接 指 对 已 确 定 系 统 边 界 的 物 流 系 统，研 究 物流 输 入 与 输 出 系 统 的 情 况，包 括 物 料 输 入输 出 系 统 的 方 式、频 率 以 及 输 入 输 出 系 统的 条 件（例 如 时 间、道 路 及 周 围 情 况）等统计资料装卸搬运系统

36、分析与设计 SHA法的输入资料仍然是PQRST 分析结果 要对物料分行分类，分析物料的可运性，在搬运过程中的一些限制条件（工艺要求、环保等）。物料分类的基本方法包括是：固体、液体还是气体；是单独件、包装件还是散装物料 严格来说任何物料类别都可以按照其物理特性来进行分类，同时数量也特别重要，物料是大量（要求物流速度较快），还是少量（常属于“特殊订货”），搬运大量的物品和少量的物品一般是不一样的。时间方面的各项因素也需要在进行物料种类划分时被考虑到（一般急件运输成本高，而且要求采用不同的物流方法，而且时间方面的因素决定了物流节拍）。物料名称物料实际最小单位单位物料的物理特征 其他特征 类别尺寸 重

37、量形状 损伤的可能性（物料，人，设施）状态（湿度，稳定性，刚度）数量时间性特殊控制长 宽 高钢带 卷 直径24，高1612盘状 无 无 少-d空纸袋 捆 28 18 2448矩形 易撕破 无 少-d空桶 桶 直径18，高3135 圆柱形无 无 多-a药物 盒 6 6 128矩形 无 无很少-政府规范d油料豆 袋 32 16 896矩形 无 无中等-c乳酸 坛 24 24 3042方形 严重 无很少-d粘性油 罐 约1 加仑10圆柱形怕破裂 无 少-d浓缩维生素 纸箱 6 12 620矩形 无 要避热 少-d备件 各种 各种各种各种 有些 无很少急-d润滑油 桶 直径12，高1850圆柱形无 油

38、腻 很少-d 物料特征表：装卸搬运系统分析与设计 SHA法的输入资料仍然是PQRST 分析结果 要对物料分行分类，分析物料的可运性，在搬运过程中的一些限制条件（工艺要求、环保等），物料装卸搬运的一个关键的内容是要对物料的移动进行详细分析，要分析路线的起点、终点、移动的距离，计算出物流量、运输工作量，一般采用的移动分析方法有流程分析法、起讫点分析法 装卸搬运系统分析与设计 物料装卸搬运的一个关键的内容是要对物料的移动进行详细分析，要分析路线的起点、终点、移动的距离，计算出物流量、运输工作量，一般采用的移动分析方法有流程分析法、起讫点分析法。流程分析法：每次只观察一类物料，并跟随它沿着整个过程收集

39、资料，然后编制出流程图，当物料品种单一或较少的时候，常采用此法 起讫点分析法：又可分为搬运路线分析法和区域进出分析法 搬运路线分析法：通过观察每项移动的起讫点来收集资料，编制搬运路线一览表，每次分析一条路线呢，收集该路线上移动的各类物料或各种产品的有关资料，每条路线编制一个搬运路线表 区域进出分析法：每次对一个区域进行观察，收集这个区域运进运出的所有物料的资料，每个区域要编制一个物料进出图 搬运路线表物料类别 路线情况 距离280 米 物流或搬运活动 等级依据名称 类别代号起点 路程 终点 物流量 物流要求钢板 a 原料库（配有桥式起重机）穿过露天场地到达剪切机旁边（地方有限）平均每天60张必

40、须与剪切计划步调一致托盘货物b 物料从托盘上起运（有些托盘在托盘架上）生产厂房、电梯到三层楼，有雨雪，冬天4 个门预焊接线（极为拥挤）平均每天18托盘与每天的油漆进度相关小件 c 从料架或料箱中取下，放在存放区夏天2 个门，生产厂房的底层交通拥挤分部在小件所用的三个不同料架上平均每天726 千克，平均每天30种共计120 中零件，有些1、2 天，有些1 周空盒 j 堆放在地上，位置在原料库的东北角“无装配”件集合每天025盒，平均每天18 盒每天一次即可，盖板松动是个问题 厂名：项目：制表人：参加人：起点：原料库 终点：压力机车间 日期：第 页共 页物料进出表 厂名：项目：制表人：参加人：区域

41、：日期：第 页共 页运进 操作或区域运出产品或物料名称（品种或大类）每单位时间数量 来自 去往 每单位时间数量 产品或物料名称（品种或大类）单位平均最大单位平均最大 备注：搬运活动一览表 物流量单位：日期：第 页共 页物料类型 路线合计路线 物流量单位 运输工作量单位等级 从-至 双向距离单位具体情况各类物料合计物流量运输工作量标定等级 校核总数装卸搬运系统分析与设计第二阶段：总体搬运方案与总体区划设计 确 定 基 本 物 流 模 式、作 业 单 位、部 门 或 区域 的 相 互 关 系 及 外 形，对 物 流 线 路、搬 运设备及容器类型作出初步决策第三阶段：编制详细搬运方案确 定 详 细

42、的 物 料 搬 运 方 法，拟 采 用 的 具 体 方式，设备容器等第四阶段：方案实施案例：沼律电机厂要验收并压接厂外制造的线圈。交来的线圈每件重量达1040 千克。搬运困难，尤其是女工，而且也不安全，因此决定研究改进物料搬运。该作业的工艺过程为：卡车交货称重压接检验下一道工序。工序虽然简单，但搬运量大，经过分析发现：搬运共三次，总距离30 米，即把线圈搬到工作台或台秤上，再从台秤上卸下各三次，中间还有2 次停滞。其中搬运工序分析如图1 所示：仓库规模的确定 一家小型的化学公司，道格拉斯比耶尔，计划在美国西海岸建造一个仓库，该仓库的平均需求预测如下表1 所示。该仓库每月库存周转率将保持为3 次

43、/月，总库容中50%为巷道，为了应对未来可能发生的库容需求变化，仅有70%库容被利用，一组普通化学产品平均每磅占用0.5 立方英尺的库容，在货架上可堆码16 英尺高。改仓库连同设备在内的造价为30 美元/平方英尺，折旧期限为20 年，运营成本为每磅0.05 美元，总库容的年固定成本为3 美元/平方英尺。租借库容的租金为每月0.1 美元/磅。出入库的搬运费用为0.07 美元/磅，问需要建立多大规模的仓库？表1：月份 需求（磅）月份 需求（磅）1 66500 7 13030002 32800 8 4609003 1048500 9 999004 2141000 10 153005 2820000 11 3022006 2395000 12 556700 合计 11537000仓库规模的确定月份 需求（磅）仓储空间需求月份 需求（磅）仓储空间需求1 66500 1979 7 1303000 387802 32800 9762 8 460900 137173 1048500 31205 9 99900 29734 2141000 63720 10 15300 4555 2820000 83929 11 302200 89946 2395000 71280 12 556700 16568使用自营-租赁库容混合策略的年成本曲线