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1、精益生产(Lean Production)-現場管理實務第一部分精益生产簡介 很多精益技术源于日本企业的生产管理方法，很多精益技术源于日本企业的生产管理方法，很多精益技术源于日本企业的生产管理方法，很多精益技术源于日本企业的生产管理方法，如看如看如看如看板管理、全面质量管理板管理、全面质量管理板管理、全面质量管理板管理、全面质量管理(TQ(TQMM)、快速换模等技术快速换模等技术快速换模等技术快速换模等技术 都是都是都是都是在丰田等日本公司的生产管理在丰田等日本公司的生产管理在丰田等日本公司的生产管理在丰田等日本公司的生产管理（NPS)NPS)中产生的。美国中产生的。美国中产生的。美国中产生的
2、。美国的丹尼尔的丹尼尔的丹尼尔的丹尼尔 琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当当当当时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生些生些生些生产管理方式使得日本企业产管理方式使得日本企业产管理方式使得日本企业产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司如丰田汽车公司如丰田汽车公司如丰田汽车公司)迅速成为世迅速成为世迅速成为世迅速成为世界级的公司。这些管理思想和原则就
3、是精益生产。界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。效率管理效率管理 丰田人认为，工厂任何时刻都可能有丰田人认为，工厂任何时刻都可能有85%的工人没有在有效地工作：的工人没有在有效地工作：5%的人看不出来是在工作。的人看不出来是在工作。25%的人正在等待着什么。的人正在等待着什么。30%的人可能正在为增加库存而工作的人可能正在为增加库存而工作 25%的人正在按照低效的标准或方法工作的人正在按照低效的标准或方法工作【个别效率与整体效率】【个别效率与整体效率】【局部优化和全局优化】【局部优化和全局优化】【消
4、除浪费】【消除浪费】（1）假效率与真效率）假效率与真效率10个人个人1天天生产生产100件产品件产品10个人个人1天天生产生产120件产品件产品8个人个人1天天生产生产100件产品件产品例：市场需求例：市场需求100件件/天天假效率假效率 真效率真效率假效率假效率真效率真效率固定的人员固定的人员生产出仅需的产品生产出仅需的产品生产出更多的产品生产出更多的产品最少的人员最少的人员 能力提升是效率的基础。能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是
5、假效率。在库，则此种效率是假效率。假效率假效率真效率真效率 【效率建立在有效需求的基础上】效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。但有时能力能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。将假效率转化成真效率。所以，所以，“省人化省人化”是效率的关键。是效率的关键。省人化的两种形式：省人化的两种形式：正式工正式工+季节工季节工/临时工（变动用工）临时工（变动用工）固定人员固定人员+公用人员（弹性作业人员）公用人员（弹性作业人员）能力能力提升提升（2
6、）个别效率与整体效率）个别效率与整体效率项项 目目工序工序1工序工序2工序工序3工序工序4能能 力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100件件/H例例个别效率个别效率整体效率整体效率 所以，有必要将奖励个别效率的企业行为所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件
7、。（而非半成品）为标准，实行团队计件。还应该以提高整体效率为目标，改善生产还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。为流线式布置，这样有利于团队协作。专业化作业有利于提高个别效率，不少企专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。业因此实行计件工资。但是，效率追求的重点应该是关注【整体但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。（3）消除浪费）消除浪费管理的重要目的之一管理的重要目的之一0-1+1增加价值
8、增加价值提高产品和服务的附加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费消除浪费最大限度地减少不增值劳动最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动创造性的管理活动封闭性的管理活动封闭性的管理活动MManagementanagement精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则 No.1 No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；的角度确定价值；的角度确定价值；的角度确定价值；No.2 No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的确定设计、采购和
9、生产产品的整个价值流中的确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价值的浪费；步骤，找出不增加价值的浪费；步骤，找出不增加价值的浪费；步骤，找出不增加价值的浪费；No.3 No.3 使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、迂回、回流、等待和废品；迂回、回流、等待和废品；迂回、回流、等待和废品；迂回、回流、等待和废品；No.4 No.4 仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流；仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流；仅仅即时地按顾客的
10、需求拉动价值流；仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流；No.5 No.5 通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻 求达到完美的境界。求达到完美的境界。求达到完美的境界。求达到完美的境界。如何实施精益生产方式 精益生产方式的目的是最大限度地消除浪费精益生产方式的目的是最大限度地消除浪费精益生产方式的目的是最大限度地消除浪费精益生产方式的目的是最大限度地消除浪费，实施实施实施实施精益生产就是通过采用精益技术工具对企业的所有精益生产就是通过采用精益技术工具对企业的所有精益生产就是通过
11、采用精益技术工具对企业的所有精益生产就是通过采用精益技术工具对企业的所有过程进行改进，从而达到提高企业适应市场的能力过程进行改进，从而达到提高企业适应市场的能力过程进行改进，从而达到提高企业适应市场的能力过程进行改进，从而达到提高企业适应市场的能力及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的 精益生产的7大浪費 No.1 No.1 等待的浪費等待的浪費等待的浪費等待的浪費No.2 No.2 搬運的浪費搬運的浪費搬運的浪費搬運的浪費No.3 No.3 不良品的浪費不良品的浪費不良品的浪費不
12、良品的浪費No.4 No.4 動作的浪費動作的浪費動作的浪費動作的浪費No.5 No.5 加工的浪費加工的浪費加工的浪費加工的浪費No.6 No.6 庫存的浪費庫存的浪費庫存的浪費庫存的浪費No.7 No.7 製造過多（早）的浪費製造過多（早）的浪費製造過多（早）的浪費製造過多（早）的浪費除此之外，还有人力资源的浪费、能源的浪费等等除此之外，还有人力资源的浪费、能源的浪费等等除此之外，还有人力资源的浪费、能源的浪费等等除此之外，还有人力资源的浪费、能源的浪费等等 精益生产实施的4个阶段Step1 Step1 采采采采用价值流图析技术、过程分析等方用价值流图析技术、过程分析等方用价值流图析技术、
13、过程分析等方用价值流图析技术、过程分析等方 法，明确当前过程中所存在的浪费；法，明确当前过程中所存在的浪费；法，明确当前过程中所存在的浪费；法，明确当前过程中所存在的浪费；StepStep2 2 采用精益技术，改进和消除所发现的采用精益技术，改进和消除所发现的采用精益技术，改进和消除所发现的采用精益技术，改进和消除所发现的 各种浪费；各种浪费；各种浪费；各种浪费；StepStep3 3 对改进的效果进行评估；对改进的效果进行评估；对改进的效果进行评估；对改进的效果进行评估；Step4 Step4 对于行之有效的方法进行总结，使之对于行之有效的方法进行总结，使之对于行之有效的方法进行总结，使之对
14、于行之有效的方法进行总结，使之 规范化，纳入公司管理系统之中。规范化，纳入公司管理系统之中。规范化，纳入公司管理系统之中。规范化，纳入公司管理系统之中。精益生产精益生产组织系统组织系统TQM精精益益质质量量保保证证柔柔性性生生产产系系统统现现代代IE运运用用生生产产与与物物流流规规划划TPM全全面面设设备备维维护护产产品品开开发发设设计计系系统统均均衡衡化化同同步步化化精益生产追求的目标精益生产追求的目标7个个“零零”目标目标 零切换浪费零切换浪费 零库存零库存 零浪费零浪费 零不良零不良 零故障零故障 零停滞零停滞 零事故零事故7个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方
15、法思考原则与方法零零切换切换浪费浪费多品种多品种对应对应切换时间长，切换时间长，切换后不稳定切换后不稳定 经济批量经济批量 物流方式物流方式JIT 生产计划标准化生产计划标准化 作业管理作业管理 标准化作业标准化作业零零库存库存发现发现真正真正问题问题大量库存造成成大量库存造成成本高、周转困难，本高、周转困难，且看不到真正的且看不到真正的问题在哪里问题在哪里 探求必要库存的原因探求必要库存的原因 库存规模的合理使用库存规模的合理使用 均衡化生产均衡化生产 设备流水化设备流水化零零浪费浪费降低降低成本成本“地下工厂地下工厂”浪浪费严重，似乎无费严重，似乎无法发现、无法消法发现、无法消除除 整体能
16、力协调整体能力协调 拉式生产彻底暴露问题拉式生产彻底暴露问题 流程路线图流程路线图7个个“零零”目标目标7个个“零零”目标目标7个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零不良不良质量质量保证保证低级错误频发，低级错误频发，不良率高企，不良率高企，批量事故多发，批量事故多发，忙于忙于“救火救火”三不主义三不主义 零缺陷运动零缺陷运动 工作质量工作质量 全员质量改善活动全员质量改善活动 自主研究活动自主研究活动 质量改善工具运用质量改善工具运用零零故障故障生产生产效率效率故障频繁发生，故障频繁发生，加班加点与待工待料一加班加点与待工待料一样多样多 效率管理效
17、率管理 TPM全面设备维护全面设备维护 故障分析与故障源对策故障分析与故障源对策 初期清扫与自主维护初期清扫与自主维护零零停滞停滞缩短缩短交货期交货期交货期长、延迟交货多交货期长、延迟交货多顾客投诉多，顾客投诉多，加班加点、赶工赶料加班加点、赶工赶料 同步化、均衡化同步化、均衡化 生产布局改善生产布局改善 设备小型化、专用化设备小型化、专用化7个个“零零”目标目标7个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零事故事故安全安全保证保证忙于赶货疲于奔命，忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多意识淡薄，人为事故多 安全第一安全
18、第一 5S活动活动 KYT危险预知训练危险预知训练 定期巡查定期巡查 安全教育活动安全教育活动 安全改善活动安全改善活动 与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。高、品种更多的产品。7个个“零零”目标目标易易难难足足缺缺教育与训练教育与训练自主研究会自主研究会外部交流学习外部交流学习JIT规划规划流线化生产流线化生产NPS基础认知基础
19、认知外部顾问指导外部顾问指导全员改善活动全员改善活动安定化生产安定化生产管理的安定管理的安定物量的安定物量的安定质量的安定质量的安定设备的安定设备的安定平衡化生产平衡化生产超市化生产超市化生产及时生产及时生产消除浪费消除浪费创造创造利润利润人员的安定人员的安定標杆线建设及推广標杆线建设及推广JIT生产技术运用生产技术运用4、精益生产实施过程、精益生产实施过程第二部分第二部分第二部分第二部分精精精精益生产的四个阶段益生产的四个阶段益生产的四个阶段益生产的四个阶段STEP1 流线化生产流线化生产STEP2 安定化生产安定化生产STEP3 平稳化生产平稳化生产STEP4 适时化生产适时化生产STEP
20、1STEP1流线化生产流线化生产流线化生产流线化生产1、水平布置与垂直布置、水平布置与垂直布置2、流线生产与批量生产区别、流线生产与批量生产区别3、流线化生产的八个条件、流线化生产的八个条件4、流线化生产的建立、流线化生产的建立5、流线生产的布置要点、流线生产的布置要点6、一笔画的工厂布置、一笔画的工厂布置（）水平布置与垂直布置示意圖（）水平布置与垂直布置示意圖（）水平布置与垂直布置示意圖（）水平布置与垂直布置示意圖水平布置水平布置冲压区冲压区攻丝区攻丝区装配区装配区包装区包装区冲压冲压攻丝攻丝装配装配包装包装垂直布置垂直布置（）水平布置与垂直布置比较（）水平布置与垂直布置比较（）水平布置与垂
21、直布置比较（）水平布置与垂直布置比较项项 目目水平布置水平布置方方 式式相同功能的加工设备相同功能的加工设备集中摆放在同一区域集中摆放在同一区域适适 用用大批量生产大批量生产特特 点点集中生产、集中搬运、集中生产、集中搬运、减少搬运次数减少搬运次数缺缺 点点在制品搬运浪费大在制品搬运浪费大等待时间长等待时间长生产周期长生产周期长空间占用大空间占用大造成造成“乱流乱流”项项 目目垂直布置垂直布置方方 式式根据产品类别根据产品类别按照加工顺序依此排列按照加工顺序依此排列适适 用用柔性生产柔性生产特特 点点前后各工序紧密相连前后各工序紧密相连（流线化生产）（流线化生产）优优 点点搬运距离短搬运距离短
22、在制品数量低在制品数量低生产周期短生产周期短生产空间小生产空间小单向单向“流流”灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。1人人4机机多机台水平操作多机台水平操作1人人4机机多工序垂直操作多工序垂直操作流线生产与批量生产流线生产与批量生产批量化生产批量化生产流线化生产流线化生产合理化方向合理化方向多机台作业多机台作业多工序作业多工序作业作业者技能作业者技能单能工单能工多能工多能工在制品流向在制品流向乱流乱流（同一工序相同设备越多，（同一工序相同设
23、备越多，乱流程度越高）乱流程度越高）整流整流（同一产品仅在专线生产，（同一产品仅在专线生产，定向流动）定向流动）设备选用设备选用 注重个别效率，采用通用注重个别效率，采用通用性、高速度、产能设备。性、高速度、产能设备。注重整体效率，采用速注重整体效率，采用速度适当稳定、加工质量好的度适当稳定、加工质量好的专用设备，以及小型、廉价、专用设备，以及小型、廉价、速度不太快、强调可动率的速度不太快、强调可动率的设备。设备。流线生产与批量生产的区别流线生产与批量生产的区别（1 1 1 1）单件流动单件流动（2 2 2 2）按工艺流程布置按工艺流程布置（3 3）生产速度同步化）生产速度同步化（4 4 4
24、4）多工序操作多工序操作（5 5 5 5）员工多能化员工多能化（6 6 6 6）走动作业走动作业（7 7 7 7）设备小型化设备小型化（8 8 8 8）生产线生产线U U形化形化设备设备设备设备作作业业作作业业作作业业作作业业人人员员设备设备相关性相关性（）流线化生产的八个条件（）流线化生产的八个条件（）（）生产线生产线U U形化形化I O 一致原则一致原则空手浪费空手浪费InputOutput 生产投入点与完成品取出生产投入点与完成品取出生产投入点与完成品取出生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返点尽可能靠近，以避免作业返点尽可能靠近，以避免作业返点尽可能靠近，以避免作业返程造成的
25、时间和体力浪费。程造成的时间和体力浪费。程造成的时间和体力浪费。程造成的时间和体力浪费。IOIO一致原则同样适用于设一致原则同样适用于设一致原则同样适用于设一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。备布置，亦可节省空间占用。备布置，亦可节省空间占用。备布置，亦可节省空间占用。U U形化实现有弹性的生产线布置形化实现有弹性的生产线布置InputOutputInputOutput需求需求1000件件/天时天时3人作业人作业需求需求600件件/天时天时2人作业人作业水平推广水平推广迈向迈向无人化无人化全员意识全员意识改革改革成立示范成立示范改善小组改善小组选定示范选定示范生产线生产线现状现状调查
26、分析调查分析设定设定产距时间产距时间布置细流布置细流生产线生产线决定设备决定设备人员数量人员数量单件流动单件流动配置配置作业人员作业人员维持管理维持管理样样板板制制作作12步迈向无人化步迈向无人化流线化生产的建立（）流线生产的布置要点（）流线生产的布置要点保证标准作业保证标准作业避免物流浪费避免物流浪费考虑信息流动考虑信息流动少人化生产少人化生产确保全数检查确保全数检查便于设备维护便于设备维护确保作业安全确保作业安全整体布置协调整体布置协调标准标准作业作业保证标准作业保证标准作业避免：制造过多的浪费避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费步行距离的浪费 手动作业的浪费手动作业的浪费 作业顺序一致化
27、作业顺序一致化 逆时针方向操作逆时针方向操作 进行适当的作业组合进行适当的作业组合 明确作业循环时间明确作业循环时间 明确在制品数量明确在制品数量.物流物流顺畅顺畅 一头一尾存货，一头一尾存货，中间均衡快速流动中间均衡快速流动 考虑线与线之间的考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法库存放置、搬运方法 和搬运路径和搬运路径 前后生产线尽量靠拢前后生产线尽量靠拢.避免物流浪费避免物流浪费先进先出，快速流动先进先出，快速流动信息信息流畅流畅考虑信息流动考虑信息流动生产指示明确生产指示明确便于信息传递便于信息传递 后补式后补式/前后式生产指示前后式生产指示 生产实绩显现化生产实绩显现化 便于批量区分便于
28、批量区分 警示灯及线体控制警示灯及线体控制.少人少人化化 U形布置方式形布置方式 逆时针摆放逆时针摆放 设备间无阻隔设备间无阻隔 人与设备分工：人与设备分工：人人装料、卸料装料、卸料 设备设备加工加工启动按钮安装方式适当启动按钮安装方式适当.少人化生产少人化生产人多人少都能生产人多人少都能生产质量质量保证保证确保全数检查确保全数检查防止不良发生防止不良发生杜绝不良流出杜绝不良流出 作业人员自主检查作业人员自主检查 避免生产与检查相分离避免生产与检查相分离 设备防错功能设备防错功能 良好的照明良好的照明 现场现场5S.便于便于维护维护 足够的维护空间足够的维护空间 优先保证常维护点空间优先保证常
29、维护点空间 不常动部分移开维护不常动部分移开维护.便于设备维护便于设备维护先进先出，快速流动先进先出，快速流动安全安全性性确保作业安全确保作业安全避免：制造过多的浪费，避免：制造过多的浪费，步行距离的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费手动作业的浪费 加工点远离双手可达区域加工点远离双手可达区域 作业时容易步行作业时容易步行 去除踏台、突出物去除踏台、突出物 启动按钮的保护盖、距离、位置启动按钮的保护盖、距离、位置 防止误启动防止误启动 蒸气、油污、粉屑防护蒸气、油污、粉屑防护 现场照明、换气、温湿度现场照明、换气、温湿度整体整体协调协调 整体物流整体物流 动力供应动力供应 线间仓库间搬运线间
30、仓库间搬运 预备扩充空间预备扩充空间.整体布置协调整体布置协调整体效率最高整体效率最高（）一笔画的工厂布置（）一笔画的工厂布置一笔画 从提高整体效率的目的出发，将从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。前后关联的生产线集中布置。Step1 由水平布置改为垂直布置由水平布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置水平布置（离岛式、鸟笼式（离岛式、鸟笼式 “粗流而慢粗流而慢”）垂直布置垂直布置（“细流而快细流而快”，满足多样少量）满足多样少量）Step2 采用采用U字型生产线字型生产线1413121110 712348569材料材料成品成品 （1）以）以
31、U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标 准数量进行生产及管理，也便于补充生产。准数量进行生产及管理，也便于补充生产。（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题 并改善之。并改善之。（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。）步行最短，可单件流动，人员可增可减。Step3 将长屋型改为大通铺式将长屋型改为大通铺式大大通通铺铺式式布布置置Step4 整体上呈一笔画布置整体上呈一笔画布置一一笔笔画画布布置
32、置安定化安定化生产生产人员安定化管理人员安定化管理人员安定化管理人员安定化管理设备安定化管理设备安定化管理质量安定化管理质量安定化管理切换安定化管理切换安定化管理现场安定化管理现场安定化管理STEP2 安定化生产安定化生产、人员安定化管理、人员安定化管理标准作业标准作业非标准作业非标准作业线上操作者负责线上操作者负责线外线外“水蜘蛛水蜘蛛”负责负责对对“水蜘蛛水蜘蛛”来说来说是标准作业是标准作业全体标准作业全体标准作业生产安定化生产安定化标准作业标准作业（1）标准作业与非标准作业）标准作业与非标准作业（2）产距时间）产距时间 生产的指挥棒生产的指挥棒产距时间产距时间=有效工作时数（月或日）有效
33、工作时数（月或日）市场需求数量（月或日）市场需求数量（月或日）不过量生产，不建立库存是不过量生产，不建立库存是JIT的基本目标。的基本目标。产距时间根据市场需求量确定，产距时间根据市场需求量确定，各生产线按照产距时间组织生产，各生产线按照产距时间组织生产，就能避免过量生产及由此造成的种就能避免过量生产及由此造成的种种浪费。种浪费。用最少的人数、用最低的用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。成本生产市场需要的产品数量。少人化少人化省力化省力化通过机械化和工序改善，通过机械化和工序改善，减少操作者体力消耗。减少操作者体力消耗。省人化省人化通过多工序作业，减少操作人员。通过多工序作业，减
34、少操作人员。少人化少人化省力化省力化+省人化省人化+消除动作浪费，消除动作浪费，用最少的人仅生产市场需要的数量。用最少的人仅生产市场需要的数量。（3）少人化）少人化（4）多工序操作）多工序操作单工序操作单工序操作多工序操作多工序操作适合适合大批量生产大批量生产多品种小批量生产多品种小批量生产特点特点一人一岗、专业操作一人一岗、专业操作一人多岗、多技能操作一人多岗、多技能操作人员作业适应性差人员作业适应性差人员作业适应性强人员作业适应性强生产及人员难调整生产及人员难调整生产及人员容易调整生产及人员容易调整操作者易失去积极性操作者易失去积极性能发挥团队效应能发挥团队效应有时能达到省人化目的有时能达
35、到省人化目的能达到少人化目的能达到少人化目的多能工多能工培养要点培养要点作业简单作业简单适当指导适当指导标准作业标准作业 工序操作简单易掌握，工序操作简单易掌握，包括更换和调整。包括更换和调整。重点培养作业顺序和重点培养作业顺序和内容，一看就明白的作业内容，一看就明白的作业标准书。标准书。一人具备多个岗位的一人具备多个岗位的操作技能。操作技能。整体推广整体推广制定计划制定计划 培养多能工意识，举培养多能工意识，举办竞赛、表扬先进。办竞赛、表扬先进。多能工技能统计，多多能工技能统计，多能工培养计划。能工培养计划。（5）多能工实施要点）多能工实施要点（6）动作改善的）动作改善的20个原则个原则动作
36、改善动作改善 动作改善是利用科学的方法，创造用力最少、动作改善是利用科学的方法，创造用力最少、不易疲劳，既舒适又能达到最高效率的途径或方法，不易疲劳，既舒适又能达到最高效率的途径或方法，其重点是：寻求使操作人员舒适的工作场所布置，其重点是：寻求使操作人员舒适的工作场所布置，省时的工作方法，设法将作业人员的疲劳减低到最省时的工作方法，设法将作业人员的疲劳减低到最低。低。两手同时开始及完成动作两手同时开始及完成动作除休息时间外两手不同时空闲除休息时间外两手不同时空闲两臂动作反向且对称两臂动作反向且对称尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作尽可能利用物体动能尽可能利用物体动能连续式曲线运用比方
37、向突变的直线运动好连续式曲线运用比方向突变的直线运动好弹导式运动更轻快弹导式运动更轻快动作宜轻松有节奏动作宜轻松有节奏人体运用人体运用原则原则8动作改善的动作改善的20个原则个原则工具物料应放置在固定场所工具物料应放置在固定场所工具物料装置应依工作顺序就近排列工具物料装置应依工作顺序就近排列利用重力利用重力“喂喂”料，越近越好料，越近越好利用重力坠送利用重力坠送适当的照明适当的照明工作台椅高度要舒适适当工作台椅高度要舒适适当工作场所工作场所原则原则6动作改善的动作改善的20个原则个原则定置定位定置定位重力坠送重力坠送就近依序就近依序桌椅适当桌椅适当重力重力“喂喂”料料适当照明适当照明尽量以足踏
38、、夹具代替手的工作尽量以足踏、夹具代替手的工作工具尽可能合并使用工具尽可能合并使用工具、物料、预放在工作位置工具、物料、预放在工作位置按手指负荷能力分配工作按手指负荷能力分配工作手柄接触面积尽量大手柄接触面积尽量大操作杆设计尽可能减少身体姿势变更操作杆设计尽可能减少身体姿势变更工具设备工具设备原则原则6动作改善的动作改善的20个原则个原则安定化安定化生产生产人员安定化管理人员安定化管理设备安定化管理设备安定化管理质量安定化管理质量安定化管理切换安定化管理切换安定化管理现场安定化管理现场安定化管理2、设备安定化管理、设备安定化管理 JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的基本思想是：只在需要
39、的时候、按需要 的的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。J Just ust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适时适时、设备安定化管理设备安定化管理可动率可动率运转率运转率生产时间生产时间%设备可以有效运转设备可以有效运转（有效产出）的时间（有
40、效产出）的时间设备有效运转设备有效运转（有效产出）时间（有效产出）时间%设备必要的有效运转设备必要的有效运转（有效产出）时间（有效产出）时间可动率越高越好，理想为可动率越高越好，理想为100%（1）设备的有效运转率管理）设备的有效运转率管理可动率以可动率以100%为目标为目标 可动率与设备的保养状态息息相关。设备可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。动率。出勤时间出勤时间 82=16H 一天故障一天故障 2H 设备调整设备调整 1H 设备可动时间设备可动时间 13H 设备可动率设备可动率 1316=81.25%
41、有必要减少设备故障和调整时间，有必要减少设备故障和调整时间，以提高设备可动率以提高设备可动率例例设备设备2100%运转运转生产生产1218件产品件产品82.1%运转运转生产生产1000件产品件产品例：市场需求例：市场需求1000件件/天，天，设备满负荷运转能力设备满负荷运转能力1500件件/天，天，设备可动率设备可动率81.25%浪费性运转浪费性运转有效运转有效运转设备设备1设备设备3运转率并非越高越好运转率并非越高越好启示：启示：1、设备服务于、设备服务于“适品适品 适量适量 适时适时”的生产目标。的生产目标。2、做好设备维护，最大限度地提高设备可动率。、做好设备维护，最大限度地提高设备可动
42、率。3、设备运转率取决于市场需求，并非越高越好。、设备运转率取决于市场需求，并非越高越好。（2）设备综合效率）设备综合效率负荷时间负荷时间运转时间运转时间纯运转时间纯运转时间价值运价值运转时间转时间（1）故障）故障（2）准备、调整）准备、调整（3）空转、间歇）空转、间歇（4）速度低）速度低（5）工序不良）工序不良（6）启动利用率）启动利用率停止损失停止损失性能损失性能损失不良损失不良损失设备的设备的6 6大损失大损失作业时间作业时间计划歇停、管理损失计划歇停、管理损失设备综合效率设备综合效率 时间运转率时间运转率 性能运转率性能运转率良品率良品率100%负荷时间负荷时间运转时间运转时间纯运转时
43、间纯运转时间价值运价值运转时间转时间停止损失停止损失性能损失性能损失不良损失不良损失作业时间作业时间计划歇停、管理损失计划歇停、管理损失良品率良品率性能运转率性能运转率时间运转率时间运转率Total Productive Maintenance目标：建立追求生产体系极限效率化的企业素质目标：建立追求生产体系极限效率化的企业素质以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，即：以生产系统整个寿命周期为对象，即：以生产系统整个寿命周期为对象，实现实现事故为零、不良为零、故障为零事故为零、不良为零、故障为零 从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门从生产部门普
44、及到开发、营业、管理等所有部门 从高层到一线作业人员全员参加从高层到一线作业人员全员参加通过反复的小组活动，达到损失为零通过反复的小组活动，达到损失为零（3）全面设备维护）全面设备维护Total Productive Maintenance通过人和设备的体质改善达到企业的体质改善通过人和设备的体质改善达到企业的体质改善人人 操作人员：自主保全能力操作人员：自主保全能力 保全人员：机械设备的保全能力保全人员：机械设备的保全能力生产技术人员：不要保全的设备的计划能力生产技术人员：不要保全的设备的计划能力机机 现有设备效率化的体质改善现有设备效率化的体质改善新设备的寿命周期成本设计和实施新设备的寿命
45、周期成本设计和实施TPM个个别别改改善善计计划划保保全全建建立立MP体体制制教教育育培培训训自自主主保保全全TPM的的5根支柱根支柱（3）TPM之自主保全之自主保全 初期清扫初期清扫 发生源困难部位对策发生源困难部位对策 制定自主保全临时基准制定自主保全临时基准 总点检总点检 自主点检自主点检 标准化标准化 自主管理自主管理自主维护自主维护七阶段七阶段 初期清扫初期清扫清扫就是点检清扫就是点检点检发现不正常点检发现不正常垃圾、灰尘、异物等祸害无穷垃圾、灰尘、异物等祸害无穷把不正常看为不正常把不正常看为不正常活用五官和直觉活用五官和直觉加油、拧紧很重要加油、拧紧很重要找出发生源找出发生源明确困难
46、部位明确困难部位不正常要改善不正常要改善发现不正常尽量自己修理发现不正常尽量自己修理我使用我负责。我使用我爱护。我使用我负责。我使用我爱护。明确困难部位明确困难部位（把握发生源）（把握发生源）断绝脏、漏断绝脏、漏的发生源的发生源【发生源对策】【发生源对策】【困难部位对策】【困难部位对策】难以清扫、难以清扫、点检费时间点检费时间缩短清扫和点检缩短清扫和点检时间的改善时间的改善品味改善身边问题的乐趣，品味改善身边问题的乐趣，掌握改善的想法和推进方法。掌握改善的想法和推进方法。发生源、困难部位对策发生源、困难部位对策 清扫容易清扫容易 控制脏的范围控制脏的范围 断绝脏源断绝脏源 防止松动防止松动 容
47、易点检容易点检 设点检窗口设点检窗口 整理配线整理配线 设油标设油标 使零件更换更容使零件更换更容易易 使切削油、切削的飞溅最使切削油、切削的飞溅最小小 加速切削油流动、减小切加速切削油流动、减小切削积聚削积聚 使切削油流动范围最小使切削油流动范围最小 变更加油口变更加油口 变更加油方式变更加油方式 更换配管布置更换配管布置改善追求的效果改善追求的效果自己确定自己遵守自己确定自己遵守做到大家自觉遵守做到大家自觉遵守 明确应遵守的事项和方法明确应遵守的事项和方法 理解必须遵守的理由理解必须遵守的理由 提高遵守的能力提高遵守的能力创造遵守的环境创造遵守的环境 理解必要性理解必要性 培养基准制作能力
48、培养基准制作能力自己制作基准自己制作基准 制作自主保全临时基准制作自主保全临时基准临时基准制作要点临时基准制作要点临时基准制作要点临时基准制作要点清扫基准、加油基准清扫基准、加油基准清扫基准、加油基准清扫基准、加油基准 明确油的种类明确油的种类 统一、减少油的种类统一、减少油的种类 标示加油部位标示加油部位 标示加油油位标示加油油位 标示加油量标示加油量 标示加油频度标示加油频度 标示加油责任标示加油责任 总点检总点检确定总点检项目确定总点检项目教育培训教育培训实践总点检实践总点检目视管理目视管理 自主点检自主点检点检项目分担点检项目分担确定点检周期确定点检周期和所需的时间和所需的时间全面实施
49、总点检全面实施总点检将总点检结果纳入将总点检结果纳入故障和不良的解析故障和不良的解析 点检表的完善点检表的完善 作业的标准化作业的标准化 失败事例的总结和运用失败事例的总结和运用 标准化标准化 自主管理自主管理 配备基本条件配备基本条件 按要求点检按要求点检 发现问题、自主改善发现问题、自主改善 严守、改善严守、改善（1）初期清扫）初期清扫（2）发生源困难部位对策）发生源困难部位对策（3）制定自主保全临时基准）制定自主保全临时基准（4）总点检）总点检（5）自主点检）自主点检（6）标准化）标准化（7）自主管理）自主管理自主维护自主维护七阶段七阶段小结：自主保全活动中人与设备的相互作用小结：自主保
50、全活动中人与设备的相互作用1、初期清扫、初期清扫2、发生源困、发生源困 难部位对策难部位对策3、制定自主、制定自主保全临时基准保全临时基准4、总点检、总点检5、自主点检、自主点检6、标准化、标准化7、自主管理、自主管理维持维持管理管理能力能力条件条件设定设定能力能力异常异常发现发现能力能力处处置置恢恢复复能能力力自主保全自主保全七阶段七阶段能力培养能力培养目标目标改善意识改善意识推进方法推进方法缺陷意识缺陷意识专业眼光专业眼光了解设备了解设备功能结构功能结构了解设备了解设备精度与产精度与产品质量的品质量的关系关系能修理设备能修理设备操作人员操作人员的水平的水平活动的水平活动的水平面向未来面向未