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1、防洪护岸综合整治工程箱涵工程施工方案及技术措施本项目共有三条箱涵将建峰水厂南沟、建峰水厂沟洪水排入乌江，1#箱涵（建峰水厂南沟）洪水流量20m3/s,箱涵断面尺寸2.52.5m，长58.5m；2#箱涵（建峰水厂沟）洪水流量2.57m3/s,箱涵断面尺寸1.52.0m，长199m；3#箱涵（建峰水厂沟）洪水流量2.54m3/s,箱涵断面尺寸22.5m，长173m。三条箱涵总长430.5m。新建1#箱涵于干流桩号K干0+355.00排入乌江；2#箱涵于3#箱涵桩号M0+153.26接入3#箱涵；3#箱涵于干流桩号K干0+853.00排入乌江。箱涵采用C30钢筋混凝土现浇。箱涵每10m或地基突变处设
2、伸缩沉降缝，缝内设橡胶止水，并采用沥青杉木板填缝。在浇筑箱涵前先作100mm厚C15混凝土垫层，并在箱涵身下部碾压换填块石。其中，1#箱涵换填厚度不小于3m，2#、3#换填厚度不小于2m。箱涵具体结构尺寸见下表。名称顶板厚度（m）底板厚度（m）侧墙厚度（m）出口高程（m）箱涵总长度（m）1#箱涵0.40.40.4161.5658.52#箱涵0.30.30.3175.11199.03#箱涵0.40.40.4173.89173.01#箱涵为C30钢筋混凝土箱涵，其主要工程量有土方开挖、C15混凝土垫层、块石换填、橡胶止水及沥青杉木板、跌水井、排水管以及钢筋制安。2#箱涵、3#箱涵主要工程量有，土方
3、开挖及回填、块石换填、止水、检查井以及钢筋制安等项目。本章将从整体上介绍箱涵具体施工工艺。1.1箱涵施工工艺流程1、施工工序测量放线基抗开挖箱涵地基处理砼垫层处理底板钢筋架立、绑扎底板支模底板混凝土浇筑侧板、顶板钢筋架立、绑扎侧板、顶板支模侧板、顶板混凝土浇筑养护拆模回填。2、施工测量按通道设计布置图确定通道中心线的位置，然后按照图示的平立断面尺寸确定箱涵位置，无误后，用全站仪放出开槽线位，打好木桩，上钉小铁钉，做好桩点固定保护，并经监理工程师检查验收。3、基抗开挖采用人工配合机械开挖，开挖前注意做好防排水设施，开挖按变形缝设置跳槽开挖，必要时做好临时支护工作。基底须整平夯实，高程准确，严禁超
4、挖欠挖。（1）土方开挖的总体顺序和方法本工程基坑的土方分层机械开挖，分层厚度50CM左右，且基坑机械开挖和基坑护壁交叉同步进行，挖至基坑底部设计标高上20CM停止开挖，进入人工修边捡底。（2）作业条件土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能
5、开挖。施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。熟悉图纸，做好技术交底。（3）工艺流程：确定开挖的顺序和坡度 分段分层平均下挖 修边和清底。开挖基坑时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。在
6、开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑支撑准备，以防坍陷。开挖基坑，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右；挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时，为30cm左右为宜。在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。修帮和清底。在距坑底设计标高50cm坑帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确
7、定基坑宽标准，以此修整坑边。最后清除槽底土方。坑底修理铲平后，进行质量检查验收。（4）人工捡底的方法基坑形成后根据已建立的建筑物轴线控制网和高程控制桩，将轴线标高引测于坑内，并在坑内建立临时轴线控制网，测放出基础垫层外框线，作为人工捡底的依据，人工捡底应采用锹镐进行开挖，开挖过程中应注意基底标高，防止超挖，人工开挖前应邀业主、监理、质监等部门进行验槽。（5）土方的运输和堆放开挖基坑的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。土方运至业主指定地点堆放。堆放场地内，将土方按土的类型分类堆放，即杂填土、素填土堆放在一起，粉质粘土、粉土堆放在一起，中砂堆放
8、在一起，圆砾、卵石堆放一起，膨胀土单独堆放。（6）支护结构开挖基坑超过2m属于深基坑，根据设计要求边坡值为1:0.75局部开挖采用特制的型钢板桩，机械打入地下，构成一道连续的板墙，作为挡土、挡水维护结构。钢板桩其特点：承载力高、刚度大、整体性好、锁口紧密、水密性强，能适应各种平面形状和土质，打设方便、施工快速、可回收使用，但需大量钢材，一次性投资较高。深基坑开挖的安全要点：1）基坑开挖时，如发现边缘裂缝或不断掉土块时，施工人员应立即撤离操作地点，并应及时分析原因，采取有效措施处理。2）深基坑上下应先挖好阶梯或支撑靠梯，或开斜坡道，采取防滑措施，禁止踩踏支撑上下。坑边周围设安全栏杆。3）人工运土
9、方时，应检查起吊工具、绳索是否牢靠。吊斗下面不得站人，卸土堆应离开坑边一定距离，以防造成坑壁塌方。4）用胶轮车运土，应先平整好道路，并尽量采取单行道，以免来回碰撞；用翻斗车运土时，两车前后间距不得小于10m；装土和卸土时，两车间距不得小于1m。4、箱涵地基处理用挖掘机施工时，挖掘机的工作范围内，不进行其他工作；且应至少留0.2m深，防止扰动原状土,最后由人工修挖至设计标高。5、砼垫层处理在地基处理后的地基上铺设C15混凝土垫层，铺设的平面位置、几何尺寸满足设计要求，保证混凝土密实，表面平整直顺。用麻袋覆盖，人工浇水养护。6、底板钢筋架立、绑扎垫层施工完毕，经养护达一定强度后，在砼垫层表面放出底
10、板边线，即可进行钢筋绑扎工作。安装钢筋时，注意位置准确，按照设计要求制作砂浆垫块，并用预埋在垫块中的铁丝绑在钢筋上，以免浇筑砼时发生移动。钢筋与侧模之间的净距用尼龙垫块控制，外露地面部分均采用尼龙垫块。任何构件内钢筋的安装、支撑及固定，须经质量员自检认可并报监理抽检合格后方可浇筑砼。钢筋绑扎时，其侧板位置上预留50cm以上长钢筋，以便与上部铺装混凝土紧密结合。7、底板支模采用竹胶板拼装用方木支撑，上下两层对销螺栓用16拉杆，双螺母紧固。模板之间夹海绵条，防止漏浆，保证砼的外观质量。模板应洒水润湿，靠砼一侧涂隔离剂，注意不得沾污钢筋和其它预埋件，保护层用砂浆垫块制成。8、底板混凝土浇筑浇筑砼前检
11、查模板尺寸、形状是否正确，接缝是否严密，支架连结是否牢固，清除模板内的灰尘垃圾。底板砼浇筑分层浇筑，浇至高出底板50cm以上侧墙处。砼振捣采用插入式振动器振捣，振捣时间为2030S，当砼不再有显著沉落，且没有较大气泡冒出，表明砼表面均匀、平整。底板混凝土强度达到设计强度的70后，方可在底板上立模浇筑侧板及顶板。9、侧板、顶板钢筋架立、绑扎绑扎侧板钢筋时在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋笼变形，钢筋主筋保护层为3（墙身钢筋靠内模侧绑双峰式垫块）；绑扎顶板钢筋时，严格按规范及设计要求绑扎，支撑箍筋应适当予以点焊，保证上层钢筋网片不变形。10、侧板、顶板支模内支撑采用50mm钢管搭设，纵横向布距不大于
12、1m，竖向布距不大于1.2 m，顶部用可调托撑顶纵梁，纵梁上布置横梁，横梁上为顶模。内支撑的横向钢管应与内侧模在横竖带节点处用钢管卡子连接（内外模的横竖带均采用双根钢管），起到横向内支撑作用。模板采用竹胶板拼装，表面要求光洁无错台，模板接缝加贴密封胶条。11、侧板、顶板混凝土浇筑按施工缝的施工要求对洞身衔接部分混凝土进行人工凿毛，以保证新旧混凝土的结合。侧板混凝土以50cm的层厚逐层浇筑。混合料从一端向另一端均匀地送入模板中，定人定位用插式振动棒振捣。每层均按先边墙，后中墙，再另一边墙的顺序，依次轮流浇筑振捣。侧板浇筑完成后，紧接着浇筑顶板混凝土。从一端向另一端一次浇筑成形，砼浇筑连续进行。1
13、2、养护、拆模在底板混凝土，顶板混凝土最后一道收浆后，用土工布覆盖，人工浇水养护，避免太阳暴晒，并经常洒水养护。13、回填回填采用推土机结合挖掘机进行回填，分层进行夯实，每层不应超过0.2m。回填时，必须在箱涵两侧同时对称填筑。并防止剧烈的冲击。1.2 橡胶止水及缝面施工根据招标文件看箱涵止水型式主要采用橡胶止水651型，采用沥青杉木板填缝。止水设施的型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格应符合本工程施工图纸的规定。1、止水安装 （1）止水带安装技术要求651橡胶止水带此种止水带为中埋式橡胶止水带。施工中要严格按照设计要求在施工缝、变形缝或有特殊要求的不透水段落采取单一形式或组合形式。根据渠道结
14、构尺寸计算好止水带的每环长度，止水带搭接一般采用热硫化胶合或冷粘法，其中冷粘法在连接之前要将止水带止水线位置削平，且用钢刷刷毛，然后用粘橡胶的专用胶（橡胶粘合剂）涂刷均匀，并压紧一定时间，保证密贴。 （2）止水带安装方法及注意事项1）安装方法： 箱涵模板采用钢模板拼接，对钢模根据安装顺序进行编号，通过内外侧模板将中埋式止水带夹紧固定。 止水带安装时，伸入模内和外露部分宽度应相等，为保持止水带平直，沿环向每0.5m处采用6mm短钢筋托平。 安装中埋式止水带以细铁丝悬吊于钢筋上固定位置，在顶部水平安装时使止水带形成盆式，以避免止水带下的气体在混凝土浇筑时无法逸出，形成孔隙。 止水带设置时不可翻转、
15、扭曲，如发现破损立即更换。 止水带表面有杂质须清理干净，以免混凝土与其咬合不紧密造成渗水通道，导致施工缝、变形缝漏水。2）止水带施工要点： 止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形线重合。 止水带应固定在挡头板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端作好防护，固定时只能在止水带的允许部位上打孔，不得损坏止水带的其它部分。固定止水带时应防止其偏移。 止水带固定时应使其在界面部位保持平展，如发现有翻滚、扭矩结不展现象应及时调正。 检查止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不超过5cm。 检查止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检
16、查，要求止水带偏离中心不超过3cm。 用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，不得降低止水带的有效长度。 在浇筑靠近止水带附近的混凝土时，严格控制浇筑混凝土的冲击力，避免力量过大造成止水带损坏。要保证混凝土与止水带紧密结合上，发现破裂现象及时修补。 若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。2、缝面施工在各种施工缝面为了能使止水条（带）能充分的与混凝土接触以避免发生渗漏现象。（1）水平施工缝在放止水条前，对混凝土表面进行凿毛喷砂处理。清理干净浮灰，然后钉止水条，浇筑时不得漏振。水平施工缝、面处理在砼浇筑完成混凝土初凝后，一般35小时。
17、采用高压风水枪进行冲毛处理，达到无乳波、无杂质，局部边角采用人工凿毛；砼浇筑前，仓面无杂物、无积水，并洒水保证仓面湿润,在浇筑上一层混凝土前，清除表层松散物和积水后铺设一层厚23cm的水泥砂浆。铺设砂浆的标号比相应部位混凝土标号高一等级，每次铺完砂浆后30min内浇筑混凝土。（2）垂直施工缝处先将混凝土墙接茬处剔凿平整。清理干净浮灰，然后钉止水条，浇筑时不得漏振。直缝面处理在砼成型并达到强度的75%后，拆出模板后人工进行凿毛处理，并清理边角堆碴，前一仓砼两边角模板等杂物，下一仓浇筑前，洒水使缝面保持湿润。（3）伸缩缝混凝土表面应平整、洁净，当有蜂窝麻面时，应按相关规范处理，外露铁件应割除。1.
18、3 块石换填依据招标文件本项目箱涵开挖面基础为人工堆积层或者粉质粘土层，箱涵基础处理需换填。换填处理需挖除表层松土、垃圾及有机物，开挖至密实层，采用灰岩碎石置换。置换厚度1#箱涵换填厚度不小于3m，2#、3#箱涵换填厚度不小于2m，并采用18t振动碾碾压至无明显沉陷为止。在浇筑箱涵前先作100mm厚C15混凝土垫层。本项目所需块石料，选择在龙洞河料场购买人工骨料、块石料，运距2.5km。块石换填具体施工1、测量工作箱涵基础在块石换填处理前，进行测量放线，控制好换填尺寸。2、清表挖淤如箱涵基坑有水存在，根据放线的标记，先引流把排至基坑外，然后用挖机先挖除表土，挖到设计高的时候先自检，合格后及时报
19、监理工程师进行验收签证，监理验收合格后，才能进行下一道的工序。3、换填块石1）换填块石前，应清除基坑内的积水和有机杂物，然后用自卸车运输合格的块石到现场，用挖机挖运到需要换填的地方(现场根据换填厚度确定方格网的尺寸)，填平后用18t压路机进行辗压，辗压遍数不少于5遍。块石换填完后，用一层细集料石进行找平、嵌缝，辗压平整后，质检员先进行自检，合格后报监理工程师现场进行报检验收，合格后方可进行下道工序的施工。2）碾压遍数以表面无压痕为宜，然后检验压实度，合格后报监理进行验收。1.4 土石回填、碾压1、回填施工方法（1）先用全站仪和水准仪分别测放出箱涵中心线填土高程，确定填筑范围。（2）回填施工过程
20、中，用全站仪和水准仪定期观测箱涵的位移与沉降。（3）回填取料，本工程主要采用开挖出来的可利用料，保证渣料质量达到设计技术要求。（4）回填施工前，按照规定进行碾压实验，并根据试验结果，确定施工时采用的压实系数、铺料厚度、渣料直径限制尺寸、含水量的适宜范围、压实方法压实遍数。（5）按水平分层由低处开始逐层填筑，不得顺坡填筑，铺料宽度超设计边线30cm，压实机械行走的方面平行于堤轴线。9、分段碾压完成后，进行人工修坡。2、碾压作业过程注意事项（1）做好排水措施，必要时设置排水明沟，或用水泵将铺料碾压现场的积水及时排干，从而保证碾压质量。（2）分层碾压后，对压光层面做到刨毛处理，以保证新旧料层结合质量。（3）填筑层验收合格后，因故未继续施工，复工前应进行刨面、洒水处理，并重新碾压。（4）分段填筑时，设立状态标识，对已碾压好的施工段进行标识，以防止重复碾压或过压。