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1、一、车间现场管理一、车间现场管理 1 1、0909年下半年车间对年下半年车间对6D6S6D6S工作进行了较大的改善，首先对工作进行了较大的改善，首先对1111台注塑机台注塑机从新规划与定置工作，按照事先设计好的规划图纸对新购的两台从新规划与定置工作，按照事先设计好的规划图纸对新购的两台PL4500/2900PL4500/2900、PL2500/900PL2500/900注塑机及原有注塑机及原有BOLE350/160DBOLE350/160D、BOLE220/120CBOLE220/120C注塑机进行了迁移与重新布置。经过从新规划后的注塑机进行了迁移与重新布置。经过从新规划后的1111台注塑台注
2、塑机机1010台排成一排，即方便管理又节约了生产时间。台排成一排，即方便管理又节约了生产时间。2 2、配料区进行了重新规划。对两台烘箱、一台混料机及配料用操作台进、配料区进行了重新规划。对两台烘箱、一台混料机及配料用操作台进行了迁移与重新布置。行了迁移与重新布置。3 3、从新规划车间管理看板与、从新规划车间管理看板与6S6S改善看板。车间管理看板重新规划了车改善看板。车间管理看板重新规划了车间组织机构图、生产计划栏、质量专栏、光荣榜、公告栏、设备月度保养计间组织机构图、生产计划栏、质量专栏、光荣榜、公告栏、设备月度保养计划、持续改善、员工素质矩阵图、员工学习园地等内容。划、持续改善、员工素质矩
3、阵图、员工学习园地等内容。6S6S看板规划了改善看板规划了改善前与改善后对比照片、车间前与改善后对比照片、车间6S6S管理小组、管理小组、6S6S责任区域划分图、责任区域划分图、6S6S考核表等考核表等内容。内容。第1页/共16页二、现场成本控制二、现场成本控制 1 1、劳动力消耗的控制、劳动力消耗的控制 对生产过程中劳动力的消耗，控制定员、定额、出勤率及加班工时等。对生产过程中劳动力的消耗，控制定员、定额、出勤率及加班工时等。及时发现安排不合理、派工不恰当、生产时松时紧、窝工与停工等问题。本及时发现安排不合理、派工不恰当、生产时松时紧、窝工与停工等问题。本车间已采用定机台定责任人管理（每个机
4、台平均车间已采用定机台定责任人管理（每个机台平均1.51.5人人），确定注塑车间人），确定注塑车间人员编制（全车间定员员编制（全车间定员4343人）。人）。2 2、物料消耗的控制、物料消耗的控制 对主要原材料、辅助材料的消耗的管理，在领料、入库出库、投料用料、对主要原材料、辅助材料的消耗的管理，在领料、入库出库、投料用料、补料退料和废料回收等环节上严格把关。坚持按定额用料，加强计量检测，补料退料和废料回收等环节上严格把关。坚持按定额用料，加强计量检测，及时发现和解决用料不节约，出入库不计量，生产中超定额用料和废料率高及时发现和解决用料不节约，出入库不计量，生产中超定额用料和废料率高等问题。在保
5、证质量的前提下，为控制原材料的消耗提倡对等问题。在保证质量的前提下，为控制原材料的消耗提倡对2 2次料与抽粒料次料与抽粒料的使用，合理控制调机与洗机材料的浪费，达到减少原材料消耗的目的。的使用，合理控制调机与洗机材料的浪费，达到减少原材料消耗的目的。0909年年6 6至至 1212月共使用抽粒料与二次料月共使用抽粒料与二次料 ABS16.89ABS16.89吨、吨、PP18.75PP18.75吨、吨、PA61.38PA61.38吨吨PA661.404PA661.404吨、二次料吨、二次料6 6吨吨。并对。并对20102010年材料消耗控制进行新的规划。年材料消耗控制进行新的规划。第2页/共16
6、页3、缩短非生产所用时间 千方百计地控制和缩短非生产时间：对调机、转模、烘料、清洗螺杆与螺筒、试模、改模与修模、修机与签样板等非生产所用时间进行了科学合理的控制。调机15分钟、转模30分钟、烘料严格按照不同种材料的烘料时间表来控制，其他按照标准作业流程来进行时间控制。09年下半年，注塑车间将灯镜车间大小镜体装卡子的工作主动承担下来，共装卡子106800个大小镜体镜体，为灯镜车间节约了大量工作时间。第3页/共16页 车间生产计划排程，是根据公司下达的生产计划与注塑半成品的车间生产计划排程，是根据公司下达的生产计划与注塑半成品的库存情况，结合注塑机的生产进度进行排程的。下面我将车间库存情况，结合注
7、塑机的生产进度进行排程的。下面我将车间20082008年年与与20092009年车间的产能对照及效益对比情况汇报如下：年车间的产能对照及效益对比情况汇报如下：09年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月数量9105868613352332340223333321298766285357385073386155441886.5275631.543455508年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月数量249355215055284036241054295147280369201154899401794969987210156036740三、生产计划完成情况三、生产
8、计划完成情况0909年与年与0808年全年完成注塑产品数为：年全年完成注塑产品数为：36929713692971与与22737782273778 3692971 369297122737782273778X100%=162.4%X100%=162.4%第4页/共16页四、产品质量控制四、产品质量控制四、产品质量控制四、产品质量控制 对车间产品检验采取了专职检查员首件确认与末件的检验，主机手对车间产品检验采取了专职检查员首件确认与末件的检验，主机手自检、付机手互检、班长巡检与专职检查员抽检与终检相结合的产品控自检、付机手互检、班长巡检与专职检查员抽检与终检相结合的产品控制方式。制方式。主机手对自
9、己加工的产品首先进行自检，检验合格后再有付机手进主机手对自己加工的产品首先进行自检，检验合格后再有付机手进行互检，合格后方可装箱；班长对产品在开机前行互检，合格后方可装箱；班长对产品在开机前2020分钟及每两个小时的分钟及每两个小时的抽检；专职检查员随机抽检与终检，按照抽检；专职检查员随机抽检与终检，按照0 0过过1 1退的品质抽查管理执行退的品质抽查管理执行。为了保证生产过程中受控或保证产品入库合格，建议专职检查员在为了保证生产过程中受控或保证产品入库合格，建议专职检查员在产品入库前要进行全面检验。产品入库前要进行全面检验。产品外观检验：主要对产品表面的划伤、开裂、收坑、气丝、缺料、产品外观
10、检验：主要对产品表面的划伤、开裂、收坑、气丝、缺料、飞边、烧焦、翘曲变形、色差及污渍等。飞边、烧焦、翘曲变形、色差及污渍等。产品配合检验：配合件之间的间隙大小、零部件的尺寸公差等。产品配合检验：配合件之间的间隙大小、零部件的尺寸公差等。产品标识检验：对产品名称、编号、材料、数量、时间及责任人等。产品标识检验：对产品名称、编号、材料、数量、时间及责任人等。产品包装检验：包装是否牢固，是否符合搬运要求等。产品包装检验：包装是否牢固，是否符合搬运要求等。第5页/共16页 20092009年产品质量控制情况年产品质量控制情况20092009年年1212月份不良率高主要原因分析如下：月份不良率高主要原因
11、分析如下：1 1、为降低产品成本铰链扶手本体使用、为降低产品成本铰链扶手本体使用PA66PA66二次抽粒料生产（原使用二次抽粒料生产（原使用PA6G30PA6G30原料），该料表面花银丝严重废品多。原料），该料表面花银丝严重废品多。2 2、加、加ABSABS二次料废品率高二次料废品率高 3 3、震徳捷霸、震徳捷霸CJ320CJ320注塑机螺杆与螺筒配合间隙过大，设备压力不足产品缺注塑机螺杆与螺筒配合间隙过大，设备压力不足产品缺料与气丝严重，废品率高。料与气丝严重，废品率高。1212月份注塑不良品缺陷图月份注塑不良品缺陷图第6页/共16页12月份注塑车间生产不合格率图第7页/共16页五、模具与设
12、备管理及建议五、模具与设备管理及建议 、模具管理 模具是企业中的一项重要的企业资产，模具的管理水平直接影响产品的质量和产品的交货期，但它的管理在企业中依然属于一个被忽略的角落不被重视。对我们生产塑胶产品而言，模具是成型塑胶产品之母，是成型合格产品的保障。注塑车间是与模具有密切关联的车间，产品的生产效率及品质与模具有密切的联系。80以上的质量及效率与模具有关，实际上注塑企业的工程服务能力主要表现为模具。模具的重要性具体表现在如下2个方面：1)模具的成型周期和质量一一决定注塑生产的效率(成型快，模具维护时间少)：2)注塑件的质量(外观、尺寸精度、强度等)，主要取决于模具的质量，好的模具保证生产的产
13、品质量稳定，生产效率高。所以我们要高度重视，要在模具研发、设计与制造上下功夫，把问题消灭在制造前。现在我们企业模具管理、设计与制造存在问题很多：应该根据TS/16949对产品开发的要求产品在立项开发前，对产品与模具进行APOP策划及FMEA第8页/共16页分析、经过策划、分析与论证后再进行产品设计。模具图纸在设计结束后本公司要有专人对图纸进行严格的审核，对模具结构、主要部件材料、硬度进行确认后签订模具加工合同。现车间模具经试模、批量生产后问题非常多。NO7后视镜、左置车后视镜、MPV后视镜、1027后视镜等还有很多模具，一边生产一边改，模具经过几次焊接后性能严重下降，材料硬度达不到设计要求寿命
14、降低，所以新模具生产出的产品很多都有飞边。并还有一部分模具存在模具设计结构不合理数量少，调模难不易取出产品等问题，现有部分模具结构已改，还有部分模具已经定型很难再模。09年下半年对存在问题的模具加大了修改力度，6-12月车间向模具厂提交修改注塑模具 35 套，车间内部修模 6套，09年下半年在模具方面没有影响公司的生产计划，很好的完成了公司下达的任务。第9页/共16页、设备管理 1、09年7月车间对原有的九台注塑机的生产能力、设备完好情况利用率及现状进行了全面的分析（后有设备现状表），并根据产品数量的增加及当时设备的现状及产能又建议新增加了两台PL4500/2900、PL2500/900注塑机
15、。并在7月与10月间对JN268E与JN368E两台注塑机进行了大修工作。对其它7台注塑机也进行了不同层次全面的检修，经过检修及大修后的注塑机，在后来的生产中保证了设备的稼动率，很好的完成了09年的生产任务。第10页/共16页2009年7月份注塑机基本状况序号 注塑机型号 品牌 注射重量（PS)出厂日期 设备现状 备 注 1 HTF360/HJ 海天 1239g 冷凝器不良 疏通冷凝器2JN368E 震雄 893g 故障生产 需要大修 3CJ320E 震德 796g 螺杆与螺筒间隙大 注塑压力不够 4JN268E 震雄 559G 故障多 需要大修 5HTF200/TJ 海天 350 润滑故障
16、制动润滑不正常6HTF160/TJ 海天 253g 运转正常 新加工的螺杆、螺筒 7BOLE350/160C 双马 320g 故障多 需要大修 8BOLE220/120C 双马 220g 故障多 需要检修 9HTF10002 海天 4151g 冷凝器不良 疏通冷凝器第11页/共16页六、车间综合管理六、车间综合管理 09年下半年车间对全体员工进行了提高生产效率、提高产品质量、降低生产成本、防火、防盗、防止出现重大产品事故与安全事故等方面的教育。对配料工、粉料工、入库工、换模工与班长利用每周一次的生产会时间，进行了如何做一名班长、如何做一名主管、班长每日例行工作汇报（汇报表）、如何开好班前会、班
17、前如何布置、中间如何进行控制、事后如何进行检查与总结、作业机台SOP、SIP控制等人机料境法等方面的学习与教育。第12页/共16页注塑车间成型班长每日例行工作汇报项目内 容具 体 情 况1提前上班时间15分钟早会，安排本班员工工作事项，明确工作、产能、品质要求等。2与上班工作交接，了解上一班及生产中产品品质情况，异常处理进度，生产报表交接。36D6S考核评分，现场、工作台彻底整理整顿。跑冒滴漏坚决杜绝。4作业机台SOP、SIP、成型条件表、首件查核。5每2小时确认生产机台产能、加工及产品质量情况。6每班至少两次模具与设备保养工作跟踪与记录查核。7配料工、换模工、入库工及粉料工，其岗位职责监督落
18、实。（配料记录、换模记录、异常记录、工艺卡等）8人员纪律，精神状态观察，及时关心教育。9产能、品质的提升与改善10下机的模具末件需检验，对产品品质存在隐患的，一律付修模单模具送修。11当班发生事项记录：交接、呈报。12做好节水、节电等节能工作。班次：日期：第13页/共16页七、存在不足1、加强员工队伍的建设，提高员工的综合素质，减少人员的流失。2、注意自身修养与自我完善3、重视注塑机与注塑模具的使用与保养4、提高产品质量意识，加大注塑外观件、配合件的检验力度。5、现场控制要持续改善、做好6D6S工作。第14页/共16页 2001.1.29 祝：光华荣昌企业昌盛、事业发达。祝：各位身体健康、万事如意，在2010年里能够收获各自心中的梦想。第15页/共16页感谢您的观看！第16页/共16页