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1、 CFA 中国铸造协会标准 T/CFA 02010124.1-2018 风电用球墨铸铁件订货技术条件 The customers technical condition of spheroidal graphite cast iron for wind power 2018 01-31 发布 2018 04-01 实施 中国铸造协会 发 布 ICS 77.140.01 J 31 T/CFA 02010124.1-2018 I 目 次 引 言.II 前 言.III 1.范围.1 2.规范性引用文件.1 3.术语和定义.2 4.技术要求.2 5.试验方法.13 6.复验.14 7.检验规则.14
2、8.包装.15 9.贮存.15 10.运输.16 11.随机文件.16 参考文献.16 附录 A（资料性文件）涂装要求.17 T/CFA 02010124.1-2018 II 引 言 本标准结合了风电铸件技术和相关铸造行业标准制定了风力发电机组中底座、轮毂、主轴、轴承座、齿轮支架、齿轮箱壳体、行星支架等铸件的订货技术条件，其中铸件材料要求、超声波检测、磁粉检测和液体渗透检验要求的相应条款参考了欧洲标准 EN 1563铸造 球墨铸铁、EN 12680-3铸造 超声波检测 第 3 部分：球墨铸铁铸件和EN 1369铸造 磁粉检测、EN 1371-1铸造 液体渗透检验 第 1 部分：砂铸、重力压模铸
3、和低压模铸的主要内容。本 标 准 规 定 的 QT400-18AL、QT400-18A-1、QT400-18AL-2 材 料 牌 号 性 能 指 标 参 考 了 EN1563:2012-03 标 准 中 的 EN-GJS-400-18-LT；QT350-22 AL 材 料 牌 号 性 能 指 标 参 考 了 EN1563:2012-03 标准中的 EN-GJS-350-22-LT；QT700-2A 材料牌号性能指标参考了 EN1563:2012-03 标准中的 EN-GJS-700-2。T/CFA 02010124.1-2018 III 前 言 本标准按照 GB/T 1.1-2009 标准化工
4、作导则第 1 部分：标准的结构和编写规则的规定编写。本标准由中国铸造协会风电铸件分会提出。本标准由中国铸造协会归口。本标准负责起草单位：新疆金风科技股份有限公司、浙江运达风电股份有限公司、上海电气风电集团有限公司、湘电风能有限公司。本标准参加起草单位：江苏吉鑫风能科技股份有限公司、山东龙马重科有限公司、宁波日星铸业有限公司、江苏钢锐精密机械有限公司、浙江佳力风能技术有限公司、东方汽轮机有限公司铸锻事业部、山东豪迈机械科技股份有限公司、通裕重工宝利铸造公司、歌博铸造（徐州）有限公司、山西古冶鑫盛铸造股份有限公司、陕西柴油机重工有限公司。本标准主要起草人：刘 河、万曙雄、田旭鹏、顾岳飞、陈 棋、周
5、 舟。本标准参加起草人：陈玉芳、时 伟、赵益锋、龚四清、苟华强、刘建勇、邵建华、徐水利、王 毅、许建平、郭 敏。本标准 2018 年 1 月 31 日为首次发布。T/CFA 02010124.1-2018 1 风电用球墨铸铁件订货技术条件 1.范围 本标准规定了风电用球墨铸铁件的材料牌号及力学性能、尺寸及重量公差、外观质量、检测、包装、储存、运输及随机文件等要求。本标准适用于树脂砂手工造型和机械造型的风电用球墨铸铁件,如轮毂、底座、主轴、轴承座、齿轮支架、齿轮箱壳体等的设计、生产和验收。2.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件
6、。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 228 金属材料 室温拉伸试验方法（GB/T 228,ISO 6892，eqv）GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法(GB/T 229,ISO 148-1,MOD)GB/T 231.1GB/T 231.3 金属布氏硬度试验(GB/T 231.1GB/T 231.3,ISO 6506-1ISO 6506-3，eqv)GB/T 1348-2009 球墨铸铁件 GB/T 5611 铸造术语 GB/T 6414 铸件尺寸公差与机械加工余量(GB/T 6414，eqv ISO 8062)GB/T 8923.1 涂
7、覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级（GB/T 8923.1，ISO 8501-1，IDT）GB/T 9441 球墨铸铁金相检验(GB/T 9441,ISO 945-1,MOD)GB/T 9793 热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金（GB/T 9793，ISO 2063，IDT）GB/T 13288 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第1部分:用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义（GB/T 13288.1，ISO 8503-1，IDT）HG
8、/T 4845 冷涂锌涂料 ISO 2063 金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金 ISO 2409 色漆和清漆漆膜的划格试验 ISO 2808 色漆和清漆漆膜厚度的测定 ISO 4624 色漆和清漆拉开法附着力试验 ISO 8501-1 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 ISO 8502-3 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验 第 3 部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）ISO 8502-9 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验 第 9 部分：水溶性盐的现场电导率测定法 ISO 850
9、3-2 涂料前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）ISO 11124 涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求 ISO 11971-2008 铸钢件 表面质量的目视检查 T/CFA 02010124.1-2018 2 ISO 12944-5 色漆和清漆防护体系对钢结构的腐蚀防护 第 5 部分：防护漆体系 3.术语和定义 GB/T 5611 确立的以及下列术语和定义适用于本标准。3.1 风电用球墨铸铁件 spheroidal graphite cast iron for wind Power 用于风力发电机组的球墨铸铁件，例如底座、轮毂等。3.2 单铸试块 separated tes
10、t bar of casting 在单独制成的试块铸型中浇注的试块。单铸试块必须用与浇注铸件同包的金属液浇注。用于加工成试样供检验化学成分、金相组织和力学性能等。如果涉及热处理，试样应当与其所代表的铸件进行同样的热处理。3.3 附铸试块 test lug 连在铸件上，切除以后不损坏铸件本体的试块。加工成试样后用于检验铸件化学成分、金相组织、力学性能等。3.4 本体套样 test specimen from casting itself 为检测铸件本体的组织和性能，在铸件本体规定部位套取的试样。3.5 “1+3”认证 “1+3”Qualification 为验证新品开发的工艺可行性和稳定性，需要
11、对小批量生产进行“1+3”认证。“1”代表首个检验合格的铸件；“+3”代表 3 个连续的检验合格的铸件。4.技术要求 4.1 铸件材料 4.1.1 牌号 铸件材料牌号要求应根据需方订货要求，选择本标准规定的材料牌号：QT400-18AL：适用于环境温度-20+50 QT400-18AL-1：适用于环境温度-30+50 QT400-18AL-2：适用于环境温度-40+50 QT350-22AL：适用于环境温度-40+50 QT700-2A：适用于环境温度-20+50 4.1.2 化学成分 化学成分见表 1，不作为验收依据，数据仅供参考。如需方对铸件有特殊要求时，材料的化学成分由供需双方协商确定。
12、T/CFA 02010124.1-2018 3 表 1 化学成分要求 化学成分 材料 C（%）Si（%）Mn（%）P（%）S（%）Re（%）Mg（%）QT400-18AL 3.6-3.9 1.8-2.4 0.30 0.04 0.020 0.02 0.03-0.06 QT400-18AL-1 3.6-3.9 1.8-2.3 0.25 0.04 0.020 0.02 0.03-0.06 QT400-18AL-2 3.6-3.9 1.8-2.2 0.20 0.04 0.020 0.02 0.03-0.06 QT350-22AL 3.6-3.9 1.7-2.1 0.20 0.04 0.020 0.02
13、 0.03-0.06 QT700-2A 3.6-3.8 2.0-2.4 0.30-0.60 0.04 0.020 0.02 0.03-0.06 4.2 单铸试块 4.2.1 试块要求 单铸试块的形状和尺寸，按图 1、表 2 规定执行。试块类型选择由供需双方协商决定。图 1 单铸试块 表 2 单铸试块尺寸 试块类型 试块尺寸/mm 试块的吃砂量 u v x y z I 12.5 40 25 135 根据 GB/T1348 图5、表 8 所示不同规格拉伸试样的总长确定 I 和 II 型试块最小吃砂量为 40 mm；III 和IV 型试块最小吃砂量为 80 mm；II 25 55 40 100 II
14、I 50 100 50 150 IV 75 125 65 175 注 1：y 尺寸数值供参考。注 2：对薄壁铸件或金属型铸件，经供需双方协商，拉伸试样也可以从壁厚 u 小于 12.5 mm的试块上加工。4.2.2 单铸试块拉伸性能及硬度 单铸试块拉伸性能及硬度见表 3；单铸试块拉伸试样按照 GB/T 1348 图 5 规定执行。T/CFA 02010124.1-2018 4 表 3 单铸试块拉伸性能及硬度 材料牌号 抗拉强度Rm MPa(min)屈服强度Rp0.2 MPa(min)伸长率A%（min）布氏硬度（HBW）QT400-18AL 400 240 18 130-180 QT400-18
15、AL-1 400 240 18 130-180 QT400-18AL-2 400 240 18 130-180 QT350-22AL 350 220 22 130-180 QT700-2A 700 420 2 225-305 4.2.3 单铸试块的冲击性能 单铸试块试样冲击功见表 4；单铸试块冲击试样按照 GB/T 1348 图 6 规定执行。表 4 单铸试块夏比冲击功 材料牌号 最小冲击功 J(-20 2)(-30 2)(-40 2)三次试验 平均值 单个值 三次试验 平均值 单个值 三次试验 平均值 单个值 QT400-18AL 12 9-QT400-18AL-1-12 9-QT400-1
16、8AL-2-12 9 QT350-22AL-12 9 QT700-2A 不需要冲击性能要求 4.3 附铸试块 4.3.1 试块要求 附铸试块的位置在产品首件开发时由供需双方协商决定，且用机械方法从铸件上切取。对于风电用铸件（重量 500 kg），如轮毂、底座、轴类、轴承座类等铸件一般应安排至少 3 个附铸试块，且附铸试块需有与铸件号相对应的独立的标识号。对于风电用铸件(重量 500 kg)的附铸试块的具体要求由供需双方协商决定。附铸试块的位置变更时需通知需方。从铸件发货之日起，供应商应保存留用备查的附铸试块至少一年。除非供需双方另有特殊规定，附铸试块的形状和尺寸，按图 2、表 5 规定执行。试
17、块形状一和形状二供应商任意选择其一。形状 1 形状 2 图 2 附铸试块 T/CFA 02010124.1-2018 5 如铸件需热处理，试块应在铸件热处理后再从铸件上切开。表 5 附铸试块尺寸 单位：mm 类型 铸件壁厚 a b(max)c(min)h Lt A 12.5 15 11 7.5 2030 根据GB/T 1348 图 5、表 8 所示不同规格拉伸试样的总长确定 B 12.5t30 25 19 12.5 3040 C 30t60 40 30 20 4065 D 60t200 70 52.5 35 65105 E t200 如有需要，试块尺寸、形状由供需双方讨论决定 4.3.2 附铸
18、试块拉伸性能及硬度 附铸试块拉伸性能及硬度见表 6；附铸试块拉伸试样应按 GB/T 1348 图 5 规定执行。表 6 附铸试块拉伸性能及硬度 材料牌号 铸件壁厚 mm 抗拉强度Rm MPa(min)屈服强度Rp0.2 MPa(min)伸长率A%（min）布氏硬度（HBW）QT400-18AL t30 400 240 18 130-180 30t60 380 230 15 130-180 60t200 360 220 13 130-180 t200 如有需要，试块性能由供需双方讨论决定 QT400-18AL-1 t30 400 240 18 130-180 30t60 380 230 15 1
19、30-180 60t200 360 220 13 120-175 t200 如有需要，试块性能由供需双方讨论决定 QT400-18AL-2 t30 400 240 18 130-180 30t60 380 230 15 130-180 60t200 360 220 13 120-175 t200 如有需要，试块性能由供需双方讨论决定 QT350-22AL t30 350 220 22 130-180 30t60 330 210 18 130-180 60t200 320 200 15 120-175 t200 如有需要，试块性能由供需双方讨论决定 QT700-2A t30 700 420 2
20、225-305 30t60 700 400 2 225-305 60t200 650 380 1 210-305 t200 如有需要，试块性能由供需双方讨论决定 4.3.3 附铸试块的冲击性能 附铸试块试样冲击功见表 7；附铸试块冲击试样应按照 GB/T 1348 图 6 规定执行。T/CFA 02010124.1-2018 6 表 7 附铸试块夏比冲击功 材料牌号 铸件壁厚 mm 最小冲击功 J(-202)(-302)(-402)三次试验 平均值 单个值 三次试验 平均值 单个值 三次试验 平均值 单个值 QT400-18AL 30 12 9-30t60 12 9-60t200 10 7-t
21、200 如有需要，试块尺寸、形状及性能由供需双方讨论决定 QT400-18AL-1 30-12 9-30t60-12 9-60t200-10 7-t200 如有需要，试块尺寸、形状及性能由供需双方讨论决定 QT400-18AL-2 30-12 9 30t60-12 9 60t200-10 7 t200 如有需要，试块尺寸、形状及性能由供需双方讨论决定 QT350-22AL 30-12 9 30t60-12 9 60t200-10 7 t200 如有需要，试块尺寸、形状及性能由供需双方讨论决定 QT700-2A 不需要冲击性能要求 4.4 金相组织 单铸试块和附铸试块金相组织要求见表 8。表 8
22、 单铸试块和附铸试块金相组织要求 材料牌号 球化率%V+VI 铁素体%石墨球 大小 碳化物%渗碳体%磷共晶%QT400-18AL 90%90%5-8 1%1%1%QT400-18AL-1 QT400-18AL-2 QT350-22AL QT700-2A 10%4.5 本体套样 需方对铸件本体套样位置、试样尺寸、力学性能、检测频次和数量有明确规定时，应按需方图样、技术要求执行；有异议或未明确规定时，由供需双方商定。此套样要求不适用于材料 QT 700-2A。4.5.1 力学性能 T/CFA 02010124.1-2018 7 本体套样试样力学性能要求见表 9。表 9 本体套样力学性能 材料牌号
23、铸件壁厚mm 抗拉强度Rm MPa(min)屈服强度Rp0.2 MPa(min)伸长率A%（min）QT400-18AL 100 t 200 340 220 10 QT400-18AL-1 100 t 200 330 210 10 QT400-18AL-2 100 t 200 如有需要，力学性能要求由供需双方协商决定 QT350-22AL 100 t 200 310 200 12 注：本体套样试样伸长率值只作参考，不作为验收依据。4.5.2 金相组织 将套样试棒在铸态下分成两个相等部分（1/2 L，其中L为所套样区域的厚度）。心部两个端面处的金相要求：球化率（V型+VI型）70%，珠光体 15
24、%。4.5.3 其他要求 对于套样位置铸件壁厚200 mm，套样具体内容、试样力学性能以及金相组织由供需双方协商决定。4.6 尺寸及重量公差 4.6.1 铸造尺寸公差按照 GB/T 6414 中 CT 12 级执行；有特殊要求的按需方图样或有关技术要求执 行。4.6.2 铸造壁厚公差按照 GB/T 6414 中 CT 12 级执行；有特殊要求的按需方图样或有关技术要求执 行。4.6.3 铸件重量公差 以需方认可的 5 件产品的重量取平均值，作为公称重量。在批量生产时，铸件重量不得超过公称重量的 2%。（计算重量时密度取 7.1 g/cm3）。4.7 模具质量等级 模具质量按照表 10 规定执行
25、。表 10 模具质量等级 材料类型 质量级别 木材 H1 金属 M1 塑料 K1 注：表中模具质量等级参考 EN12890。4.8 外观检测（VT）4.8.1 基本要求 外观检测期间发现的缺陷应按照本标准的要求去除和圆滑过渡。在壁厚满足要求的前提下，加工 T/CFA 02010124.1-2018 8 时可以完全去除的缺陷是可以接受的。表 11 外观验收要求 产品描述 重要区域 其他区域 表面粗糙度（A）A1，不差于A2 A2，不差于A3 夹杂物(B)B1 B1 气孔（C）C1 C2 机械清理（H）H1 H1 冷隔（D）不允许出现 不允许出现 膨胀缺陷(E)不允许出现 不允许出现 金属嵌入物(
26、F)不允许出现 不允许出现 热切除表面（G）不允许出现 不允许出现 注：表中外观验收要求参考 ISO 11971。4.8.2 缺陷修复 在不符合表 11 要求的情况下，可通过打磨对铸件进行纠正。所有打磨都应进行平滑处理（半径最小 50 毫米），以避免存在缺口或锋利的边缘。所有纠正部位均须依据 4.9 磁粉检测要求规定进行MT。4.8.2.1 重要区域 重要区域的缺陷打磨按照图 3 执行，相关壁厚应保证在给定的壁厚公差允许范围之内。T最小：图纸要求最小壁厚；T实际：铸件实际壁厚 图 3 重要区域铸造缺陷打磨示意图 4.8.2.2 非重要区域 非重要区域的缺陷打磨按照图 4 执行，在最小壁厚时的打
27、磨区域允许深度和面积见表 12 执行。T最小：图纸要求最小壁厚；T实际：铸件实际壁厚；h:允许打磨的最大深度 图 4 非重要区域铸造缺陷打磨示意图 T/CFA 02010124.1-2018 9 表 12 在最小壁厚时的打磨区域允许深度和面积 名义壁厚t/mm 允许打磨的最大面积/mm2 允许打磨的最大深度h t30 1200 5%t 30t50 2000 5%t 50t80 3200 5%t 80t130 4900 5%t t130 8100 5%t，但不超过10mm 4.8.3 加工后外观检查 4.8.3.1 供应商在清洗、脱脂的状态和充足的光照条件下,对所有经过机械加工（即铣削、钻孔和
28、穿透）的区域进行目视检查。最终加工表面上、螺纹孔内不允许出现任何夹渣、夹砂、气孔、缩孔等缺陷，有缺陷可按照程序提交偏差报告。修复时不得使用焊接方法，所有锐利边缘必须打磨至少R=2 mm或者C 2。4.8.3.2 加工表面上不允许出现等于或大于 3 级灰度差，使用TIFFEN灰度卡片进行比对检查，见图 5。灰度差大于或者等于 3 级时，应进一步检验金相组织。根据金相检验结果，由供需双方讨论决定下一步工序。图 5 TIFFEN灰度对比卡 4.9 磁粉探伤（MT）/液体渗透检验(PT)4.9.1 基本要求 小于R 25 mm 的内圆角须经过 100%MT。因特殊区域的几何形状不能进行有意义的磁粉检测
29、时可用液体渗透检验代替。4.9.2 检测前表面准备 检测前应对零件表面进行检查，去除表面的油污、毛刺、锈蚀和杂质，以免影响磁粉的流动和观察，必要时，需进行喷砂或机加工处理，表面应满足表 11 要求。4.9.3 验收标准 磁粉验收等级按表 13 进行。T/CFA 02010124.1-2018 10 表 13 磁粉验收等级 区域等级 等级要求 重要区域 AM2 LM2 SM2 非重要区域 AM3 LM3 SM3 注：表中磁粉验收要求参考 EN1369。4.10 超声波探伤(UT)4.10.1 基本要求 铁素体基体纵波声速应 5500 m/s。4.10.2 检测前表面准备 要对未经机加工处理的表面
30、进行检测，前提是表面须经清洁和抛丸处理，保持平整。4.10.3 验收标准 4.10.3.1 不连续性缩松 按照图 7 检测缩松缺陷。重要区域的UT验收等级按表 14、表 15 中严重等级 2 级，部件其他区域按严重等级 3 级。如有特殊要求，可按需方图样或技术要求执行。4.10.3.2 不连续性类型浮渣 按照图 8 来检测浮渣。通过表 16 中严重等级 01 级来验收浮渣。如有特殊要求，可按需方图样或技术要求执行。不可接受的浮渣必须打磨去除并且去除的准确性必须经过 4.9 节磁粉探伤（MT）或渗透探伤（PT）方法验证。4.10.3.3 其他要求 若UT期间发现缺陷超出表 14、表 15 规定的
31、UT验收范围，供方可提交偏差给需方质量部门。表 14 允许的最大瑕疵指示尺寸（重量 500 kg）标记 单位 严重等级 VU1.1 VU2.1 VU3.1 VU4.1 VU5.1 检测部位壁厚 mm-50 50 50 50 50 50 50 50 壁厚百分比%-15 20 25 30 边缘区a,b 最大瑕疵长度 mm c 4 6 6 10 10 16 16 25 边缘区a,b,d 最大瑕疵面积 mm2 c 35 70 70 200 200 500 500 1250 核心区a,b 最大瑕疵长度 mm c 8 12 12 20 20 32 32 45 核心区a,b,d 最大瑕疵面积 mm2 c 1
32、25 300 300 800 800 2000 2000 4000 a 关于浮渣参见表 16 b 边缘区，参见图 6 c 无超过表 17 规定范围的指示缺陷 d 允许最大数量 2 个指定最大尺寸的指示缺陷 T/CFA 02010124.1-2018 11 表 15 允许的最大瑕疵指示尺寸（重量 500 kg）标记 单位 严重等级 01 1 2 3 4 检测部位 壁厚 mm-50 50-200 200 50 50-200 200 50 50-200 200 50 50-200 200 壁厚百分比%-15 20 25 30 边缘区域a.b 最大瑕疵面积 mm2 C 300 500 800 600
33、1000 1000 1000 2000 2000-核 心 区 最 大瑕疵面积 mm2 C 2500 5000 10000 10000 15000 20000 15000 20000 30000 20000-瑕疵总面积占检测表面的百分比%C 10 10 10 10 15 15 15 20 20 15 20 30 a：关于浮渣参见表 16 b：边缘区域，参见图 6 c：无超过表 17 规定范围的缺陷指示 表 16 允许的瑕疵最大指示尺寸-浮渣 标记 严重等级 01 1 2 3 4 壁厚百分比%a 10 15 20 25 a：无超过表 17 规定范围的缺陷指示 表 17 需要评估的超声波缺陷指示 检
34、测部位的铸件壁厚 mm 评估范围 底波衰减 最小 dB 符合要求的最小 可探测平底孔直径 mm 噪声级a以上回波高度 最小 dB 10t20 12 3 6 20t100 20 5 100t250 8 12 250t500 10 a：仅用于因铸件几何形状不能获得底波的区域.关键词：1：边缘区 2：核心区 t：壁厚 a:t/3 (最小 3 mm,最大 30 mm)图 6 铸件壁厚截面分区 T/CFA 02010124.1-2018 12 关键词：a 扫描位置A b 扫描位置B c 从扫描位置A开始的扫描 d 从扫描位置B开始的扫描 通壁方向尺寸大小 d=t (1+2)此处 s1,s2 是声程长度；
35、t 是壁厚 图 7 使用直探头确定通壁方向瑕疵的尺寸 关键词：t：壁厚 S1:声程长度 d:浮渣层厚度 图 8 使用直探头确定通壁方向浮渣层厚度 4.10.4 关于特殊几何条件(比如 T 型结构、L 型结构)，不同部分合并之处（节、角等），考虑的厚度 T 应等于三个表面内的内切圆的直径。T/CFA 02010124.1-2018 13 图 9 T 型和 L 型结构 4.10.4.1 T 型结构和 L 型结构处的壁厚按热节圆 D 计算。（如图 9）4.10.4.2 T 型结构和 L 型结构的外表面为重要部位，此处的表层壁厚按表 18 选取。表 18 壁厚截面分区 单位：毫米 壁厚(mm)表层(m
36、m)10 D 90 D/3 D 90 30 4.10.4.3 缺陷面积评定按照表 14、表 15 和以下条款执行：50%的缺陷在边缘区域，按边缘区计算，最大可接收的不连续面积为表 14、表 15 中所规 定的边缘区可接收最大不连续面积的两倍。50%的缺陷在边缘区域，按核心区计算，最大可接收的不连续面积为表 14、表 15 中所规定的核心区可接收最大不连续面积的一半。4.11 涂装要求 涂装时的作业环境、表面预处理、喷漆及热喷涂要求参照附录A执行。4.12 标识 4.12.1 标识的位置 4.12.1.1 标识位置应符合图纸规定，如供方生产时位置有变，需与需方协商决定新的标识位置。4.12.1.
37、2 一般的标识方法是铸字，如需要去除铸字标识（如打磨表面缺陷），应使用圆边并且至少 12 mm高字体的低应力圆头钢印。4.12.1.3 所有铸造和金属钢印标识必须在整个生产过程中保证完好无缺并且在装运至采购方时的铸 件上清晰可见。4.12.2 标识内容 应根据需方提供的图纸或技术要求的区域和内容来标识铸件。如有疑问，由供需双方商定。5.试验方法 5.1 拉伸试验 拉伸试验按照 GB/T 228 的规定执行。5.2 冲击试验 T/CFA 02010124.1-2018 14 冲击试验按照 GB/T 229 的规定执行。5.3 硬度试验 附铸试块的硬度试验按照 GB/T 231 的规定执行，铸件硬
38、度试验的部位、频次和数量由供需双方商定。5.4 金相检验 金相组织检验按照 GB/T 9441 的规定执行，铸件金相组织的检测部位和频次由供需双方商定。6.复验 首次测试的结果不能满足材料的力学性能要求，允许进行重复试验。具体复验过程及结果评判按照GB/T 1348 中条款 10 相关要求执行。7.检验规则 产品应经生产厂检验合格后方可出厂。7.1 材质检验 7.1.1 出厂检验每件以附铸试块或单铸试块检测下列项目：抗拉强度、屈服强度、伸长率、低温冲击功、球化率、石墨球大小、铁素体（或珠光体）、碳化物、渗碳体、磷共晶和硬度。性能指标满足 4.2、4.3、4.4 要求。7.2 铸件尺寸 尺寸按需
39、方图纸要求执行。7.3 铸件重量 7.3.1“1+3”验证的每个零件均需进行 100%毛坯称重和成品称重。7.3.2 量产后按 10%抽检称重。7.3.3 如需方有特殊要求时按需方要求执行。7.4 外观检测 7.4.1 外观检测满足 4.8 要求。7.4.2“1+3”验证的每个零件的所有铸造表面和加工表面上均需进行 100%目视检测。7.4.3 量产后每个零件按照表 11 要求执行。7.4.4 如需方有特殊要求时按需方要求执行。7.5 磁粉检测 7.5.1 磁粉检测满足 4.9 要求。T/CFA 02010124.1-2018 15 7.5.2“1+3”验证的每个零件表面均需进行 100%磁粉
40、检测。7.5.3 量产后，零件图纸规定的重要区域进行 100%检测；其他区域抽检，检测频次由供需双方商定。7.5.4 如需方有特殊要求时按需方要求执行。7.6 超声波检测 7.6.1 超声波检测满足 4.10 要求。7.6.2“1+3”验证的每个零件均需进行 100%超声波检测。7.6.3 量产后，零件图纸规定的重要区域进行 100%检测；其他区域抽检，检测频次由供需双方商定。7.6.4 如需方有特殊要求时按需方要求执行。7.7 涂装检验 7.7.1 涂装检验满足 4.11 中的检验要求。7.7.2“1+3”验证的每个零件均需进行 100%涂装检验。7.7.3 量产后检测项目和检测频次由供需双
41、方商定。7.7.4 如需方有特殊要求时按需方要求执行。7.8 标识 标识检验满足 4.12 要求。如需方有特殊要求时按需方要求执行。7.9 检验项目中超声波检测、磁粉检测、铸件尺寸、铸件重量、涂装、标识等项目如不合格，则针对该不合格件前后各 10 件的该项目进行全检。8.包装 8.1 包装工作应在防腐完成并检验合格后进行。8.2 铸件在出厂检验合格后，进行包装，制作专用的存放托架，托架要稳定可靠，有足够的强度满足铸件的储运工况。8.3 所有螺栓孔应用塑料堵头封严。8.4 铸件用塑料薄膜包裹，包装应严密防潮，并用尼龙绳扎紧。8.5 金属外露部分涂防锈油，包好的铸件放置在干燥垫木或制作的托架上，并
42、用螺栓等连接方式牢固。8.6 产品包装应具有防水防潮功能，防止雨水、风雪、冰雹的侵蚀。并符合相关规范要求。9.贮存 T/CFA 02010124.1-2018 16 9.1 机加工表面必须采用塑料进行保护，但要避免直接接触捆扎带等。9.2 经过热喷涂处理的表面可防腐，但同样必须采用塑料进行覆盖防尘。9.3 喷漆表面必须采用塑料进行覆盖，保持清洁。漆层在进行包装和接触低温前必须充分固化。9.4 工件必须存放在室内，避免暴晒，防止褪色。10.运输 10.1 运输工具应保持清洁、干燥，并应能避免铸件碰伤、雨淋和有害气体的侵蚀。运输包装应保证在正常的储运、装卸条件下，能保证产品自制造厂发货之日起，至少
43、半年内（出口产品至少一年）不因包装不善而产生锈蚀、长霉、变形、降低精度、残损或散失现象。10.2 将包装好的铸件放置在运输车辆上，并固定牢固。10.3 应对铸件采用必要的防震防撞措施，避免在运输过程中受到损伤。10.4 铸件的机械装卸应小心平稳，不允许用钢丝绳直接起吊，防止损坏防腐层。10.5 运输过程中，应保证包装物的完好无损。11.随机文件 发货时，每个铸件需配套如下随机文件：a）质量合格证 b）备品备件、易损件清单（如有，需提供）c）热处理报告（如有，需提供）d）化学成分分析报告 e）机械性能检测报告 f）金相检测报告（附照片）g）尺寸检测报告（毛坯尺寸检测报告、机加工尺寸检测报告）h）
44、外观检测报告 i）超声波检测报告 j）磁粉检测报告 k）重量及壁厚检测报告（仅限经检测过的铸件）l）表面涂装报告 m）特采报告 参 考 文 献 1 EN 1369-1996 铸造 磁粉检验 2 EN 1371-1 铸造 液体渗透检验 第 1 部分：砂铸、重力压模铸和低压模铸 3 EN 1563-2012 铸造 球墨铸铁 4 EN 12680-3-2012 铸造 超声波检测 第 3 部分：球墨铸铁铸件 T/CFA 02010124.1-2018 17 5 EN 12890-2000 铸造 砂型和砂芯生产所用的模具、工具和芯盒 6 NACE 12/AWS C2.23M/SSPC-CS 23.00
45、钢材防腐用铝、锌及其合金与符合材料热喷涂层的施工规范 T/CFA 02010124.1-2018 17 附 录 A(资料性附录)涂装要求 A.1 喷漆 A.1.1 预处理 A.1.1.1 准备 用压缩空气清洁工件表面，确认无明显的缺陷以及在运送过程中出现的变形、磕碰等情况。A.1.1.2 脱脂清洗 应满足以下要求：a）脱脂清洗采用高压喷洗方式；b）脱脂清洗选用对应的清洗液；c）清洗液的温度，配比、溶液均匀性以及清洗液喷射压力和角度等均影响清洗效果，应按照清洗 液说明书和作业指导书进行操作；d）脱脂检查脱脂清洗完成后及时用压缩空气吹干表面，特别注意沟槽和螺纹孔的干燥。可采用表 面洒水或者紫外线照
46、射的方法进行检测；e）清洗后干燥过程中如发现工件表面局部渗油，需要采用烘烤的方式去除。A.1.2 喷射清理 A.1.2.1 喷射清理要求 应满足以下要求：a）喷射清理应使用金属磨料，并符合ISO 11124 全部要求，禁止使用石英砂、铜矿渣作为磨料；b）喷射清理作业施工的环境必须满足以下两个条件：1）工件表面温度高于露点 3以上；2）相对湿度R.H 80%。c）压缩空气要求：喷射清理用的压缩空气必须经油水分离器处理，保证干燥、无油，喷嘴处压缩 空气压力在 0.6 Mpa-0.8 Mpa；d）喷砂前防护：工艺过程中要对照图纸和技术要求编写防护工艺卡片，对轴承位、螺孔等无涂装 要求的部位做严密防护
47、。A.1.2.2 检验 应满足以下要求：a）表面除锈等级目视评定方法执行 ISO 8501-1,涂料涂装部位达到规定的Sa 2.5 级,热喷涂部位达到Sa 3 级；b）表面粗糙度的评定方法按照ISO 8503-2 进行，达到“中”等级（G）,或粗糙度值达到：铸件毛坯面Rz 60m-Rz100m；c）预处理表面清洁度检测-盐分检测：按ISO 8502-9 进行测定。对于海上机组，钢材表面可溶性 T/CFA 02010124.1-2018 18 氯化物含量不大于 20 mg/m2,表面存在的盐分超标时应采用高压淡水冲洗，直至合格；对于陆上机组，钢材表面可溶性氯化物含量不大于 50 mg/m2,表面
48、存在的盐分超标时应采用高压淡水冲洗，直至合格，当钢材确定不接触氯离子环境时，可不进行表面可溶性盐分检测；当不能完全确定时，应进行首次检测；d）预处理表面清洁度检查-灰尘检测：按ISO 8502-3 采用压敏胶带法对预处理表面的灰尘进行评 定，至少达到 3 级要求。A.1.2.3 预处理后涂装时间限定 应满足以下要求：a）一般情况下间隔时间控制在 4 h内；b）当所处环境的相对湿度RH 60%时，可以延长，但最长不应超过 8 h；c）如表面出现返锈现象，应重新喷砂除锈。A.1.3 涂装 A.1.3.1 工艺要点 应满足以下要求：a）工件表面温度高于露点 3 以上；b）环境相对湿度R.H 80%；
49、c）当环境条件不满足 a）、b）时，可在烘房中涂装，烘房的温度必须在涂料供应商涂装许可的温度范围内。d）涂装过程随时目测涂料在成膜过程中的外观变化，注意有无明显色差、漏喷、流挂、针孔、气泡、色泽不均、厚度不均等异常情况，随时调节、及时修补。e）应遵守涂料产品说明书上所规定的重涂时间间隔。超过最大间隔时间时，涂层表面应做拉毛处理。A.1.4 检验 A.1.4.1 外观检验 喷涂前对不同批次的涂料应对照色卡进行小样验证，确认涂装颜色符合技术要求。A.1.4.2 涂层厚度检测 应满足以下要求：a）涂装过程中推荐使用湿膜厚度仪对湿膜膜厚进行控制；b）在涂层完全干透后，参照ISO 2808 测试涂层厚度
50、。对光孔内做底漆处理，漆膜厚度以完全覆盖金属基体为准，不能有漆瘤等影响安装的涂装缺陷。A.1.4.3 附着力测试 应满足以下要求：a）划格法：对干膜厚度 250 m的涂层，按照ISO 2409 在产品本体上进行试验检测，达到 0-1级为合格；b）拉开法：对干膜厚度 250 m的涂层，按照ISO 4624 在产品本体上进行试验检测，检测内容包括破坏强度和破坏性质两部分。满足破坏强度 5 Mpa，且不出现A/B类（第一道涂层与底材）破坏为合格。T/CFA 02010124.1-2018 19 A.1.5 修复 应满足以下要求：a）在喷涂过程中出现缺陷时应做标记并应进行修补（含实验区破坏的漆膜）；b