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1、 宁夏煤业集团 25 万吨/年甲醇项目 甲醇合成、精馏、弛放气膜回收（801、802、803）装置 金属工艺管道 施工方案 中国化学工程第六建设公司 宁煤甲醇项目经理部 二六年 月 日 目 录 1 编制说明 2 编制依据 3 管道施工准备 4 施工程序 5 管道材料检验及管理 6 管道预制 7 管道焊接及检查 8 管道安装 9 支、吊架安装 10 管道系统试验 11 管道系统的吹扫与清洗 12 其它注意事项 13 安全技术措施 14 劳动力计划 15 主要施工设备配备 16 检验计量机具配置 17 消耗材料一览表 18 质保体系 1 编制说明 1.1 本方案为宁煤集团年产 25 万吨甲醇项目甲
2、醇合成、精馏、弛放气膜回收（801、802、803）装置金属管道施工方案。本装置共有工艺管道 6466m，管道材质主要有碳钢（Q235-A、20#、20G、L245、15CrMoG、）、不锈钢（0Cr18Ni9）。管道最高设计压力1.8MPaG，最高设计温度 210，最大管径 900mm。1.2 主要工程量汇总见表 1-1 工程量一览表 表 1-1 材质 Q235-A 20#20G 0Cr18Ni9 15CrMoG L245 阀门 工程量 793.8m 4912.6m 374.6m 134.4m 169.6m 80.5m 898 个 2 编制依据 2.1 宁煤甲醇集团年产 25 万吨甲醇项目化
3、工部第六设计院施工蓝图。2.2 工艺金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97。2.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98。2.4 钢熔化焊接接头射线照相和质量分级 GB3323-87。2.5 工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-93。3 管道施工准备 3.1 设计及其它技术文件齐全，施工图纸已经会审。3.2 施工方案已经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。3.3 劳动力、工机具基本齐全,施工环境符合要求，施工用水、电、气等满足要求，并能保证连续施工。3.4 施工用管子、管件、阀门、法兰等基本齐全，其质量经检验并合格。3.5 对有关的建筑结构
4、、设备、支架、预埋件等，已按设计文件及相应的规范进行检查验收。4 施工程序 4.1 现场管道安装应遵循先地下后地上、先“工艺”后“辅助”、先管廊后界区、先普通管材后特殊管材的原则，根据现场条件，其它工种协调配合，做到科学管理，使整个施工过程有节奏、有秩序的进行。4.2 管道施工程序如下：5 管道材料检验及管理 5.1 管子、管件及阀门具有制造厂的合格证明书，并进行外观检查，管子上应有钢管的牌号、规格等印证或标牌，并对阀门及管道附件按设计要求核对规格型号、材质。对不锈钢管材还有质量证明文件进行有关晶间腐蚀的检验。5.2 阀门检验：5.2.1按规定对不同压力和工作介质的阀门进行抽查或逐个进行强度和
5、严密性试验。5.2.2阀门的壳体压力试验和密封试验必须用洁净水进行，阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5倍，试验时间不得小于 5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以以阀瓣密封面不漏为合格。5.2.3试验合格的阀门应及时排干内部积水，并吹干。并做好阀门试压记录，不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过 25ppm。5.3 安全阀在安装前，应按设计文件规定的开启压力进行试调，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于三次，调试合格后应进行铅封并按规定填写安全阀调试记录。5.4 材料领回后，必须妥善保管，防止锈蚀。按照色标分别堆放并挂牌，绝对禁止不锈钢与碳钢的混放。不合
6、格材料应有明显标记，并单独存放。5.5 材料员在发料时应根据技术员提供的单线材料表向小组发放材料，发放后应做好记录，材料的发放原则上应本着干多少，发多少，焊工没有使用完的焊接材料，应在当天下班前交回焊材库房。6 管道预制 6.1 管道预制程序如下 6.2 管道预制安装前，各小组应将单线图、流程图、平面布置图对应现场理顺一遍并管道材料检验 管道预制 管道安装 管道试验 管道吹扫 管道复位调整 下料 坡口加工 组对 焊接 检查 封口编号 effcaeb查对其材料，核对无误后再下料。6.3 碳钢管一般用机械切割，氧乙炔气割方式下料，公称直径小于或等于 50mm的碳钢管用机械法切割。不锈钢管或合金管应
7、用机械或等离子方法切割，镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。6.4 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。6.5 切口倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3mm。6.6 坡口及组对 管道的坡口加工形式及组对间隙应满足 GB20236的要求。6.7 壁厚相同的管子、管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过母材壁厚的四分之一，并且不大于 1.5mm。6.8 管道预制要求 6.8.1 管道预制一般在管道加工厂进行，预制管道应符合图 6.1的要求 图 6.1 管道预制偏差图 L 每个方向总长为5mm N间距为3mm A 角度为3mm/m B管端最大偏差为10
8、mm E 法兰面与中心垂直偏差：公称直径小于或等于300mm时为1mm；公称直径大于300mm时为 2mm。6.8.2 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口并编好标号，妥善保管。6.9.3 预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久变形。7 管道焊接及检查 7.1 焊接要求 7.1.1 焊工施焊前应充分了解所焊管道的材质及焊接工艺。焊接人员必须持证上岗。7.1.2 严格执行焊接材料的入库、保管、发放、回收制度。7.1.3 焊条使用前必须按规定进行烘干，使用过程中保持干燥。7.1.4 焊件及焊丝表面应清理干净，除去油污、氧化物、水分及其它不
9、利于焊接的杂物。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。7.1.5 焊接现场应有防风、防雨雪和防寒的措施，不得使焊条直接受到侵袭。7.1.6 管道焊接必须严格按焊接工艺指导文件执行，每道焊口施焊完毕后，必须认真清除药皮。7.1.7 镀锌的钢管采用焊接连接时，焊前应把焊口及其附近的镀锌层清理干净，以免焊接过程中产生飞溅。7.1.8 不锈钢焊接时，应在焊口两侧外各 25-50mm范围内的管子表面涂以专用防护膏，以防焊接飞溅物损伤管子表面。焊后应将飞溅物和防护膏清理干净。及时酸洗焊口，并用“cl-”含量小于 25ppm的洁净水冲洗残留酸液。7.1.9 管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点
10、固焊的点焊长度一般为 10-15mm，高度为 2-4mm，且不超过管壁厚度的 2/3。点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。7.2 管子焊接工艺规程 7.2.1 为保证工程质量，提高焊接一次合格率，管道的焊接按下述工艺进行，对 D 2”的对接焊口全部采用氩弧焊。对 D2”的对接焊口全部采用氩-电联焊，所有承插焊口全 部采用手工电弧焊。7.3 焊接检验 7.3.1 外观检验：焊缝外形美观，角焊缝的焊脚高度符合设计规定其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于 0.5mm。7.3.2 各级焊缝内部质量标准，应符合图纸设计的规定。7.3.3 管道焊缝射线探伤数量应满足
11、图纸要求设计要求。8 管道安装 8.1 管道安装前应具备的条件。8.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。8.1.2 与管道连接的机械设备找正合格、固定完毕。8.1.3 管子、管件、阀门等已按设计文件规定核对无误、检验合格，内部已清理干净，无杂物。8.1.4 必须在管道安装前完成有关工序如清洗、防腐等已进行完毕。安装管道前进行严格检查，发现后，及时处理。管道的坡向、坡度应符合设计规定，管道的坡度可用支座下的金属垫片、板调整，吊架可用吊杆螺栓调整，垫片应与预埋件或钢结构焊接。8.2 管道上的法兰连接 8.2.1 管道安装前应根据设计规定，仔细核对法兰的等级和连接尺
12、寸以及密封垫片，并对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。8.2.2 法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的 1.5/1000且2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。8.2.3 法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的 5%，并保证螺栓自由穿入。8.2.4 管道安装时连接螺栓、螺母应使用同一规格，安装方向一致，并根据要求涂以二硫化钼油脂。紧固螺栓应对称均匀，松紧适应，紧固后外露长度不大于 2 倍螺距。8.3 管道与设备间的法兰连接安装要求表 8.1 表 8.1 项 目 允许偏差 备 注 C 法兰间隔 Max 0.3mm 任一垂直直径处测量 D 水平
13、螺栓孔位移 Max 0.2mm E 法兰平行度 Max 0.1mm F 垂直螺栓孔位移 Max 0.2mm G 转动偏移 Max 0.2mm 8.4 管道对口时应检查平直度，其技术要求见表 8.2.表 8.2 允许偏差 备 注 水平度 1 全长允许偏差6000 0.1 0.2 8.6 附塔管线安装 8.6.1 因本装置塔类设备安装前，附塔管线材料未能及时进场，故塔类设备安装完才进行附塔管线安装。8.6.2 附塔管线为 802塔设备 T1001、T1002、T1003、T1004四塔附塔管线，主要管材规格型号为材质 L245，尺寸 DN900*10、DN700*10、DN500*9.5、DN30
14、0*6.5，安装标高最高为 52.3米，最低为 38.2米。8.6.3 附塔管线预制、安装均按前述的一般规定，管道预制后用 250T汽车吊安装。8.7 阀门安装 8.7.1 阀门安装前应对其进行检验，低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查 10%（至少一个），进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查 20%，如仍有不合格则需逐个检查。高、中压和有毒、剧毒及甲乙类火灾危险介质的阀门均应逐个进行强度和严密性试验，检验合格后方可安装使用。8.7.2 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。8.7.3 对焊阀门与管道连接焊缝层宜采用氩弧焊施焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防
15、止过热变形。8.7.4 安装阀门前，应按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。8.7.5 安装安全阀时，必须按下列规定进行:8.7.5.1 依照法兰面检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。8.7.5.2 调校条件不同的安全阀，在管道投入试运时，应及时进行调校。8.7.5.3 开启和回座压力应符合设计文件的规定。9 支、吊架安装 9.1 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。9.2 弹簧支、吊 架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并做好记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装，试压，绝热完毕后方可拆除。9.3 支、吊架不得有漏焊，欠焊或
16、焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象。9.4 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式，材质和位置。10 管道系统试验 10.1 一般规定 10.1.1 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。10.1.2 管道试验前应具备下列条件 10.1.2.1 管道系统施工完毕，符合设计规范和要求，并经共检合格。焊缝及其它检验部位，不应涂漆和保温。10.1.2.2 支、吊架安装完毕并且正确，试验用临时加固措施经检查确认安全可靠。10.1.2.3 试验用的压力表已经校验，表的满度值应为试验压力的 1.52倍，检定
17、时间并在周检期内，压力表不少于 2 块。10.1.2.4 所有管道焊缝需按设计要求均已检查合格。10.1.3 试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸，另加盲板或短管代替。加置盲板的部位应有明显标记和记录，止回阀蕊应抽出或用短节代替。在管道与设备之间加设临时盲板时，不允许强行橇动设备管法兰，避免损坏设备管口。10.1.4 管道系统强度与严密性试验，一般采用液压进行，地上钢管道试验压力应为设计压力的 1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的 1.5倍，并且不低于 0.4Mpa。如液压强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并报
18、请业主批准。气压试验的试验压力应为设计压力的 1.15倍。10.1.5 试验过程中如遇到泄漏，不得带压修理。缺陷清除后，应重新试验。10.1.6 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。试验介质是水，在排放前，先应打开放空阀，避免造成管内负压损坏管道。10.1.7 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录。10.2 液压试验 10.2.1 液压试验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。10.2.2 不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过 25ppm，否则应采取措施。10.2.3 液压试验压力一般强度试验压力为设计压力 1.5倍，严密性试验压
19、力为设计压力。10.2.4 液压试验应在环境温度 5 以上进行，否则须有防冻措施。10.2.5 液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压 10 分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。液压严密性试验一般在强度合格后进行，经全部检查，以无泄漏为合格。10.2.6 对位差较大的管道系统，以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。10.3 气压试验 10.3.1 气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。10.3.2 气压强度试验，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的 50%进行检查，如无泄漏及异常继续按试验压力 10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压 3 分钟，达到试验压
20、力后稳 5 分钟，以泄漏目测无变形为合格。不论强度还是严密性试验，如有泄漏，应卸压后处理，处理完毕后，再进行试验。强度试验合格后，降至设计压力，进行严密性试验，并用涂刷肥皂水的方法检查，如无泄漏，稳压半小时，压力不降，则为合格。10.3.3 仪表空气管线应采用无油干燥空气试压。10.4 输送剧毒、有毒及可燃介质的管道要进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行 10.4.1 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质应采用空气。10.4.2 泄漏性试验压力应为设计压力。10.4.3 泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。10.4.4 泄漏性试验的检验重点应是阀门填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀、
21、排气阀、排水阀等。以发泡剂（肥皂水）涂敷未见泡泡为合格。10.4.5 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道，可不进行泄漏性试验。11 管道系统的吹扫与清洗 11.1 吹扫与清洗工作前应具备下列条件 11.1.1 吹扫与清洗工作范围的工程已全部竣工，管道系统强度试验已经合格，工程质量已达到本规范及设计文件规定的标准。11.1.2 操作方案及吹洗流程图业经批准，并为参与工作人员所掌握。11.1.3 工作所需各种资源业已齐备。11.1.4 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。11.1.5 管道系统吹洗前，应对系统中的仪表加以保护，应将孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、滤网等
22、拆除，以短管代替。对于已焊接上的阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉头及阀口加保护套等防范措施。11.1.6 应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。11.2 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。11.3 采用压缩空气吹扫气流速度1.5m/s，压力不得超过设计压力，不锈钢管道冲洗水中氯离子含量不得超过 25ppm。11.4 吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底吹洗干净。对可能留存脏物的部位，应在管道系统吹洗后，用人工加以清洗。11.5 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁冲洗水随地排放。11.6 吹扫时应设置禁区，并将排放口选择在合适的位置，严防发
23、生安全事故。11.7 蒸汽吹扫时，工作一般应在绝热施工前进行，并报告现场情况，局部应采取人体防烫措施，管道上及其附近不得放置易燃物，严防火灾。11.8 管道吹洗合格后应填写管道系统吹扫记录，除规定的检查及复位工作不得再进行影响管内清洁的其它作业，管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并按规定签字确认。12 其它注意事项 12.1 管廊施工前应采取相应的防护措施，在管廊内（沿管廊）设置一层竹篱笆作为防护，避免人物失落、坠下。12.2 放空管、安全阀、安全液封、爆破片等安全设施，必须按图施工。管径、型号及各部尺寸未经设计许可严禁修改，安装完毕应逐件复查，并做好记录。12.3 凡氧气和含有
24、CO（一氧化碳）、甲醇等易燃易爆物料管道均应采取静电接地，接地电阻100欧姆，接地引线采用焊接形式，对这类管道其内壁应光洁，凡能修磨的焊缝内表面均应打磨平整。12.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈或妥善连接，导电良好。安装完毕后应进行测试，并填写管道静电接地测试记录。12.5 不锈钢管存放时不得与碳钢管混放，以免发生电位差腐蚀，安装时，不得用碳钢块敲击。且不允许用气焊烘烤不锈钢管。12.6 各施工人员在施工过程中，不要随意在管道上涂画，绝对禁止用锐器在管道上写画、敲击。13 安全技术措施 13.1.1 进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带。13.1.2 在 2 米
25、及 2 米以上高空作业，必须系安全带，扣好保险钩。13.1.3 高空作业时，不准往下或向下乱抛材料和工具等物体。对在设备上空施工时，应采取保护设备措施。13.1.4 各种电动机械设备，必须具有有效的安全接地和防雷及漏电保护装置。13.1.5 吊装区域非操作人员严禁入内。13.1.6 搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故。13.2 工具及设备使用 13.2.1 各种工具和设备在使用前应进行检查有无破损。电动工具和电焊机应有可靠的接地。使用前应检查是否有漏电现象。13.2.2 使用电动工具和电焊机时，应在空载条件下启动，操作人员应戴上绝缘手套。13.2.3 操作钻床时不要
26、戴手套。13.2.4 用砂轮切割机切断管子时，被切的管子除用切割机本身的夹具夹持外，还应当有适当的支架支撑。管子将切断时应有人扶住，以免管子坠落伤人。13.3 高空作业 13.3.1 在 2 米以上的高空工作的人员，必须经过体格检查和受过一定的训练，工作时必须系上安全带。13.3.2 为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠，侧面应有栏杆。脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上。13.3.3 使用梯子时，竖立的角度不应大于 60和小于 35。梯子脚应当用麻布或橡皮 包扎或由专人在下面扶住，以防梯子滑倒。13.3.4 高空作业使用的工具、零件等，应放在工具袋内，或放在妥善的地点。上下传递
27、物件不许抛丢，应系在绳子上吊下或放下。13.3.5 吊装管子的绳索必须绑牢。吊装时要服从统一指挥；动作要协同一致。管子吊上管架后，必须装上管卡，不许浮放在支架上。以防掉下伤人。13.4 焊接 13.4.1 焊工操作时应带上防护罩，穿绝缘鞋及戴防护手套。13.4.2 氧气瓶、乙炔瓶应按规定堆放。13.4.3 现场易燃、易爆物应清除。13.4.4 应遵守厂方、基础上经理部的有关安全防火规则、命令和通告。13.4.5 焊接工作完毕后，应清理现场，切断用电设备电源。13.5 管道试压 13.5.1 管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道盲板的牢靠性，确认无总是后才能进行试压。13.5.2 管道试压
28、时，应划定危险区，并安排人员负责警戒，禁止无关人员进入，升压和降压都应缓慢进行，不能过急。13.5.3 管道吹扫的排气管，应按规定引至安全地点 14 劳动力计划 管工 8 人 铆工 2 人 焊工 12 人 电工 1 人 起重工 4 人 其他 16 人 总计 40 人 15 主要施工设备配备 表 15-1 序号 设备名称 规格型号 单位 数量 备注 1 汽车吊 250t 台 1 50 t 台 1 25 台 1 2 拖车 8t 台 1 3 叉车 5t 台 1 4 手推车 台 2 5 电焊机 ZX-400ST 台 10 7 电焊机 AX-500 台 2 8 阀门试压胎具 套 2 9 空压机 W-6/
29、7 台 1 10 电动试压泵 SY-400 台 1 11 焊条烘干箱 500 台 1 12 焊条恒温箱 350 台 1 13 砂轮切割机 台 1 14 半自动火焰切割机 台 2 15 等离子切割机 LG400-1 台 1 16 手拉葫芦 5t 台 4 3t 台 2 2t 台 4 1t 台 6 16 检验计量器具配备 表 16-1 配备器具名称 单位 数量 钢卷尺 把 6 钢盘尺 把 2 水平尺 把 4 压力表 块 6 焊口检测尺 块 2 17 消耗材料一览表 表 17-1 名 称 规 格 单 位 数量 备 注 油毡纸 卷 4 石笔 盒 30 记号笔 支 30 镀锌铁丝 14#公斤 800 粉笔
30、 盒 10 粉线 公斤 6 钢字头 0-9 A-Z 套 2 木锤 把 2 铁锤 把 6 不锈钢丝刷 把 4 酸洗膏 瓶 10 乳胶手套 副 6 二硫化钼 公斤 60 砂轮片 100 150 片 各 500 破布 公斤 100 黄胶带 卷 100 18 质保体系人员名单 表 18-1 姓 名 管道安装质保体系职务 杨凯华 项目管理师 李代涛 质量保证工程师 赵钦东 工艺组装工程师 许会波 焊接工程师 李作发 理化工程师 李春华 材料工程师 余东升 安装工程师 徐彦明 施工队长 杨盛先 施工班长 表 B1-2 施工组织设计（方案）报审表 工程名称：甘肃北方三泰 10 万吨/年氯碱项目 致：中国成达工程公司监理分公司 （监理单位）我方根据施工合同的有关规定完成了 二次盐水及电解钛材管道焊接安装 工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附件：钛管管道焊接安装施工（方案）承包单位（章）项目经理 日 期 专业监理工程师审查意见：专业监理工程师 日 期 总监理工程师审查意见：项目监理机构 总监理工程师 日 期