车间作业规范8420.pdf

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1、 1.操作工作业前必须穿戴喷砂劳动防护服、手套、口罩，切实作好喷砂前防护 工作。应确保工件表面干燥，没有油污。2.抛丸机在开机前应进行各部件的安全检查，如防护罩的固定、各控制电源的 连接、主气路的连接、管路、喷枪及接头磨损情况等，同时对储气罐、压力 表及安全阀应作定期检验。3.开机前先将钢丸注入机舱内，按需要调定通过减压阀而进入喷枪的压缩空气，压力要大于 0.6MPa。压缩空气阀要缓慢打开，气压严禁超过 0.8MPa，子细观 察风机的运行是否正常。4.操作工应手持喷枪站立在工件的前面，与工件距离保持在 1020cm 摆布，然 后开机开始作业，喷枪应垂直于工件方向并且均匀挪移。喷枪作业过程中严

2、禁人员挨近,要密切注意作业状况，发现故障应按紧急住手按钮。5.喷砂作业住手后应保持反吹气源及反吹电源继续反吹清灰约 5 分钟，然后关 闭气源和电源，并及时做好设备及现场的清理工作。6.抛丸机定期的维护保养工作必不可少，主要应做到以下几点：1)弹丸要保证 12 吨，及时增添新弹丸 2)定期清理除尘器和过滤袋，保证设备正常运转。3)机器每月全面检查一次，胶防板，胶门帘如有损坏要及时更换。4)每班检查一次，及时更换防护板及叶片。更换防护板时要注意径向跳动 及端面跳动，并注意对称性，以防振动。5)定向套窗口磨损至 15 毫米时应更换，分丸器外径磨损至80 毫米时更 换。6)主轴承 36 个月更换一次润

3、滑脂，其它各滑动，滚动部位要注 30#机械 油。7)粉尘池每天要增补水量至工作面，及时清理粉尘，沉砂。1.拼装前需确认下料件的表面质量，事先清除焊缝及周围 20mm 范围内的氧化 皮、油污、割渣等杂物。2.按图纸检查下料件材质、平面度、直线度、尺寸等，对下料时常见的切割缺 陷(包括坡口面)必须进行补焊打磨后方可拼接。3.测量下料件坡口的角度和尺寸，如偏小的要修割、打磨后方可拼接。4.拼装作业在专用平台上(平面度2mm)进行；划出结构的十字中心线，打冲 孔保留；注意关键零件可采取焊前加工后再拼接。5.拼装的各构件应事先进行编号并放置整齐，以免混用。6.拼装时普通要求留拼装间隙 12mm，图纸上有

4、特殊要求时可放至 34mm，以 保证焊缝的熔透性，并检查其错边量、垂直度和偏心量等；7.拼装划线时要考虑预放一定的焊接收缩量，低碳钢焊接时这里可考虑 CO 气 2 保焊取 0.043，手工电弧焊取 0.076.8.操作工在拼装作业时应严格穿戴好劳保用品，在吊运材料和工件组立过程中 时应特殊注意安全。1.焊工在焊接作业前必须佩戴好劳保用品。焊工应能熟练掌握所使用设备的机 械性能，操作熟练。2.车间应配备产自正规厂家、性能可靠的焊接设备，焊工必须按照使用说明书 合理操作。同时车间应配备焊接设备易损件的备件或者整机备品，以便设备能 得到及时维修和更换。3.焊接作业前应确认钢板及坡口的规格和尺寸及允许

5、偏差值必须与图纸要求及 工艺规定一致，引(熄)弧板材料和坡口尺寸必须与母材相同，拼装合格。4.为保证焊缝具有较高的机械性能、消除气孔的产生，焊条在焊接作业前必须 烘干，当天剩余的焊条应放入保温箱内贮存，不得露天过夜存放。焊条的使 用，必须与母材相匹配；焊丝必须采用含有足够脱氧元素的高硅、高锰型合 金焊丝。5.焊接作业区的相对湿度不得大于 85%；焊接作业区环境温度低于 0时，应将 构件焊接区各方向大于或者等于二倍钢板厚度且不小于 100mm 范围内的母材，加热到 20以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。6.气保焊的焊工在施焊前必须合理设定焊接电流、电压、焊丝直径、焊接速度、气体流

6、量、电源极性等参数。7.手工焊的焊工应根据材料厚度合理选择焊接电流，普通大于 16mm 板焊接底层 时选3.2mm 焊条，角焊焊接电流应比对接焊焊接电流稍大。8.手工焊的厚件焊接，应严格控制层间温度，各层焊缝不宜过宽，应考虑多道 多层焊接。9.手工焊的对接焊缝正面焊接后，反面使用碳气刨扣槽，并进行封底焊接。10.焊接完成后，应用火焰切割去除引弧和熄弧板，并修磨平整。焊工应清理焊 缝区的熔渣和飞溅物，并检验焊缝外表面质量，合格后应在工艺规定的焊缝 及部位打上焊工钢印。11.要求无损检测的焊缝，在探伤之前应打磨焊道两侧宽度各为 100mm，并及时 通知探伤人员进行探伤检查。1.打磨工必须佩戴好劳保

7、用品，作业时应时刻注意安全。2.型钢锯切料：锯切后产生的毛刺应及时采用磨光机或者锉刀清理。3.钢板剪切料：剪切后的毛刺如影响产品质量，需在该工序及时采用磨光机或者 锉刀清理剪切后的毛刺。4.钢板、型钢火焰、等离子切割料：下料后产生的熔渣应在该工序采用磨光机 清理，清理完毕方可转入下道工序，以免影响拼装质量及造成焊接缺陷。5.焊缝坡口：火焰割后的坡口应采用磨光机打磨干净，无锈、无垢等污物杂质，露出金属色。6.焊缝外部缺陷：针对焊后焊缝不均匀、不整齐、焊缝与母材不圆滑过渡、焊 缝高低不平等现象，需及时采用磨光机或者锉刀进行打磨，直至焊缝外观符合 要求。但也要注意不可过渡打磨，以免影响焊缝强度。7.

8、焊接飞溅的清理：应以钢丝刷、扁铲清理，不可采用磨光机打磨以免伤及母 材。8.多层多道焊接层间清理：原则上要求钢丝轮进行清渣，对于局部去除不了的 渣要求砂轮去除。9.热镀锌后产生的毛刺、滴流和流挂(高于 2mm 的蓦地凸起)：需用细砂纸、锉刀打磨至无明显纹路，但不得过渡打磨，以至露出母材。这里切不可使用 磨光机进行打磨。1.下料工必须佩戴好劳保用品，下料作业时应时刻注意安全。2.下料前必须子细核对材质、规格、尺寸及数量等是否与下料单上一致。3.下料工应将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。4.号料时需要让出一些材料上的不规则部份；钢材表面上如有不平、弯曲、扭 曲、波浪等缺陷，在下

9、料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫 正，并留出切口余量。5.使用剪板机下料，应先确保剪刃锋利，并根据下料板厚调整剪刃间隙；下料 时应先将不规则的端头切掉，切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边；剪切最后 剩下的料头必须保证剪板机的压料板能压牢。6.使用气割下料 1)应先将工件分段垫平，将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出；2)一定要看清切割线条符号，并根据材料不同的板厚调节切割氧的压力。3)气割时普通采用中性火焰，切割速度应适当，能使熔渣和火花垂直向而去；4)气割普通是从右向左方向进行，作业时割嘴与工件间的距离大致等于焰芯长 度加之 2-4mm；5)割 425mm 钢板时，割嘴向后倾

10、斜 2030；割 4mm 以下钢板时，割嘴向 后倾斜 25-45，切割速度应尽可能快。7.钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。8.采用锯床下料，将型材装在可转夹钳上，驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进 行切割，用控制手柄控制切割速度。操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以 免过载或者砂轮崩裂。操作中人应要站在砂轮片侧面，不许对面操作。1.油漆工在作业前必须穿戴好防护用品，如防护面具、防护鞋、手套等。油漆 车间必须保持良好的通风，远离火源，确保车间消防设施完好可用。2.为了修正底漆表面的缺陷，底漆刷完后需要刮腻子，选用的腻子要有良好附 着性和涂刮性，打磨性能也要良好。3.公司入库的油

11、漆应确认是否有产品合格证，并经复验合格后方可使用。4.油漆在开桶前应充分调匀。开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现 象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。5.在油漆作业前油漆必须加入专用稀释剂和固化剂，使漆膜饱满均匀地附着在 零件表面并快速干燥。6.油漆作业前必须将零件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净，并应认 真进行除锈工作。7.油漆作业必须在室内完成，油漆工作地点温度、湿度应符合涂料产品说明书 的规定，涂装时的温度以 5-38为宜，环境相对湿度不应大于 85，构件 表面有结露时，不宜作业，涂后 4h 内严防雨淋。8.涂装过程中应严格按照客户油漆规范控制油漆干膜厚底，使之在客户允许的 范

12、围之内；经过表面处理的零件到涂底漆的时间间隔不应超过 6h,防止表面 二次污染、生锈。9.合理控制涂装的间隔时间，这对增强涂层间的附着力和综合防护性能有很大 影响。普通应在上道涂层固化前做下道涂装工序。10.喷涂作业时，先将空气压力、喷出量和喷雾幅度等调整到适当的程度，以保 证喷涂质量；选择合适的喷涂距离，大口径喷枪为 200mm300mm,小口径喷 枪为 150mm250mm,喷枪的运行速度稳定在 20cm60cm/s.11.刷漆作业时，应采用直握方法，用腕力进行操作；对干燥慢的油漆，应按涂 敷、抹平和修饰三道工序进行；对干燥快的油漆，应从被涂物一边按一定顺 序快速连续地刷平和修饰，不宜反复

13、刷涂；刷涂顺序，普通应按自下而上，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光 滑和平整。1.装配工应穿戴好劳保用品，装配作业时应时刻注意安全。2.装配工在作业前必须事先熟悉装配图，了解设备的结构、装配工艺要求，并根据装配图复验待装配构件的质量。3.装配作业前平台应先测量找平，然后在平台上放出拼装部件的轴线、中心 线、标高控制线和各构件的位置线，并复验其相互关系和尺寸等是否符合 图纸要求。4.在装配平台上点焊暂时支撑、垫铁、定位器等。5.按轴线、中心线、标高控制线挨次将各构件吊装到位，然后用拼装螺栓将 整个拼装单元拼装成整体，其连接部位的所有连接板均应装上。这里为了 降低

14、成本，拼装螺栓可以采用同规格的普通螺栓。6.拼装过程中若发现尺寸有误、螺栓孔错位等情况，应及时查清原因，认真 处理。预拼装中错孔在 3mm 以内时，普通都用铰刀铣孔或者锉刀锉孔，其孔 径扩大不得超过原孔径的 1.2 倍；错孔超过 3mm 的，可采用与母材相匹配 的焊条补焊堵孔，修磨平整后重新打孔。7.预拼装结束后，经检验合格，应在构件上标注上下定位中心线、标高基准 线、交线中心点等，同时在构件上编著序号。必要时可焊上暂时支撑和定 位器等，以便按预拼装的结果在现场进行安装。8.按照与拼装相反的顺序挨次拆除个构件。9.在预拼装下一单元前，应对平台重新进行检查，并对轴线、中心线、标高 控制线进行复验，以便进行下一单元的预拼装。