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1、目 录1.引言2.6S的起源3.6S的含义4.6S管理的目的5.6S的特色6.为什么要做6S7.怎么来做好6S8.6S具体实施范例9.6S实施案例展示10.6S推行常见的问题11.实施6S的基本原则第1页/共53页一、引言 思想影响行为;行为改变习惯;习惯造就性格;性格决定命运!6S管理是一项培养思想、纠正行为、养成习惯、塑造性格,从而达到提升个人素质和企业管理及形象的活动。第2页/共53页我们有下列“症状”吗?在工作中我们常常会出现以下情况:1.急等要的东西找不到,心里特别烦燥;2.桌面上摆得零零乱乱,以及办公室空间有一种压抑感;3.没有用的东西堆了很多,处理掉又舍不得,不处理又占用空间;4
2、.工作台面上有一大堆东西,理不清头绪;5.每次找一件东西,都要打开所有的抽屉箱柜狂翻;6.环境脏乱,使得上班人员情绪不佳;第3页/共53页7.制订好的计划,事务一忙就“延误”了;8.材料、成品仓库堆放混乱,帐、物不符,堆放长期不用的物品,占用大量空间;9.生产现场设备灰尘很厚,长时间未清扫,有用和无用的物品同时存放,活动场所变得很小;10.生产车道路被堵塞,行人、搬运无法通过;11.事故频出,重大特大多发。如果每天都被这些事缠绕,你的工作情绪就会受到影响,大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方推行6S 管理。第4页/共53页二、6S的起源 1955年起日本企业只推行整理、整顿的2S管理,随后
3、逐步完善至5S管理,而6S管理由日本企业的5S扩展而来,是现代企业行之有效的现场管理理念和方法,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等安全生产要素进行有效的管理。6S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、提高员工素质、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界认同。随着世界经济的发展,6S管理已经成为企业管理的一股新潮流。第5页/共53页现场管理五要素现场管理五要素圆盘漏洞理论圆盘漏洞理论“人、机、料、法、环”的提法来自于管理工程学,是现场管理五要素。人指的是所有设备都是由人来操作;机是机械设备;料是所用的材料、燃料;法是生产
4、运行和维修的方法和必须遵守的法则;环是环境。人:指人为个体因素,如人的技能生疏,经验不足,文化水平低,责任心差,应变能力不够,培训不到位,规程不熟悉,麻痹大意,管理混乱及其他人为因素。机:指设备、器材不能满足条件,如设计有缺陷、维护操作不便等。料:指材料本身质量有问题。法:指安全管理的法律规章,比如操作规程不健全,对技术手册、标准的制定和理解存在偏差。环:指环境因素;包括维护环境和使用环境,包括物理环境和化学环境。物理环境因素有温度、湿度、光照、噪声、振动、辐射、电磁波等;化学环境因素有粉尘、气体、熏烟、蒸汽、雾滴等。知识点第6页/共53页三、6S的含义 6S是以下六项首个英文字母的缩写,即:
5、整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISO)清洁(SEIKETSU)素养(SHITSUKE)安全(SECURITY)第7页/共53页1S整理2S整顿3S清扫4S清洁5S素养6S安全第8页/共53页1、整 理 整理就是工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西。意思是说:将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品,对需要品进行妥善保管,对不需要品则进行处理或报废。第9页/共53页2、整 顿 整顿就是把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理。意思是说:将需要品依据所规定的定位、定量等方式摆放整齐,并明确地对其进行标识,使寻找需要品的
6、时间减少为零。第10页/共53页3、清 扫 清扫就是将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态。意思是说:将办公场所和现场的工作环境打扫干净,使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态,并防止其污染的发生。第11页/共53页4、清 洁 清洁就是维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生。意思是说:将办公场所和现场的工作环境打扫干净,使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态,并防止其污染的发生。第12页/共53页5、素 养 素养就是通过进行上述4S 的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯。意思是说:以“人性”为出发点,透过整理、整顿、
7、清扫、清洁等合理化的改善活动,培养上下一体的共同管理语言,使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯,进而促进全面管理水平的提升。第13页/共53页6、安 全 安全就是指企业在生产操作过程中,能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。意思是说:安全是一切的保障基础,是人类社会一切活动的最高准则。第14页/共53页四、6S管理的目的1.整理(Seiri)把用和不用的物品分开来,并把不用的物品舍去。目的:提高工作空间的利用率。2.整顿(Seiton)把物品摆放位置明显标识出来。目的:消除“寻找”现象,提高工作效率。3.清扫(Seisu)将环境、设备清扫,擦拭干净。
8、目的:提升作业品质。第15页/共53页4.清洁(Seiketsu)经常保持环境在美观的状态。目的:创造明朗现场。5.素养(Shitsuke)养成好习惯、好风度、遵守规定。目的:自主管理,命令、纪律贯彻执行。6.安全(Safety)发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。目的:最终实现安全生产无事故的目标。第16页/共53页五、6S的四大特色1.最高领导必须大力支持,除非企业不想发展。2.循序渐进(形式化行事化习惯化)。3.6S的活动必须有公司全体成员的参与,不是某一个人或一个部门所能完成的。4.6S活动是一个长久的维持过程。第17页/共53页六、为什么要做6S1.6S是一切管理活动的基础
9、。产 能 管 理品 质 管 理企 业 战 略6 S小 组 参 与全 员 参 与意 识 革 命第18页/共53页2.能提高工作效率。3.能提升产品品质。4.可以节约成本。5.可以准时交货。6.保障员工安全7.提高公司声誉。第19页/共53页8.达到顾客满意。9.减少职业危害。10.提升员工归属感。11.提升个人能力和素质。12.为个人发展奠定基础。第20页/共53页七、怎么来做好6S(6S的实施是循序渐进的过程)整顿整理清扫清洁素养安全第21页/共53页地点物品整 理区分“要用”与“不用”的东西整 顿清 扫将有用的东西定出位置放置将不需要的东西彻底清扫干净清 洁保持美观整洁素 养使员工养成良好的
10、习惯,遵章守纪。安 全最终实现安全生产无事故第22页/共53页1、整 理A、区分要与不要B、不要的移出现场专置存放考虑出售立即遗弃第23页/共53页2、整 顿关键在于:三定定 类定 量定 位第24页/共53页3、清 扫关键在于:五定定时间定方法定对象定责任定标准第25页/共53页4、清 洁关键在于:三定定时评比定时检查定时前面3S第26页/共53页5、素 养良好习惯、遵守纪律关键:指责教育指责教育高手被教育高手感觉高手第27页/共53页6、安 全A、消除物的不安全状态B、消除环境的不安全因素C、控制人的不安全行为第28页/共53页八、6S具体实施范例1、整 理实施:就是将工作场的物品区分有必要
11、和没必要的,除了有必要的留下来,其它的清除掉。如图:烘箱之间放置的空桶、废纸箱、废水管、胶鞋、坏风扇等乱成一堆。如图:已将不使用或报废的物品及时清理掉,屯出空间,合理用于存放烧烤记录和流程卡。第29页/共53页整理的实施要领1.深刻领会开展的目的,建立共同认识;2.对工作现场进行全面检查;3.制定“需要”与“不需要”标准;4.不需品的处理;5.开展整理活动应注意事项。第30页/共53页2、整 顿实施:是把留下来的必要的物品依规定位置摆放,并放置整齐,加以标示。第31页/共53页整顿的实施要领1.落实整顿工作,根据“整理”的重点进行;2.决定放置场所;3.决定放置方法;4.定位的方法;5.开展活
12、动注意事项。第32页/共53页3、清 扫实施:是将工作场所内看得见的与看不见的地方清扫干净,保持工作场干净、亮丽。如图:门背后地面上垃圾未清扫干净。如图:将垃圾打扫干净。第33页/共53页清扫的实施要领1.例行扫除、清理污秽;2.调查脏污的来源,彻底根除;3.废弃物放置区的规划、定位;4.废弃物的处置;5.建立清扫准则共同执行。第34页/共53页4、清 洁实施:就是维持整理、整顿、清扫的成果。保持一个亮丽的工作环境。如图:平时认真去点检、维持整理、整顿、清扫的成果。如图:经维持整理、整顿、清扫后保持场所干净亮丽。第35页/共53页清洁的实施要领1.整理、整顿、清扫是“行为动作”,清洁则是“结果
13、”;2.落实前3S 执行情况;3.设法养成“整洁”的习惯;4.建立视觉化的管理方式;5.设定“责任人”,加强管理;6.配合每日清扫做设备清洁点检表;7.主管随时巡查纠正,巩固成果;8.开展清洁活动应注意事项。第36页/共53页5、素 养实施:每位员工养成良好的习惯,遵守规则,营造团队精神和主动积极的精神。让每位员工理解人、尊重人,待人有礼貌并按规定要求做事,穿着统一、规范;干净、整齐。第37页/共53页素养的实施要领1.继续推动前4S 活动;2.建立共同遵守的规章制度;3.将各种规章制度目视化;4.实施各种教育培训;5.违犯规章制度的要及时予以纠正;6.受批评指责者立即改正;7.推动各种精神向
14、上的活动。第38页/共53页6、安 全实施:清除隐患,排除险情,预防事故的发生。如图:前面5S的持之以恒,生产现场达到无灾害、疾病、危险的状态。如图:经整改后气体已做隔离栏,定位加固、清晰标识,清离油田,并将气管扎起,消除隐患。第39页/共53页安全的实施要领1.前5S 活动持之以恒,达到发现隐患,即时排除隐患。2.标明重点防范和要隐部位;3.建立健全安全管理的规章制度;4.将安全管理规章制度目视化;5.实施各种安全教育培训;6.违犯规章制度的要及时予以纠正;7.受批评指责者立即改正;8.推动“安全在我心中”的活动,切实保障安全生产。第40页/共53页事故处理“四不”放过的原则1、事故原因分析
15、不清不放过2、事故责任者和群众没有受到教育不放过.3、没有防范措施不放过4、有关责任者没有受到处理不放过 第41页/共53页九、6S实施案例展示改善前如图:室内物品存放一片混乱。如图:经整改后不需要的物品已清理出现场,必要的存放柜内并标识。改善后第42页/共53页改善前如图:货物架及地面上的物品存放杂乱。如图:经整改后将不用的清理掉,物品分类、分区并按标识有序排放。改善后第43页/共53页改善前如图:地面上物料堆放混乱。如图:经整改后,物料按类、分区、定位,并按标识有序排放。改善后第44页/共53页改善前如图:地面上物品堆放混乱。如图:采用物料架,按类、分区、定位,并按标识有序排放。改善后第4
16、5页/共53页改善前如图:清洁工具、废料等堵放在门口。如图:将废料清理掉,清洁工具另处存放,屯出空间。改善后第46页/共53页十、6S推行常见的问题实施6S过程中的常见借口:1.要丢弃是任何时间都可以做得到的,现在不急。2.因为太忙所以没空整理、整顿,没空搞6S。3.整顿之后空间不够了,没有那么多架子放东西。4.来上班是要从事生产的,不是来做6S的。5.现在把它丢了,以后必然会用到。6.上级不支持,没有资源。7.不知跟他们说过多少边,就是不配合推行。第47页/共53页实施6S过程中常见的缺失:1.乱摆乱放(原因:未划定区域,未分类存放,未放回原位)。2.不用的东西未及时丢弃(临时产生的杂物亦应
17、划区存放,并规定时间及时处理)。3.没有养成习惯顺手进行整理(典型:写字台、物料架物品放置)。4.不该放东西的地方摆放东西(典型:柜子顶上、窗台、桌子底下、机器脚下)。5.角落没有进行清理,成为废物堆积场所。第48页/共53页6.工具、清扫用具、个人防护用品损坏或功能不全未及时更换。7.柜子里面未整理,东西未归类摆放,未标示。8.墙上或机器上的操作堆积、宣传画、招贴等破损或弄脏后未及时更换。9.垃圾桶太满,未及时整理。10.地面水渍、油污,没有保持清扫,没有保持干燥。第49页/共53页11.地面有明显擦痕、脚印、手印等。12.东西太多。13.下班前不进行整理,把问题留给下一班。第50页/共53页十一、6S实施原则持续改善 每天进步一点点;恒之久远 不图一朝与一夕。养成好习惯为自己成功迈出一小步,为创建和谐与辉煌的攀登贡献一份力量。第51页/共53页第52页/共53页感谢您的观看。第53页/共53页