杭氧技术标准-2011.pdf

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1、L01-7 大型空分设备安装技术要求 2011-12-10发布 2012-01-01 实施 杭 州 杭 氧 股 份 有 限 公 司 发 布HTKAHTKA 杭州杭氧股份有限公司 企业标准 HTKA 1107-2011 替代HTA 1107-2003 HTKA 1107-2011 I 前 言 本标准代替了HTA1107-2003大型空分设备安装技术要求，为第三次修订。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由杭州杭氧股份有限公司技术中心设计研究院提出，在编写过程中得到杭氧售后服务部的大力支持。本标准起草单位：杭州杭氧股份有限公司技术中心设计研究院 本标

2、准主要修订人员：拟制：王定伟 校对：卢杰 标准化：周宽章、徐星 审核：周智勇 批准：朱朔元 本标准所代替标准的历次版本发布的情况为：HTA1107-93、HTA1107-2003 HTKA 1107-2011 II 目 次 1 范围.12 规范性引用文件.13 对安装单位的基本要求.24 冷箱基础.25 单体设备（含阀门）耐压试验和气密性试验（安装单位实施）.36 表面清洁度处理.57 冷箱的安装.68 机器、设备的就位与安装.89 阀门的安装.1110 管道的安装.1111 空气预冷系统的安装.1412 空气纯化系统的安装.1513 仪控系统的安装.1814 焊接检验.2115 管道系统的耐

3、压试验及气密性试验.2116 吹刷.2317 整体冷试.2518 冷箱内绝热物的装填.2519 安全注意事项.2620 其他.27附录A（规范性附录）板翅式换热器安装及检查说明.28附录B（规范性附录）卧式吸附器、立式轴向吸附器内吸附剂填装要求.32参考文献.34HTKA 1107-2011 1 大型空分设备安装技术要求 1 范围 1.1 本标准规定了杭州杭氧股份有限公司（简称杭氧）设计、制造的空分设备的安装技术要求。1.2 本标准适用于杭氧设计、制造的大中型空分设备、液体空分设备和液化设备的现场安装。1.3 本标准不适用压缩机、透平膨胀机、泵及液体贮存系统和稀有气体提取设备，这些机器设备的安

4、装，应按各相应的安装标准或技术文件进行。1.4对有特殊要求的产品，应严格按照相应的产品图样和技术文件要求进行安装。2 规范性引用文件 本标准和下列引用标准要求仅是基本要求，如产品本身技术要求高于本标准和引用标准，则必须符合产品技术要求。下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB150-1998 钢制压力容器 GB/T2624(所有部分)-2006 用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量 GB 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB16912-20

5、08 深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程 GB50184-2011 工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50235-2010 工业金属管道工程施工规范 GB50236-2011 现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范 JB/T2549-1994 铝制空分设备制造技术规范 JB/T4710-2005 钢制塔式容器 JB/T4730（所有部分）-2005 承压设备无损检测 JB/T6895-2006 铝制空气分离设备安装焊接技术规范 NB/T47006-2009 铝制板翅式热交换器 HTKA2832-2011 膨胀珍珠岩(珠光砂)HTKA2833-2006 矿渣棉 HTKA4135.1-

6、2009 冷箱内塔体及管道引出仪表管线的结构 HTKA4135.2-2009 仪表管根部保护结构 HTKA4135.3-2009 冷箱内仪表管线的设置 HTA5411-2008 铝制空分设备安装焊接技术要求 JT3-2-2009 铝和不锈钢转换接头装焊工艺要求 TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则 HTKA 1107-2011 2 3 对安装单位的基本要求 3.1 承担压力容器现场制作、组焊的安装单位必须持有国家质量技术监督检验检疫总局颁发的相应类别、品种的压力容器制造许可证。3.2 承担空分设备管道现场制作安装的安装单位必须持有国家质量技术监督检验检疫总局颁发的相应级别

7、的压力管道安装许可证。3.3承担铝制空分设备安装的安装单位应有相应的业绩。3.4 应建立完善的质量体系并能够切实实施。3.5 应具有能满足安装需要的各种设备，包括起吊设备、焊接设备、表面清洁处理设备、无损检测设备等。3.6 应具有经验丰富的项目经理、专职HSE安全经理、质量工程师、焊接检验员、专业工程师等。3.7 应具有能对焊工实施技术指导、责任性强、业务素质好的的专业焊接技术人员。3.8 应具有足够数量、能满足安装需要的具有丰富铝合金焊接经验的持证焊工，禁止无证施焊或跨级别施焊。3.9 无损检测工作允许委托专业公司或机构实施。3.10 应具有防风、防雨（雪）设施及环境温度低于-5时焊接的措施

8、。4 冷箱基础 4.1 空分塔冷箱基础，除具有足够强度和防止沉陷倾斜等要求外，尚需特别考虑它所承载的设备是处于低温状态下工作的特点。4.2 冷箱基础所承载的负荷主要由冷箱、平台梯子、阀门、管道、设备、珠光砂、液体介质等构成。4.3 冷箱基础表面温度，在正常运行时为+30-90，但在极限情况下（如漏液）可能达到-196。4.4 冷箱基础由基础本体、隔水板、隔冷层和面层所组成。4.4.1 基础本体系采用抗渗和抗冻混凝土。抗压指标应不低于C30、抗渗标号不小于S12、抗冻标号不小于D75，并经设备总重量1.5倍载荷的预压，预压时间为7天。4.4.2 隔水板应是焊接或整张的1mm2mm不锈钢板（详见图

9、1）,工程设计单位可根据当地实际地质条件决定是否取消，如取消混凝土需作防渗防漏处理。4.4.3 隔冷层为膨胀珍珠岩混凝土。其厚度不小于300mm，28天抗压强度不小于C10,导热系数不大于0.2325W/m.K。4.4.4 面层为约50mm厚的细砂混凝土（须掺入5%防水剂），其抗渗标号不小于S12，抗冻标号不小于D75。4.5 基础竣工后其表面应符合下列要求：4.5.1 表面不应有裂纹等缺陷。4.5.2 表面应清洁，不允许夹带木板、油毡等易燃物。4.5.3 冷箱基础表面不平整度5/1000，表面水平度5/1000，全长不超过15mm。HTKA 1107-2011 3 图1 4.5.4 冷箱基础

10、底板与地脚螺栓在未灌浆前通过调整，表面水平度1/1000，全长不超过5mm。4.5.5 下塔、粗氩塔等设备支架基础底板表面水平度1/1000，全长不超过1.5mm。4.6 基础合格后，按容器平面布置划好容器安装中心线，并标出管口方位。4.7 基础须带有主冷接地，主冷接地按分馏塔系统总图要求执行。5 单体设备（含阀门）耐压试验和气密性试验（安装单位实施）5.1 单体设备（不包括阀门）安装就位前的试验 5.1.1 在出厂前，单体设备的每个通道内一般充有0.001MPa0.05MPa的氮封气，就位前须用1.5级压力表测试氮封压力。两个以上通道的容器应先测试一个通道的压力后将密封氮气放净，30 分钟后

11、再测试另一个通道的压力。5.1.2 多通道设备如板式换热器、过冷器、冷凝蒸发器等即使满足了上述条件也应对各通道做气密性试验（试验压力参照相关图样进行）。5.1.3 单体设备在保证期外，具有合格证，且包装完好，在安装前须进行气密性试验。5.1.4 若发现有损伤，或在现场作局部更改单体设备，在安装前须单独进行耐压和气密性试验。5.1.5 粗氩冷凝器在安装就位前必须在液空侧充入0.1MPa干燥气体，并使用标准高精度压力表或U型管进行12小时的保压检漏，确保没有任何微小的泄漏。5.1.6 单体设备耐压试验和气密性试验要用专用试压封头或盲板，严禁使用设备氮封用平板。5.2 阀门安装前的检验与调整 5.2

12、.1 手动阀 a)在保证期内，具有合格证，在室内存放完好，且密封面完好无损，在安装前应抽查不同规格30%的阀门进行气密性试验；对于由于现场保管不善（如露天堆放等），阀体有明显锈蚀的阀门，安装前须全部进行气密性试验。b)在保证期内，具有合格证，其密封面有锈蚀、损伤等缺陷，经处理后，安装前须进行气密性试验。c)在保证期外，具有合格证，且密封面完好无损，安装前须进行气密性试验。HTKA 1107-2011 4 d)没有合格证，或发现阀门有损伤等异常现象，在安装前须单独进行耐压和气密性试验。e)凡需现场脱脂、解体检查的阀门在安装前须单独进行气密性试验。f)冷箱内低温手动阀均须作气密性试验。g)阀门安装

13、位置、方向须与工艺要求一致。5.2.2 安全阀 a)安全阀出厂时起跳压力已调校完毕，在安装前须按成套商提供的安全阀数据，逐只作起跳试验，合格后予以铅封（此项工作由安装单位或用户委托当地技术监督部门实施），凡安全阀前有截止阀的，该截止阀须保持全开，并加铅封。b)若安全阀在保证期外，或有损坏等异常现象，应及时联系供货商确认是否可继续使用。5.2.3 止回阀 a)安装时注意介质流动的方向应与阀体所示箭头方向一致，阀瓣是否启闭正常，弹簧力是否均匀。b)升降式垂直瓣止回阀应安装在垂直管道上。c)升降式水平瓣止回阀应安装在水平管道上。d)若止回阀在保证期外，或有损坏等异常现象，应作耐压试验。5.2.4 自

14、动调节阀 自动调节阀在安装前需作下列几项检查：a)分别按气动和手动方式进行泄漏量检查，间隙型调节蝶阀不做泄漏量检查。b)按规定的气源压力做定位器动作试验，并须符合要求。c)填料函、法兰密封面做泄漏检查，要求不漏。d)阀门外面指示刻度（行程）和阀门里面的实际开度须一致，调节阀中控室指示开度与实际开度须一致。e)阀门安装位置、方向须与要求一致。f)其他参照5.2.1手动阀执行。5.2.5 疏水阀 a)安装应按疏水阀安装说明要求，注意介质流向与阀体标注流向是否一致，如为浮球式疏水阀，应特别注意浮球方位是否与安装要求一致，以免打破浮球。b)垂直安装疏水阀应安装在垂直管道上。c)水平安装疏水阀应安装在水

15、平管道上。d)第一次启动蒸汽加热器时，先旁通蒸汽，缓开蒸汽进口阀，待疏水阀旁通小阀有蒸汽排放时，方可开启疏水阀前后截止阀，使疏水阀开始工作。每次停蒸汽后再启动时，均按此条要求操作。5.2.6 其他阀门 a)其他阀门（含过滤器）的常规检查参照5.2.1手动阀执行。b)减压阀应做减压试验，过滤器安装前应检查滤网是否破损。5.3 耐压试验和气密性试验 5.3.1 试验用介质 耐压试验用水一般选用洁净水，当对使用奥氏体不锈钢材料的设备进行液压试验时，水中氯离子的含量不得超过2510-6（25ppm）。水压试验仅适用于外围结构简单的容器，对不宜用水作介质（主要指冷箱内设备）或结构复杂的容器，可用气压试验

16、。气密性试验为干燥无油洁净的空气或氮气，严禁使用氧气做试验介质。使用氮气时，应特别注意安全，防止窒息。5.3.2 进行耐压试验和气密性试验时，应划定试验禁区，禁止无关人员进入，且必须有详细记录。HTKA 1107-2011 5 5.3.3 耐压试验和气密性试验压力和时间按相关图样技术要求进行，无规定时按表1进行（强度试验时间按受压设备大小保质1030分钟）。表1 容器和阀门耐压试验和气密性试验 试 验 类 别 试 验 压 力 试 验 时 间 耐 压 试 验 气 压 试 验 1.15 P设 且100KPa 1030分钟 水 压 试 验 1.25 P设 且100KPa 1030分钟 气 密 性 试

17、 验 1.0 P设 且100KPa 60分钟 注：P设=设计压力 5.3.4 液压试验时水温应符合GB150中10.9.4.3规定，设备内应当充满水，滞留在设备内的气体应当排净，设备外表面应当保持干燥；当设备内壁温度与水温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，根据设备容积大小保压1030分钟，然后降至设计压力，保压不小于30分钟，经检验无渗漏、无可见变形、试验过程中无异常的响声方为合格。试验完毕后用干燥无油的压缩空气或氮气将设备内部吹干。5.3.5 气压试验时气体温度应符合GB150中10.9.5.3规定，应当缓慢升压至规定试验压力的10%，保压10分钟，并且

18、对所有焊缝和连接部位进行初次检查，如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50%；如无异常现象，其后按照规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，根据设备容积大小保压1030分钟，然后降至设计压力，保压不小于30分钟，经过肥皂液或其他检漏液检查无漏气、无可见变形、试验过程中无异常响声方为合格。5.3.6 气密性试验升压步骤参照气压试验，试验压力为设备的设计压力。5.3.7 对阀门的强度试验与泄漏试验按厂家技术文件规定，泄漏量不应超过文件规定的指标。5.3.8 试验完成后必须妥善存放，防止损坏和污染。6 表面清洁度处理 6.1 所有的压力容器、阀门和管道及管道附件，在安装前必须是清洁、干燥和不沾油污

19、的。6.2凡已在制造厂作过脱脂处理，又未被污染，在安装时，可不再脱脂。若被油脂污染，则应作脱脂处理。6.3 铝制容器、阀门、管路、冷箱外部分与氧或富氧介质接触的非铝制容器、阀门、管路及各忌油机械均须脱脂，推荐用四氯乙烯或三氯乙烯(含稳定剂)溶剂，严禁使用四氯化碳溶剂。溶剂须是无油、无脂，不允许使用已分解了的溶液。有机溶液不适用于带有橡胶，塑料或有机涂层的组合件，有机溶剂有毒、易燃，使用时要注意安全。除上述脱脂溶液外，尚可用其他方法如碱冼，碱性清洗液主要由氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠（水玻璃）、磷酸三钠及表面活性剂等配制而成的水溶液。其作用是对动物油脂通过皂化作用使之成为可溶于水的皂类，对非极性的矿

20、物油有乳化作用，使之“增溶”于水中，碱液也可溶解汗迹等无机质污物。但碱液的清洗效果较慢，一般需要加温。常用碱性清洗液的配方见表2。碱液浓度过高会引起金属锈蚀，特别是铝镁合金等材料。因此在配制碱性清洗液时要控制溶液的pH值，使其在相应的腐蚀临界pH值以下，见表3。碱性清洗液的清洗温度一般为7080，碱液清洗后应用清水冲洗制件直至无残留碱性(pH值为中性)，然后再进行干燥。碱液清洗不宜用于精密制件、铆接制件、带油漆层或其他有机复合件。管道脱脂后，宜在24小时内进行施焊，并严防二次污染。HTKA 1107-2011 6 表2 常用碱液配方 适用 材质 组分 g/L 氢氧化钠 碳酸钠 硅酸钠 磷酸三钠

21、 OP乳化剂 黑色 金属 80100 50 50 30 100150 3050 510 3050 2030 23 2030 510 50100 3040 铝及其合金 810 2530 4060 35 4050 2530 2 2025 2025 510 铜及其合金 2025 2030 2025 510 3035 510 515 25 1020 3070 表3 金属发生腐蚀的临界pH值 金属材料 铝 镁 锌 锡 铜 钢铁 pH值 10 10 10 11 11.5 13 6.4 冷箱外部的所有碳钢工艺管道，阀门等，安装使用前必须进行严格的除锈，将管道内的氧化皮、污染物和锈蚀除去，使内壁出现金属光泽面

22、，一般采用喷砂（只能用石英砂）或酸洗工艺，一般来说，DN200及以上管道采用喷砂工艺，DN200以下管道采用酸洗工艺。喷砂应达到GB8923规定的Sa3级标准，后应用无油压缩空气将管道中的砂粒、铁锈等杂质吹扫干净，酸洗后应及时用清水冲洗并用干燥无油空气吹干。碳钢管道除锈后应立即进行钝化处理，并充入干燥氮气密封保护。6.5 已作表面清洁度处理的设备、阀门、管道、管件等，其表面油脂的残油量不得超过125mg/m2。具体检验、验收方法按下列步骤进行：6.5.1直观检查：在明亮的灯光下，用肉眼检查应清洗表面，表面应无可见的油脂斑、油漆、涂料以及其它颗粒物质，如金属屑、焊渣、飞溅物、氧化皮、砂子等。如有

23、以上任何污染物，应重新清洗。6.5.2 紫外线灯检查：用紫外线光照射待检测表面，无油脂荧光即为合格。如待检测表面紫外线照射困难，可用清洁干燥的白滤纸擦拭待检测表面，再用紫外线照射，无油脂荧光即为合格。6.6 经清洁处理并检验合格的设备、阀门、管路、管件等必须作好防止污染的保护工作，防护措施可采用清洁塑料薄膜覆盖并扎紧，设备开口处须加封盖，用胶带纸缠紧，再用塑料薄膜包扎。如造成二次污染在安装前必须重新处理。6.7 管道在安装使用前应进行内部清洁度检查，能用白布擦拭的地方用白布擦净，最后用干燥无油空气或氮气吹刷干净，直至无铁锈、尘埃及其他脏物为止。吹刷速度应大于20m/s。严禁用氧气吹刷管道。7

24、冷箱的安装 7.1 冷箱基础底板应保持在同一水平面，其水平度1/1000，全长不超过5mm。7.2 冷箱安装前，应先对冷箱底板进行二次灌浆，当二次灌浆层完全干燥后（养护期至少为7天），方可进行冷箱安装。7.3 在安装冷箱板时相邻两面可在地面上预拼装成整片或角型。每片对角线长度误差及四边垂直度误差按表4规定。HTKA 1107-2011 7 表4 单位为毫米 尺 寸 允 许 公 差 1000 2000 3 2000 4000 4 4000 8000 5 8000 12000 6 1200016000 7 1600020000 8 20000 9 7.4 基础底板与骨架型钢间可用薄钢板衬垫来调整箱

25、板上端面水平。所衬垫的钢板，其宽度应与相应的型钢尺寸相同。7.5 冷箱骨架间的型钢其内侧为间断焊，间距150mm，焊缝长50mm，其外侧为连续密封焊（图2），整个冷箱外的连续焊必须保证冷箱的气密性要求。连续焊间断焊 图2 7.6 对二次灌浆一般要求 7.6.1 灌浆一般宜采用细碎石混凝土（或水泥砂浆）其标号至少应比基础的混凝土标号高一级。7.6.2 灌浆前应使基础底板底面保持清洁，油污、泥土等杂物必须除去。7.6.3 灌浆层应紧密粘合在基础面上，灌浆前应清除地脚螺栓孔中的垃圾，基础面上需粘住灌浆层之处应凿成麻面，有油污等杂质的混凝土应予凿除，并用水全面刷洗洁净，凹穴处不得留有积水。7.6.4

26、灌浆时应捣固密实，捣固时不得撞动基础底板、垫铁或地脚螺栓，防止影响安装精度。7.6.5 框架外缘的灌浆层应平整美观，高度应高于框架或底板底面。灌浆层应有坡度，防止油、水的流入和密封气的泄出（见图3）图3 7.6.6 养护期至少为7天。7.6.7 冷箱安装垂直度偏差1.5/1000，且冷箱总高垂直偏差不得大于20mm，或按图样要求。HTKA 1107-2011 8 7.6.8 冷箱安装好后，应清除焊渣和锈蚀，补涂底漆和面漆，喷涂要求见图样要求。8 机器、设备的就位与安装 8.1 机器、冷箱外设备的就位与安装 参见各制造商图样及文件，须仔细核对平面布置图，基础图，总图，管口方位等，确认无误后方可就

27、位。8.2 冷箱内设备的就位与安装 8.2.1 因容器内充有氮气，人员进入前应测量容器内气体的含氧量，气体的含氧量不小于20时人员才可进入容器，工作时应有人员监管，并应保证设备内不断有新鲜空气进行置换，防止氮气窒息。8.2.2 塔器就位前，周围冷箱必须安装到与塔器同等高度，严禁塔器在无冷箱遮挡情况下，单独就位安装。8.2.3 容器支架表面的水平度按图样要求，水平度的调整应通过在基础底板上衬垫薄钢板来实现，垫板应与基础底板焊牢。容器支架与基础底板按要求调平后，如支架平面与容器支座之间部分位置仍有间隙，应用薄不锈钢板或铝板塞实，并与支架或容器支座焊牢，垫板尺寸应与支座面宽度相近。8.2.4 所有设

28、备吊装前须按吊装顺序在地面切除管口闷板或封头，如有切削圆板须拿出，并加工坡口，切削时应将管口朝下，经杭氧现场代表确认后将原闷板或封头复位，用胶带纸缠牢，确保在塔器起吊时闷板或封头不脱落，必要时可将切割下来的闷板或封头与设备接管点焊，再用干净塑料布扎紧密封保护，防止杂物，水分等进入（将闷板或封头复位的主要目的是安装过程中密封塑料布易被焊渣等烧穿，闷板或封头可有效防止杂质和水分进入设备内部）。吊装就位前须检查管口方位是否与图样相符。8.2.5在现场吊装铝制压力容器和铝制管路时，应采用柔性吊装带并采取保护措施，以防止损伤铝制容器表面。如在钢丝索具外应套橡皮管，索具间用支撑撑开（见图4）。橡皮套支撑

29、图4 8.2.6 下塔（已与冷凝器复合）的吊装应使用随机吊耳。就位前应按图样要求正确定位。就位后，用铅垂线在塔四周检查其垂直度。垂直度可通过在支座下面衬垫薄不锈钢板或铝板调整，其尺寸应与支架面宽度相近。垂直度允差不大于0.5/1000（指下塔精馏塔板有效段，不包括主冷凝蒸发器）。垂直度找准后，垫板应与下塔支架面（选用不锈钢垫板时）或下塔支座（选用铝垫板时）焊牢以免垫板移动。8.2.7 上塔的安装 HTKA 1107-2011 9 8.2.7.1 上塔与主冷凝器组装焊接（一般选用双面焊，无人孔时采用单面焊，组装前应按图样要求正确定位）a)用风动（电动）工具割去主冷凝器上锥体的封盖（或封头），用机

30、械方法清理焊接区，切割时严禁铝屑掉进板式芯体内部或筒体内，若不慎掉入，需用类似吸尘器的机器将其吸出，以保证主冷的安全运行。b)主冷锥体切口处的水平度1/1000，以保证上塔的水平和垂直度。c)按图5加工坡口。图5 d)现场准备：脚手架必须安全牢固，脚手架平面至焊缝的高度以 1400mm 左右为宜；4 台手工氩弧焊机；预热用的乙炔发生器及氧气瓶；用于筒体内的通风设施。HTKA 1107-2011 10 e)焊工应为按TSG Z6002的规定经考试合格者，并有丰富铝制容器焊接经验。f)组对定位焊及正式焊接一般均采用两组共四人同时对称横焊，8mm时复盖层可采用单人焊接，焊接时内筒须通气（采用抽气方式

31、），无人孔时采用单面垫板焊。g)氩弧焊时氩气瓶须就近放置，最好不要超过 6m（即氩气气管越短越好），过长氩气纯度易受污染，焊缝易产生气孔，影响焊接质量。氩弧焊起弧不允许在塔器上进行，须用专用的引弧板。h)组对定位焊必须保证板边错边量及塔体垂直，错边量控制在1/5壁厚以内，上塔垂直度允差1/1000（指上塔有效精馏段）。i)焊接环境：定位焊及正式焊接不得在雨（雪）天或相对湿度80%以上的环境下进行。环境温度在5以下时冷箱内应有加温措施。j)焊接预热：当上塔与主冷壁厚不大于 10mm 时，应预热至100。当壁厚大于等于 18mm时应预热120150。k)焊接顺序：根据定位焊后塔体可能引起的垂直度及

32、塔板水平度的变化来确定焊接顺序（即利用焊后变形来进一步矫正垂直度及水平度），施焊过程中一定要监控塔器的垂直度，可根据不同方位的焊接来调整垂直度。l)焊接检验：焊后经外观检验后须对焊缝作100%射线检测，并应符合JB/T4730.2规定的级要求。m)焊缝返修：如焊缝经射线检测不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷后补焊，返修不应超过二次。n)返修二次以上应得到安装单位总工程师批准才可进行。o)安装时严禁被油脂类物质污染，严禁安装人员穿着有油污的服装、工作鞋及工具进入塔内。注：上塔上下段的降液管按图样要求方位进行配管，保证降液管与主冷匹配，并使降液管引入主冷板式上平面以下。8.2.7.2 分段出厂

33、的上塔现场组装焊接要求应按相应产品图样规定执行，其他要求参考8.2.7.1。环缝焊接合格后，随即用上塔拉架固定，在固定的同时，再次校正垂直度，其允差为1/1000，但在总高范围内不超过10mm。8.2.8 分段出厂的粗氩塔、精氩塔的组装焊接要求按相应产品图样规定执行，其他要求参考8.2.7.1。在组对时，应以塔体校垂直为原则。对接焊缝作100%射线检测，符合JB/T4730.2规定的级要求，对因结构原因不能探伤的焊缝，按JB/T4730.3作超声检测，I级合格。8.2.9 板翅式换热器的安装及检查见附录A。8.2.10 冷箱内所有塔器的安装均必须符合JB/T4710的要求，筛板塔的安装还必须符

34、合JB/T2549的要求，其垂直度允差为不大于0.5/1000。8.2.11 冷箱内其他容器安装注意事项 8.2.11.1 各容器管口在配管前，应将原闷板或封头复位，用胶带纸缠牢，再用干净塑料布扎紧密封保护，防止杂物、油脂污物、水分等进入。8.2.11.2 在冷箱内和在冷凝蒸发器内进行施焊时，严禁火焰或电弧击伤容器及管道表面。8.2.11.3 冷箱内的容器、阀门、管道及相应的支架、冷箱内表面以及基础表面均不得沾有油脂，如有油脂应立即进行去油处理。8.3 铝制容器（含带铝翅片的水冷却器）氢气积聚防范措施 8.3.1 所有铝制密闭容器（含带铝翅片的水冷却器），现场切割管口前应确认氮封情况，并测量上

35、部管口处氢含量是否在正常范围。切割前，应将氮封螺母轻轻旋开，泄放氮封压力，泄放地点必须保持空气流通。氮气泄放后，应用干燥空气进行充分置换，将可能产生的氢气排出。切割时，禁用HTKA 1107-2011 11 明火操作，管口方位尽量朝下，防止切屑进入设备内部，确保取出设备内部的切屑圆板和接管内的切屑挡板。8.3.2 铝制塔器必须在地面上切除，进冷箱前必须确保所有管口闷板或封头已切除并已作完善的密封保护。8.3.3 已切开闷板或封头的塔，如果不能连续进行塔体对接的，应在清除干净铝屑后将原闷板或封头复位，必要时可与管口点焊，并用胶带纸缠牢，再用干净塑料布扎紧密封保护，防止杂物、油脂污物、水分等进入。

36、严禁将各管口敞开，使潮湿空气和雨水进入。严禁将各管口敞开，使潮湿空气和雨水进入。8.3.4 铝制容器就位后，最上部一根管口保持敞开（需做好防雨措施，其余管口密闭），底部须定期充入微量干燥空气，使容器顶部气体充分置换，以避免可能产生的微量氢气在容器顶部或管道内积聚。铝制容器就位后，最上部一根管口保持敞开（需做好防雨措施，其余管口密闭），底部须定期充入微量干燥空气，使容器顶部气体充分置换，以避免可能产生的微量氢气在容器顶部或管道内积聚。8.3.5容器管口焊接前，容器内部应进行充分的置换，并分析管口处氢含量，确认无问题时方可施焊。8.3.6 冷箱系统整体试压完毕，应及时打开各铝制容器顶部相应管道阀门

37、及安全阀闷板，用干燥空气从底部吹扫置换。如需焊接管道法兰等，须分析管口处氢含量，确认无问题时方可施焊。一直到裸冷之前，铝制容器顶部需至少保留一路管口敞开，底部应定期充入微量干燥空气，使容器顶部气体充分置换。9 阀门的安装 9.1 冷箱内阀门的就位应在所有容器就位后，管路安装前进行，安装时应严格按总图、管道布置图、单线图、阀门支架图进行，部分需浮动的阀门须根据杭氧提供的阀门安装初位移表和示意图进行偏心安装，笼式阀门（主要指分馏塔冷箱内部分高压差调节阀）应在管道吹扫完后再与管道焊接。9.2 冷箱内阀门就位前密封阀套应先期就位。9.3 冷箱内的冷阀应与其相应的支架同时安装，阀杆一般应向上倾15。当管

38、道与阀体焊接时，要先把阀门关闭，并采取降温措施，使焊接时阀体温度不高于200，以免阀门密封件变形，影响阀门的正常使用。9.4 冷箱内所有低温阀（有单独隔箱或与冷箱为法兰连接阀门除外）一般应有保温筒，保温筒内侧（低温侧）与阀体或阀架抱箍固定，严禁将保温筒与冷箱阀门套筒点焊在一起。9.5 阀门安装时，应注意阀体上箭头方向，一般与介质流动方向一致。但在特殊场合下，部分阀门须反向安装，如分子筛系统部分切换蝶阀、低温液体泵出口阀、透平膨胀机出口阀等，安装单位安装前应按工艺流程图要求仔细核对流向，并经杭氧设计人员和现场服务代表共同确认后方可安装。9.6 与阀门相连的管道在安装前，应彻底地清除脏物、灰尘及其

39、他外来机械杂质，以防止损坏阀门的密封面。9.7 安装后的阀门启闭应灵活，管道连接后及冷试过程中都要对阀门启闭状态进行检查。9.8 调节阀在安装后，应严格校核指令讯号与阀门执行机构动作是否同步：“全开”、“全关”位置是否正确，并记录开度指令与阀门实际开度的关系。9.9 冷箱内低温阀在冷试过程中，需用专用工具紧固法兰螺栓。10 管道的安装 10.1 冷箱内管道的安装 10.1.1 管道安装应严格按照杭氧提供的管道单线图进行，未经杭氧同意，不能擅自更改管道走向。10.1.2 管道在安装前，应做好一切准备工作，并检查容器方位（即管口方位）、阀门进出口是否与工艺要求一致。管件应彻底清洗干净，并严格脱脂（

40、可用紫外线灯作宏观定性检查表面油脂，应无HTKA 1107-2011 12 亮点），同时开好焊接坡口等。为减少冷箱管道焊口，可根据冷箱内管道图和单线图在清洁的厂房内预制，而后进行最终配制。两端管口须留有适当余量，以保证安装产生误差时能作及时调整。对冷箱内铝管道预制的要求如下：a)预制场地必须垫有橡胶板或木板，且不得与黑色金属在同一场地加工，相应切割工具须分开，铝材的切割工具必须单独使用。b)预制工具及辅助工具必须是清洁无油的，对无法避免油脂的工具，使用时必须作好防污染处理。c)工作人员的工作服、手套、鞋帽等必须清洁无油。d)敲击工具应选用木质、紫铜或硬橡胶榔头。e)搬运或吊装时钢丝索具与产品接

41、触部分应包橡皮套等软物。f)清洗后的管道或零件应存放在干燥处，远离酸盐碱类，以防腐蚀。g)在制作过程中，应轻搬、轻放，不可在地上翻滚、手拖，防止管道损坏。h)工件焊接时，电缆搭铁不允许随意乱搭在工件上，应做专用工具，不允许在管道上引弧。i)工作结束后，对预制件及容器敞口处应用清洁无油的塑料薄膜包扎。10.1.3 管道、弯管等的切割应采用机械方法，铝及铝合金、铜及铜合金允许使用不锈钢切割片切割，但切割后应用风动工具或锉刀修整切口。10.1.4 铝及铝合金管道焊接坡口参照HTA5411进行，坡口应用风动工具或锉刀进行加工，严禁采用角向砂轮加工坡口。10.1.5 配管原则 先大管，后小管；先上部，后

42、下部（便于及时排除安装过程中产生的铝屑）；先主管；后辅管。若遇相碰时，以小管让大管为原则。10.1.6 加温管道与低温液体管道、液体容器壁面的平行距离不小于300mm，交叉距离应不小于200mm。10.1.7 管道外壁与冷箱内壁的距离一般应符合下列要求：低温液体管（不包括液氧管）不小于400mm；低温气体管不小于300mm；液氧管道不小于500mm。注：如不满足上述要求，管道应作保冷包扎处理。10.1.8 如管道与冷箱骨架平行布置，管道外壁与冷箱骨架内壁间距离一般应满足10.1.7要求。10.1.9 管道的间距应考虑管道的工作状态如管内液重、珠光砂压力、温度变化引起的管道的位移等因素，因此要求

43、一般管道安装间距应100mm。10.1.10 管道在施焊前需自然对准。严禁借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力。10.1.11 DN80铝管（液氧管道除外），对焊处均须加嵌带槽铝不锈钢衬圈；40DN80铝管，对焊处均须加嵌不锈钢衬圈；DN40液氧介质铝管道，对焊处均须加嵌不锈钢衬圈，严禁使用带槽铝不锈钢衬圈；DN40的铝管加外套管环角焊。（带槽铝不锈钢衬圈与管道内壁须点焊，不锈钢衬圈须在中间位置钻6或10的孔后安装。）10.1.12 当预制管路与设备管口、阀门、冷箱进出孔进行连接时，必须考虑预制管道与这些接口间的可调节性，即预制管道应留有足够的现场焊口及切割余量，以保证能正确对中。10.1

44、.13 冷箱内DN25的弯管现场冷弯，弯曲半径按单线图要求，冷弯后不得出现裂纹、褶皱、扭曲以及明显的椭圆等缺陷，铝及铝合金管严禁采用灌砂弯制。10.1.14 在安装过程中，若配管不能连续进行时，各开口应用塑料布包扎。铝管道的安装在中断12小时以上时必须重新打磨除去氧化物后才能焊接。10.1.15 在流量孔板前后，须有足够的直管段，孔板前为20倍管径，孔板后为10倍管径，在安装位置无法满足时，至少保证孔板前为10倍管径，孔板后为5倍管径，且不允许存在影响测量精度的因素HTKA 1107-2011 13 （如管接头等）。其管道焊缝的内表面亦应磨平，垫片不可伸入管子内径。并要仔细检查孔板的安装方向，

45、不得装反。10.1.16 安装铝管的工具设备不得生锈，钢刷要用不锈钢钢刷。10.1.17 冷箱内液体排放管气封高度至少应为10倍排液管直径且不小于1000mm。10.1.18 现场制作的三通，支管插入主管内壁深度不得超过主管内壁5mm。10.1.19 带V形槽的法兰 10.1.19.1 配V形槽的密封圈，在安装前须进行清洗并检查有无损坏、变形等缺陷。已用过的密封圈不得使用。属临时安装的，在最后组装时必须更换。10.1.19.2 法兰上的螺栓要均匀地交叉进行拧紧，使其密封表面保持平整。10.1.19.3 铜质密封圈应是软状态，现场应作退火处理，可将密封圈加热至约+600+700左右，然后马上放到

46、水槽中冷却，所产生的氧化膜要去除。10.1.19.4 对于铝制法兰与钢制或黄铜制法兰配对使用时，要求配用镀锡铜质密封圈，其镀锡工作可在现场进行。10.1.20 在配穿过隔板的管道时，应预先套入帆布套。10.1.21 DN25的设备本体接管根部保护按HTKA4135.2仪表管根部保护结构要求进行。10.1.22 测量管线的安装 10.1.22.1 所有测量管路在安装前，经试压后，清洗、脱脂干净才可进行安装。10.1.22.2 测量管线安装时应符合HTKA4135.1冷箱内塔体及管道引出仪表管线的结构、HTKA4135.2仪表管根部保护结构、HTKA4135.3冷箱内仪表管的设置要求。10.1.2

47、2.3 仪表管引至冷箱壁前应在相应设备、管道上固定并做“S”型补偿弯（图6）。图6 10.1.22.4 测量管安装时应严格按照仪表管单线图、管架图、管架安装文件进行。10.1.22.5 冷箱内液位计下引出管引至冷箱壁后，沿冷箱板（注：不是冷箱骨架）水平敷设2000mm，再向上敷设，至少高过设备液位计上引出口1000mm后再就近引出冷箱。10.1.22.6 引压管出冷箱前应向上或在水平方向上弯一个弧形，弯曲半径100mm，再出冷箱。10.1.22.7 冷箱内仪表管保护角钢设置时应考虑仪表管冷态下的位移方向，不得影响管道的位移。（如纯氩塔一般固定点在上部，靠近下部的仪表引出管冷态下向上收缩，保护角

48、钢应朝上，仪表管在角钢上部。）10.1.22.8 冷箱内测量管道安装在满足以上要求前提下，应注意管道的排列整齐美观，管路走向清晰，易于检查辩认。10.1.23加温吹除管安装时应避免与其他各种管道和支架等接触，其外壁间距离一般不小于200mm。10.1.24 铝制管道现场施焊的焊缝探伤规定按HTA5411及图样要求执行。10.1.25 冷箱内的计器管线及安装于冷箱板的根部阀，都要在开始安装前作好标志，以免装错。每一HTKA 1107-2011 14 管线装好后，应立即对照工艺流程图进行检查确认。10.1.26 冷箱内不锈钢-铝转换接头的焊接按杭氧标准 JT3-2-2009铝和不锈钢转换接头装焊工

49、艺要求要求进行。10.2 冷箱内管架的安装 10.2.1 所有管架应尽可能安装在型钢或立柱上，承重管架（一般为紧固型管架）必须严格安装在立柱或斜撑上。10.2.2 管架设置应保持被设管架的管道有足够的稳定性，不能随便晃动，且要考虑到管道的热胀冷缩及自补偿，并按照管架图的要求进行。10.2.3 管架安装时须避开容器焊缝以便以后的检查。10.2.4 所有单线图注明的管道与支架间的间隙须严格保证，以满足整条管系的柔性要求，间隙不包括管道与支架间的护板厚度。10.2.5 水平托架的挡板，高度以超出管道中心为原则，DN150以下管道上的托架都需设置挡块。10.2.6 所有导向性管架都应该是松动的，部分导

50、向性管架螺母拧紧后与管道外壁间隙可能较小，可在管架的两片抱箍间连接螺栓处增加适当厚度垫片，以保证管道在管架内可自由滑动。10.2.7 一般情况下现场不允许采用管道与管道之间相抱的抱箍形式，如安装位置受限一定需采用上述结构，须征得杭氧设计人员和现场服务代表同意。10.2.8 除单线图或管架图中标明的托架需留间隙外，其他托架须托实不留间隙，并在支撑接触面焊接护板。焊接护板时，应采用小电流、间断焊。10.2.9 冷箱内阀门前后管道、钢铝接头前后管道管架一般选用紧固型管架，其余管架一般为导向型，紧固型管架前后须点焊限位块，点焊时应控制电流，防止击穿铝管道而产生泄漏点。10.2.10 固定于塔体上的支架