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1、钢结构工程施工方案 1.1 施工工艺流程 主体钢结构安装和调整檩条安装和调整屋面才钢板安装防火涂料安装最后涂装、清理现场竣工验收主体工程验收运输至现场基础交验工厂预拼装施工独立基础并埋设预埋件钢结构构件工厂制作和涂装测量放线研究设计图纸、文件资料并进行技术交底 1.2 钢结构构件工厂制作施工方案 1.2.1 钢构件制作准备工作（1）在建设单位的组织下请设计单位、监理工程师进行图纸会审和技术交底；制作厂技术人员应认真核对图纸上构件的数量和安装尺寸，根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件的位置，考虑总体的加工工艺方案；根据施工组织设计要求安装计划定出构件加工顺序和进度计划，列出图中关键部位或有
2、特殊要求的地方加以重点说明。（2）根据施工图编制材料预算和采购计划。为确保质量，对采购入厂的每批钢材都要由专职质检员核对质量保证书和出厂合格证，检查钢材型号、规格、数量等是否满足设计要求和相关规范规定；必要时对钢材的化学成分和机械性能进行复检。（3）检查焊接材料的出厂质量合格证及出厂日期是否在有效使用期内，进行材料焊接工艺评定试验并提出试验报告，对重要构件和大型构件焊接拟定焊接计划方案并提出消除或减少焊接变形和盈利集中的技术措施。（4）根据产品的结构、制作技术条件、生产纲领和生产条件编制工艺规程，确定产品的技术要求，拟定保证产品达到设计图纸和相关规范规定的技术标准要求的技术措施，对特殊构件制作
3、拟定制作计划书，报请总工程师批准。1.2.2 钢结构制作工艺流程：二次下料矫正焊接总装配总装配出厂退火处理油漆涂装喷丸除锈成品钻孔端部铣平小装配焊接矫正矫正焊接拼装半成品分类堆放制孔（冲、钻）边缘加工（铣、刨、铲）零件平直气割剪、冲、锯号料原材料矫正放样 以上每道工序完工后，都要经专职质检员检查验收合格后方能进入下道工序施工。构件出厂应出具产品质量合格证、焊接工艺试验评定报告、摩擦面抗滑移系数试验报告等文件。1.2.3 钢结构制作工艺：（1）放样和号料：放样是本工程的一个关键工序，根据审核过的施工详图，采用先在计算机按 1：1 比例放出大样，然后根据计算机放出的大样在样板台上以 1：1 的比例
4、弹出大样，制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。当大样尺寸过大时，可分段弹出。该工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。放样结束自检须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象应调换材料或取得设计部门同意后方可使用，当材
5、料有较大幅度弯曲而影响号料质量，应先矫正平直再号料。放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣洗等加工余量，其切削余量不应小于 2mm。放样和样板的允许偏差应符合规范规定。（2）切割：划线以后的钢材根据形状和尺寸进行下料切割。下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，去除钢材表面的污垢、油脂、切割时应选择正确的工艺参数（如割咀型号、氧气压力、气割速度及预热火焰的能率等），必要时请有关人员鉴证，应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。下料切割方法有气割、剪切、坡口和锯切，切割前应对钢板或型材进
6、行矫正。对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。下料切割尺寸公差应符合手工切割小于1.5mm，自动半自动切割小于1.0mm，垂直度应不大于钢板厚度的 5%，且不大于1.5mm标准规范，切割周边要求光滑平整，切割前切割后缺棱大于 1.0mm 的必须打磨。下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识和编号。使用剪板机进行机械剪切的零件，其钢板厚度不一大于 12mm，剪切面应平整。若有变形的钢板，则需要用钢板矫正（矫直）及矫正成型。矫正后钢板的平面度误差1.5mm/m2,对于加工成型后的构件，也必须进行矫正，矫正后精度必须满足规范
7、GB50205-2001 的要求。（3）制孔：采用钻孔方法制孔，根据孔的精度要求，结构特点，可分别采用划线钻孔，钻模板钻孔，钻模钻孔等方式。制孔后用磨光机消除孔边毛刺飞边，并不得损伤母材。钻制 C 级螺栓孔（2 类孔），孔壁表面粗糙度应0.025mm,直径允许偏差1.0mm,圆度允许偏差0.2mm,垂直度允许偏差0.03t 且不大于0.2mm。同一组内任意两螺栓孔距允许偏差0.5mm，相邻两组的孔端间距1.0mm。（4）矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。1）H 型钢梁其焊接角变形利用 H 型钢矫直机进行矫正，其旁弯则利用火焰矫正方法进行矫直，值得注意的是，火焰矫正只能空冷，不能用冷水冷却。
8、2）火焰矫正时应注意以下几点：a加热时，矫正区必须呈三角形，以利于矫正效果。b三角形加热矫正多用于矫正弯曲变形。加热在弯曲构件的凸缘，顶点朝内。c对于厚度大，刚性较强的构件的弯曲变形，可以采用两个或多个焊矩同时加热，在加热过程中，可视具体情况加外力作用，增加矫正效果。d加热温度严禁超过 900 度，且焰芯不得对准一个点，应徐徐移动，使矫正三角区均匀受热。E火焰矫正时，需循序渐进，不能操之过急。否则，效果适得其反。要不断总结经验，找出规律，火焰矫正是一种行之有效的矫正方法。（5）组装：a.组装前，施工人员必须熟悉图纸及有关技术要求，并核查组装零件的质量，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝
9、边缘每边 30-50mm范围内的铁锈、毛刷、污垢等应立即清除干净。b.由于原材料的尺寸不够或技术要求需拼接的 H 型钢附件组装，以型钢中心为定位基础，控制高强螺栓连接板角度，腹板及柱身中心线偏移。顶紧接触面应由 75%以上的面积紧贴，用 0.3mm 塞尺检查，其塞入面积应小于 25%，边缘间隙不应大于 0.8mm。c.装配胎膜时必须根据构件特点考虑预算焊接收缩量及其他加工余量。组装顺序在通常情况下先组装主要结构的零件，从内向外或从里向表的装配方法。H 型钢组装方法：先把腹板平放在胎膜上，然后分别把翼缘竖放在靠模架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼缘板的水平方向增加从外向里的推力，直至翼
10、腹板紧密贴紧为止。用 90 度角尺测其二板组合垂直度，符合标准后即用电焊定位。d.组装完首批构件后，由质检部门全面检查，经检查合格认可后方可分类继续组装；构件组装过程必须严格按工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行预施焊，并经检验合格后方可覆盖；为减少变形和装配顺序，尽量先组焊成小件，矫正消除应力后，在组装成整体构件;e.组装完成后，钢板组装错边量 Se/10,间隙1.0mm,H 型钢翼缘倾斜度b/100,宽度、高度允许误差2.0mm.（6）焊接：焊接前先根据本工程所采用材料品种，进行焊接工艺评定试验，确定焊接方法、焊接材料及各项工艺技术参数；采取措施减小焊接变形及应力集中，工厂焊接较大型构件
11、如钢柱、钢梁等尽量采用全自动埋弧焊。建筑钢结构焊接的全过程均应在焊接责任工程师的指导下进行，焊接操作人员应持有合格有效的焊接上岗证，并在允许的范围内施焊。a.手工电弧焊：普碳钢选用 E43*系列焊条，低合金钢选用 E50*系列焊条，焊接前，焊工应复查组件表面质量及焊缝周围处理情况，如果不符合要求，应修整合格后方可施焊。施焊时，严禁在焊道以外的母材表面引弧、熄弧，钢板对接及堆积和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板。其材质和破口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊接长度：埋弧焊应大于 50mm；手工电弧焊和气体保护焊应大于 20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并休磨平整，不得用锤击
12、落。多层焊接应连续施焊，每道焊缝焊完后及时清理并检查，所有焊缝均应进行外观检查，表面焊道应均匀，对裂纹、夹渣、烧穿、弧坑和气孔等缺陷必须修复。焊缝周围的飞溅药皮应清理干净。对于二级以上焊缝，应按规范要求进行无损探伤，合格后方可覆盖。b.埋弧自动焊：选择合适的接头形式和尺寸，装配前应对坡口表面进行清理，清理方法可以采用喷丸除锈、砂轮打磨、钢丝刷清等方法，坡口必须露出金属光泽；装配式采取措施保证坡口的装配精度要求，构件组装采用胎夹具进行以便有效地控制焊接变形；正确选用与钢材匹配的焊接材料，低碳钢或低合金结构钢材料的埋弧自动焊丝可选用 H08A（焊剂牌号用431）或 H08MnA（焊剂牌号用 230
13、），焊条、焊剂、焊丝等材料施焊前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，保护气体的纯度达到99.5%以上。（7）摩擦面处理：高强度螺栓连接接触面要采用喷砂处理并作抗滑移系数试验，其抗滑移系数最小值应符合设计和规范要求，一般 0.45-0.55。处理好的摩檫面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等缺陷。（8）钢结构除锈和涂装：钢结构除锈和涂装在钢结构制作完毕并经检查合格后进行。型钢构件采用抛丸或喷砂方式彻底清除钢材表面的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物，除锈效果达到 SA2.5 级标准，在 24 小时内涂覆醇酸快干底漆。涂料前复查涂料质量，检查质量合格证是否符合要求，涂装采用无气喷涂法，严格控制各
14、层干涂膜的厚度达到设计要求。防腐涂料作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，以防止发生火灾和人员中毒事故。钢构件涂装应按以下步骤进行：A底漆涂装：a.调和防锈漆，控制油漆的粘度和稠度，兑制时充分的搅拌，使油漆色泽粘度均匀一致。b.喷第一层漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐；喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷涂太多而流坠。c.待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使涂膜厚度均匀一致。d.喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、中心位置和定位标号。B.面漆涂装：a.面漆涂装需待现场安装结束后才进行。同样在涂装前需要对钢结构表面，尘土等杂物进
15、行处理。b.面漆调制选择颜色一致的面漆，兑制稀料合适，油漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。c.面漆在涂装过程中应不断搅和，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。C.涂层检查与验收：a.涂层外观应均匀、平整、丰满，不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。b.表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工作面进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物污染。c.涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定 3 点厚度，取其平均值。D.成品保护 钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层；在 4 小时之内遇有大风或下雨
16、时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力；涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。涂装后构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。E.涂装应注意的质量问题：a.涂层作业气温应在 5-38之间为宜，当天气温度低于 5时，选用相应的低温涂层材料施涂。b.当气温高于 40时，停止涂层作业。经处理后再进行涂层作业。c.当气温湿度大于 85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。d.钢结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。（9）钢檩条和板材制作（含配件）该钢构工程檩条由厂内选派有多年经验的工人对其进行加工制
17、作，为确保构件的质量，同时指定专人对加工件进行质量控制。板材生产首先核对所用彩板是否与合约要求相符，生产时必须先试车，检验首件产品合格后方可成批生产，并定时、定量进行检查。产品经检验合格后，贴上合格标识，并进行合理堆放。(10)彩色压型钢板屋（墙）面板制作 彩色压型板的制作严格执行冶金标准 YBJ216-88 和国家标准GB50221-95 及 GB/T12755-91 压型板出厂必须有产品合格证明书。所有加工制作完的压型板应平整、规则、色泽均匀、无明显凹凸、切口平直、无翘曲翘角、锈蚀等缺陷。压型板长度的允许正负偏差不应大于 7mm。压型板横向偏差不应大于 5mm。压型板的侧向弯曲不应大于 2
18、5mm。泛水板包角板几何尺寸的允许偏差不应超过表 5-4 的限值。所有包角板、泛水板的漆膜应无裂纹、剥落和露出金属基板等现象。压型板制作应按订货的文件出厂，包装可靠，避免损伤，存放在不被高空重物撞击的安全地带并采取避雨措施。标明压型板的板型、板长、板厚、数量、净重、生产日期及安装部位。(11)钢构件预拼装和验收：钢构件在出厂前应进行自由状态预拼装，预拼装应在平整干净的平台上进行。构件预拼装以安装单元为单位，用小于 5.2 级的普通螺栓接贴合面间隙误差是否满足钢结构工程施工质量验收规范要求。钢构件制作完成后，按照设计图和钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）的规定进行验收。检查验收
19、合格后，应在安装单元的构建标注安装中心线，控制基准线等标记，并做好预拼装记录。（12）出厂：钢构件出厂时，应提供下列资料移交项目部：a.产品质量合格证。b.施工图和设计变更文件。c.制作中对技术问题处理的协议文件。d.钢材、焊材、涂装材料的质量证明书和试验报告。e.焊接工艺评定报告。f.高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊接无损检验报告及涂层检测资料。g.预拼装记录。h.构件发运和包装清单。1.2.4 钢结构构件运输、堆放 钢构件及材料采用载重汽车进行运输，钢结构运输次序应根据结构安装顺序而编制的计划来进行，运输和装卸过程中应轻卸轻放，并应固定牢固，避免构件变形或损坏。构件运至现场，应按施工
20、平面布置在安装位置就近放置，尽量减少现场二次搬运及存放时间，构件放置时下面应设垫木，避免构件污染。构件堆放层次、顺序及原则 序号 层次、顺序及规则 1 构件堆放按照箱型柱、钢梁、隅撑及其它构件分三类进行堆放，其中柱、梁单层堆放 2 构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件堆放在上层或者便于吊装的地方 3 构件堆放时一定要注意把构件的编号或者标识露在外面或者便于查看的方向 4 各段钢结构施工时，同时进行主体结构混凝土施工，并穿插其它各工种施工，在钢构件、材料进场时间和堆放场地布置时应兼顾各方 5 所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规范规定进行平整和支垫，不得直接置于地上，
21、要垫高 200mm 以上，以便减少构件堆放变形；钢构件堆放场地按照施工区作业进展情况进行分阶段布置调整 6 每堆构件与构件处，应留一定距离，供构件预检及装卸操作用，每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用的空地 7 由于现场场地有限，现场堆放量不超过后两天吊装的构件数量 1.3 钢结构安装 1.3.1 钢结构安装施工前的准备工作（1）清理施工现场：施工现场必须具有平整压实的安装工作场地，能保证 130 吨汽车起重机及 40 吨载重汽车正常行驶。现场电路、水路要能满足施工和安全要求。施工前应对事故现场各类障碍物进行清理，对进场构件、设备等按总平面图布置归类摆放整齐，并立上表示牌。（2）基础复验和移交
22、：基础工程和地脚螺栓预埋件由土建工程施工队伍进行施工，当基础垫层砼凝固后，即在垫层面上投测中线点，并根据中线点弹出墨线，绘出地脚螺栓的位置，根据垫层投测的中心点，把地脚螺栓安放在设计位置。为便于螺栓就位，我们采用在工厂预制好的钻孔钢模辅助就位，地螺栓安装以后，检查螺栓第一丝扣标高是符合要求，合格后即将螺栓焊牢在钢筋网上。为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用防护套将螺纹进行保护。而为了保证地脚螺栓位置及标高的正确，应进行看守观测，如发现变动应立即通知施工人员及时处理。为保证以后安装工作能顺利进行，钢构安装施工队在进场安装前应认真分析土建施工队提交的地脚螺栓预埋位置测量报告并对所有基
23、础设施和预埋地脚螺栓预埋位置测量报告并对所有基础设施和预埋地脚螺栓的安装位置和标高进行复测，其基础顶面标高误差20.0mm,基础轴线坐标允许偏差5.0mm,地脚螺栓中心轴线坐标允许偏差5.0mm，地脚螺栓伸出支承面的长度允许偏差10.0mm。对超过规范进度要求的预埋件提出修正或整改措施，或在以后的安装过程中采取技术措施加以修正；复测检验合格后办理正式移交手续。（3）对基础支撑面进行平整处理 清除基础顶面混凝土松散并用清水冲洗干净（但不能有积水），用钢丝刷处理预埋螺栓螺纹，并加注少许润滑油，保证螺帽拧入顺畅。在混凝土基础上安装钢柱钢梁时，必须保证基础混凝土强度达到强度的 75%以上。一般情况下基
24、础混凝土应浇水养护 7 天以上。（4）安装测量放线：对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见图表 NO.4B)，并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。（5）钢构件进场验收及编号：a.构件进场应按安装单元分批组织进场（安装单元的全部构件含次钢结构）。构件进场后需对构件进行清点验收并填写构件清点记录备案。b.构件清点时，应在柱底板及梁端头板上标出安装中心线，同时从柱脚下底面上返 1000mm 做出 1m 等高线，以备安装测量使用。同时根据安装图纸，校核构
25、件编号，对无编号构件重新编号。c.构件预拼装：构件清点编号后，应对构件进行预拼装。构件预拼装时，应在一块平整坚实的地面上进行。构件的预拼装以一个安装单元为单位进行拼装，拼装时用小于 5.2 级的普通螺栓进行紧固。拼装后检查安装单元0.000-0.150 RC 基础 水准仪 柱底标高 基准标高-0.200 一次浇筑标高 的几何尺寸及构件的变形误差，检查内容如下：安装单元的轴线距离：误差不大于 5mm 梁中心的下挠度：误差不大于 10mm 高强螺栓连接面贴合间隙，误差不应大于 1mm,超过 1mm 时，应做火焰矫正。高强螺栓两连接面螺栓孔的中心度，其误差不应大于 1mm,大于1mm、小于 3mm
26、时用铰刀扩孔处理；大于 3mm 时，返厂处理。钢柱柱脚板底面距柱顶最下一个高强螺栓孔中心距离，误差不大于2mm。1.3.2 钢结构安装工艺流程 高强螺栓安装檩条及拉杆安装主体工程验收防火涂料涂装玻璃棉和屋面外板安装采光板安装墙面外板和落水管内隔墙和吊顶安装门窗安装最后涂装、防水处理、清理现场竣工验收钢柱钢梁吊装及柱间支撑安装和调整设备构件进场（构件预拼装、编号）分析图纸确定安装方案裙墙砌砖工程室外地坪施工 1.3.3 钢柱吊装：按照建施布置图和施工现场情况确定安装顺序，从 1 轴开始依次安装校正，第一、第二轴线安装完成后，立即安装柱间水平支撑进行校正固定，使其形成空间稳固单元，吊装采用 25
27、吨汽车吊进行安装，确保施工安全。钢柱吊装工序为：调平地脚螺母绑扎起吊对位临时固定校正最后固定安装纵向支撑杆件等。（1）在基础预埋的地脚螺杆上，每根螺杆装上一颗螺帽，放上调平钢板，用水准仪测量并调整螺帽标高，使其达到-0.8 米的位置。（2）由于本工程钢柱为钢板焊制 H 型钢柱，长 12.8-17.2 米。因此，起吊时可采用直吊法。即:用 8 分钢丝绳困捆绑在距柱子顶端 1.5-2 米处，用汽车吊将钢柱吊至安装位置就位，使钢柱底板上的“+”字交叉与支撑面中心“+”字线重合，及时固定地脚螺栓；然后放下起重机吊钩，将钢索自吊钩上取下。（3）钢柱矫正 钢柱校正要做三件工作：柱基标高调整，柱基轴线调整，
28、柱身垂直度校正。钢筋混凝土基础调整螺母柱脚底板螺母垫板止退螺母地脚螺栓紧固螺母（a）柱基标高调整 柱基标高调整示意图 放上钢柱后，利用柱底板下的螺母或标高调整块控制钢柱的标高（因为有些钢柱过重，螺栓和螺母无法承受其重量，故柱底板下需加设标高调整块钢板调整标高），精度可达到1mm 以内。柱底板下预留的空隙，可以用高强度、微膨胀、无收缩沙浆以捻浆法填实。如图所示：（b）柱底轴线调整 对线方法：在起重机不松钩的情况下，将柱底板上的四个点与钢柱的控制轴线对齐缓慢降落至设计标高位置。如果这四个点与钢柱的控制轴线有微小偏差，可借线。（c）柱身垂直度校正 采用缆风绳校正方法。用两台呈 90的经纬仪找垂直。在
29、校正过程中，不断微调柱底板下螺母，直至校正完毕，将柱底板上面的两个螺母拧上，缆风绳松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有微小偏差，在重复上述过程，直至无误，将上螺母拧紧。地脚螺栓上螺母一般用双螺母，可在螺母拧紧后，将螺母与螺杆焊实。钢柱垂直校正测量示意图 经纬仪视线 柱子中心线 （4）钢柱的最后固定 钢柱安装时，因需调整柱高程、通常于柱底端头板下放置垫块，而垫块的尺寸，一般只考虑承载钢架本身的重量。基础砼面的高程与柱底板高程间两者之差即为所需加垫块的厚度，由此可计算出所需垫块的数量。柱底垫块应包括 6 mm 垫铁和锲形垫铁(详见附图)，锲型垫铁垫到柱底板角。主钢构吊装校正完成后，才可
30、进行灌浆，通常在校正完毕后三天内完成，以免因其他原因造成结构体移位，灌浆材料应采用细石混凝土，使柱底板与基础完全接触，灌浆砼标号比柱砼标号高一级。灌浆前准备工作，削除砼表面过高处使灌浆厚度至少保持 4cm 以上，去除砼表面的细微物，油脂、泥土等不良物质，而保持适当粗糙。一端及两侧而之模板亦需高出板面，且留出间隔，并稍具倾斜，以使插入木棒或钢筋。灌浆料必须以拌和机拌和，若以手拌和，则缺乏流动性而使水易增加，造成收缩之危险。一经灌注，必须连续不断进行作业，直到灌浆从周围出为止，灌浆料必须从一侧开始，未完成前不可中断。灌注后，保持湿润状态保养至少七天。1.3.4 钢梁吊装：本项目钢梁均为钢板焊制 H
31、 型梁，为有多跨门式钢架结构，有单构件梁和组合 梁两种。对组合梁应先在地面用普通螺栓进行构件预装，检查合格后再进行吊装。钢梁的吊装工序为：绑扎起吊就位校正最后固定。为便于安装，起吊钢梁时，用两点绑扎对称设置，以便起吊后梁身保持水平。起吊时捆绑钢丝绳与梁身的夹角应大于 60 度，对于较长的组合梁，宜采用铁扁担进行起吊，以减少钢梁的变形和保持钢梁的水平和稳定。梁的两端设拉绳控制，避免悬空时碰撞柱子。就位时应缓慢落钩，便于对线，梁就位后，用 M20 普通螺栓加以固定，然后立即将相关的支撑杆件安装就位，使梁、柱和支撑杆件间形成稳定的空间单元。钢梁校正：应对于形成稳定的空间钢架单元进行构件调整矫正。检查
32、时用经纬仪、水准仪、绳锤配合测量，检查调整的内容包括：（1）各螺栓连接面的贴合度80%（2）钢柱垂直度15mm（3）钢梁中部下挠度15mm（4）钢梁旁弯25mm （5）钢梁跨度垂直度5mm（6）柱顶标高误差5mm（7）屋脊标高误差5mm 当所有的钢柱、钢梁和支撑杆件安装调整完成后，即可用 C35 细石混凝土进行钢柱脚板下的二次混凝土浇筑。1.3.5 吊车梁的吊装 吊车梁安装前,应对梁进行检查,变形、缺陷超差时,处理后才能安装。清除吊车梁表面的油污，泥沙，灰尘等杂物。在钢柱吊装完成后,即可吊装吊车梁。起吊前，用钢丝绳绑好重心调整平衡,并在两端部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前准备工作就
33、绪后，首先进行试吊，吊起高度为 100200 时停吊，检查索具牢固性和吊车稳定性。经确认无误后方可指挥吊车缓慢上升，当梁底高于牛腿面 150200 时，调整梁底与牛腿面两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，将吊车梁吊垂直后放置牛腿面上，临时将吊车梁加固，达到安全方可摘勾。吊车梁吊装采用单片吊装，起吊前按要求配好调整板、螺栓并在两端拉揽风绳。吊装就位后应及时与牛腿螺栓连接，并将梁上缘与柱之间连接板连接，用水平仪和带线调正，符合规范后将螺丝拧紧。钢梁吊装示意图：钢梁钢丝绳汽车吊吊钓 1.3.6 高强螺栓安装 高强螺栓安装是钢结构工程中非常重要的工序，必须严格按照钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及
34、验收规范（JGJ82-91）中的要求进行施工，质检员和施工员必须严把工程质量关。高强螺栓连接具有安装简便、迅速、能装能拆和承压高、能力性能好、安全可靠等优点。在厂房钢结构柱梁的连接中均采用摩擦型高强螺栓。（1）高强螺栓安装工艺流程：高强螺栓轴力试验连接件摩擦系数试验合格检查连接面除锈、飞刺及油渍安装构件定位，临时螺栓固定校正构件达到预定偏差紧固临时螺栓，检查缝隙超标加垫板可作业确定件（天气、安全）安装高强螺栓(拧紧）确定初拧值初拧（做标记，填记录）终拧（做标记，填记录）轴力计检测检查不合格节点全部拆除螺栓，重装合格验收高强螺栓扳手复检置换普通螺栓（2）高强螺栓选择、复验和保管：a.高强螺栓的规
35、格确定：按工程施工图所确定的螺栓型号，级别及直径严格执行。高强螺栓长度确定：公式：L=L+ns+m+3P 式中：L-两个被连接钢板的厚度和 mm;n-垫圈个数，扭剪型高强螺栓为 1，六角螺栓为 2；m-螺栓厚度（均按 20mm 计算）s-垫圈厚度，mm;（均按 3mm 计算）p-螺栓螺纹的螺距。或经验确定长度：扭剪型高强螺栓的长度可根据被连接钢板的厚度及螺栓的直径加固定长度予以确定。b.高强螺栓的复验方法：高强螺栓进场后，全部螺栓封闭验收，并填写验收卡存档。验收时应根据设计图纸及高强螺栓采购计划对进场螺栓的型号、公称直径、长度、数量、外观进行检查。验收卡中应将螺栓按生产厂家、型号、批号、规格分
36、类列表。同时确认随货提供的合格证，质保书是否齐全和有效。高强螺栓复检的选择：高强螺栓进场后，项目部应立即书面通知工程监理（无工程监理的项目应立即通知业主现场代表）一同进行取样。取样时按生产厂家、型号、批号及规格分别取样，取样后，加工所有取样品分生产厂家、型号、批号及规格条分别封样，并在所封样品内放入相应的出厂合格证，并在所封样品的外包装上贴上高强螺栓取样单。高强螺栓的取样比例按每个批号每种规格的 35 套取样。注：未经复检和复验报告、合格证、质保书不齐全的高强螺栓严禁使用。（3）高强螺栓的贮存与发放：高强螺栓施工的目标控制是螺栓标准轴力，而影响标准轴力的是扭矩系数，同时扭矩系数是随高强螺栓连接
37、副中螺栓，螺母，垫圈是否生锈，是否沾染脏物或润滑油是否干燥等因素而随时变化，从而影响高强螺栓连接副紧固力矩的标定值。所以必须特别注意高强螺栓的存贮与发放，严格控制扭矩系数的变化，这是保证高强螺栓的施工关键。贮存：高强螺栓应按包装箱注明的规格、型号、编号、分类存放，不同规格与批号的螺栓严禁混箱贮存。高强螺栓堆放严禁超过三层，且要保持库内通风、防潮。高强螺栓底层应距离地面高度300 以上。发放:按每天需要的数量有记录的发放，当日未用完的螺栓应及时回收进库。螺栓出库前应做好最后一次外观逐一检查。螺栓在工地上使用禁止随地乱放，必须按螺栓、螺母、垫片分别装入特制袋中，随时保证螺栓连接的清洁，以防止扭矩系
38、数的变化。（4）高强螺栓安装施工：A.高强螺栓安装前的准备工作：a.摩擦面处理：高强螺栓安装前，首先处理摩擦面，具体处理方法如下：首先，清除摩擦面的泥土、油垢、油漆及浮锈。清除方法：对于泥土、浮锈用钢刷沿与受力垂直的方向清理；对于油垢、油漆用油垢和油漆的溶解液浸泡清理，然后清水冲洗干净，在用布料物质抹干。对于具有氧化的连接面可用料砂轮沿与受力垂直方向打磨。其次，与抗滑移试件对比，确认摩擦面表面状态与合格的试件表面状态一致。b.螺栓的处理：检查高强螺栓连接按孔有无位移，椭圆、飞边等现象，如产生飞边则应用手提砂轮打磨，如有位移与椭圆现象，在偏差不大于 2mm 时可用铰刀处理。注：严禁使用火焰方法修
39、正螺栓孔。c.工具准备：不同的螺栓应用不同的工具进行紧固，大六角高强螺栓应用手动扭力扳手；扭剪型高强螺栓应用手动扳手或电动扳手。两种螺栓的初拧均用手动扳手，终拧时，大六角用手动，扭剪型用电动扳手。B.高强螺栓安装施工 a.普通螺栓预拼装：每一个高强螺栓节点用不少于 1/3 应有的高强螺栓数目的普通螺栓首先进行预拼装，用手动扳手(将力矩标定在 100N.M)紧固，达到两个相互连接板全部贴合为止。随后检查贴合度应达到 80%，未达到 80%贴合的可采用火焰矫正和夹 1-3mm 垫板处理。所用垫板需用与结构同等条件材质的材料制作，并做喷砂处理，摩擦系数应达到原试验结果。b.高强螺栓安装：高强螺栓在每
40、一榀屋架的全部节点处理完毕，通过验收后进行。置换时，每一榀构件中的各节点同时进行，完成一榀屋架之后，再进行第二榀屋架的置换。扭剪型高强螺栓的安装方法：该型螺栓有台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧，并且朝向螺栓的尾部，大六角高强螺栓的安装方法：该型螺栓中，螺栓根部所用的垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓的头部；螺母垫圈则应与扭剪型高强螺栓的螺母垫圈的安装方法相同。高强螺栓在穿入螺栓孔时，应自由穿入，严禁用敲击方法强行打入，如不能自由穿入时，可用铰刀扩孔（注：严禁用火焰扩孔），铰刀扩孔时，应将周边的螺栓全部初拧拧紧，铰孔完成后，要清除孔周围毛刺及铰孔时产生的铁屑。c.高强螺栓的紧固：螺栓的紧固可分为初拧与终
41、拧。大型节点可分为初拧、复拧与终拧。初拧：每一榀屋架的各节点的螺栓应同时初拧，初拧完成后，应首先在每一个螺栓尾部用醒目记号笔打一个点做记录，并且同时填写高强螺栓安装记录，初拧扭矩应为终拧扭矩的 60%-80%，一般情况下初拧均用扭力扳手进行，力矩标定为：螺栓直径（mm）20 22 27 30 初拧扭矩（mm）230 320 600 810 复拧：对于大节点，高强螺栓初拧完成后，。在初拧基础上，再重复紧固一次，复拧时的扭矩标定等于初拧扭矩。普通节点可不进行此步骤。终拧：在每一榀屋架的各节点的全部螺栓完成初拧（复拧）后经过检查合格，可进行终拧，终拧完一个螺栓在螺栓尾部用醒目记号笔再打一个点做标记，
42、并填写高强螺栓安装记录，终拧扭矩的确定为：终拧扭矩（M）=（p+p）.k.d。式中：p设计预拉力 KN（t）p预拉力损失值，一般为设计预拉力的 5%-10%K扭矩系数（在螺栓出厂质保书中查处）D螺栓公称尺寸 施工中可直接从下表中查出施工预拉力（p+p）螺栓直径（mm）20 22 27 30 施工预拉力 KN 155 90 290 355 注：以上公式确定的终拧扭矩仅指大六角高强螺栓的终拧扭矩。紧固顺拧：高强螺栓施工的关键是保证同一节点内的所有螺栓的受力以内感一致。所以为避免因紧固方法不当。导致连接面翘曲，最终使得同一节点上各螺栓所承受的轴力不一致。因此在紧固螺栓时应从中向边扩散对称进行；H 型
43、钢对按节点的螺栓紧固应按侧柱连接板复板连接板上翼缘连接板下翼缘连接板的顺序进行；每连接板上各螺栓仍然按上述方式进行。注：当天置换的高强螺栓应在当天完成初拧与终拧。d.高强螺栓连接面封闭：高强螺栓紧固完成后，应立即用塑料薄膜进行包裹封闭保护；待建立现场验收后，再用汽车用灰膏做永久性周边封闭，以保证灰尘、油污、雨水不能进入连接面缝隙内，从而影响摩擦系数。高强螺栓安装必须有专职质检员检查并填写高强螺栓安装记录。1.3.7 屋面檩条安装:檩条及支撑系统应配合钢结构吊装，进行交叉作业，流水施工。檩条安装可采用以滑轮借力法安装，安装要求螺孔位置对准，拧紧程度合理。根据檩条规格和使用部位，采用人工借力悬拉至
44、屋面或墙立面相应位置安装。支撑应按规定要求及时安装,要求安装位置准确,达到设计要求，确保钢结构整体刚度和稳定性。吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度，为确保连续构件间钢梁校正、柱底垫铁安装及高强螺栓施拧简图 X RC 基础 垫铁 1 2 3 5 4 6 26 24 10 8 13 11 15 17 21 19 23 25 7 9 12 14 1、钢梁校正 2、垫铁安装 3、高强螺栓施拧 或者若干 小矩形钢板 的正确准线，需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑。调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松，当柱已达到垂直度时，则柱撑应该最后锁紧到“拉紧”状况，但不要把斜撑锁太紧而损害构件。从屋
45、檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整水平支撑，并对齐屋顶梁就能保持屋顶垂直。总之只有待调整所有构件垂直度方正后方可锁紧斜撑。一般梁隅撑均是在地上连结至屋顶梁上，吊装后才使用螺栓连结到屋面檩条上。台度角钢采用膨胀螺栓固定，山墙角钢安装则由檐口至屋脊并最好固定于山墙檩条之下翼沿上。屋面、墙面系杆及拉杆安装时要及时调整檩条的水平度，并纠正檩条因运输或堆放中造成的弯曲变形等。檩条对接用高强螺栓，每隔一檩距设一角隅撑。屋面檩条拉杆是为调整檩条的间距并固定檩条使其在承载后不会产生扭曲，因此应在檩条的两面同时加固螺帽，使檩条处于最佳位置。拉杆的分布应为间隔错层形式。檩条安装就位后，应进行检查和调整。检查调整的主
46、要内容包括：同排檩条的直线度误差10mm 相邻两根檩条标高误差2mm 单根檩条旁弯5mm 檩条下挠度L/1000（L 为檩条长度）同坡各排檩条平面度误差3mm 1.3.8 防火涂料施工：该项目建筑防火等级为二级，防火涂料在钢结构安装完成后，彩钢板安装前进行，防火涂料必须由具有专业资质的是施工队伍承担。（1）施工过程中和涂层干燥固化前，除水泥粉防火涂料外，环境温度宜保持在5-38,施工时环境相对湿度不宜大于 90%，当空其表面有结露时，不宜作业。（2）防火涂料安装按装饰要求和涂料性质可选择喷涂、刷涂或滚涂等方式。喷涂时每次喷涂厚度不宜超过 2.5mm，超薄型涂料每层不应超过 0.5mm,须在前一
47、遍干燥后方可进行后一遍施工。（3）厚型涂料可采取喷涂或手工涂抹。涂料搅拌采用低速搅拌机时间不宜过长，以免涂料中轻质骨料过度粉碎影响涂层质量。（4）厚型涂料每遍涂抹厚度 510mm，必须在前一涂层基本干燥或固化后方可进行下到工序施工。（5）防火涂料搅拌好后及时用完，超过规定使用时间不得使用。防火涂料层厚度应符合设计要求，施工时要随时检测涂料厚度。1.3.9 屋面板的安装 屋面板垂直运输采用铁扁担和彩钢板专用吊装带，屋面板的安装顺序：屋面板采光板屋脊盖板。单层压型屋面板的施工要点在于屋脊的防水处理参数的控制。屋面安装工作平台的设置：屋面板在大面积安装开始前，需在屋面上设置提升转立工作平台，工作平面
48、可用屋面板首先在屋架梁上铺设固定 3-4m 宽，铺设固定后，用彩条布全面覆盖，以防止损伤屋面。注：屋面工作人员严禁穿硬底鞋在屋面板上行走。屋面板的安装顺序：屋面板大面积安装时，从屋面板起吊端向建筑物另一端推进，为保护已安装好的屋面板应在屋面板上顺檩条方面每隔五米铺设彩条布，屋面板在屋面上水平移动时，工作人员行走使用从而保护已安装好的屋面板。用自攻丝将支座固定在屋面檩条上弹线定位，然后将彩钢板根据支座的距离扣上，用咬边机把板与板搭接处咬合。各部分长度的确定：屋面板深入天沟的长度应不小于 150mm；屋脊盖板覆盖屋面板和屋面板的顺坡（含阳光板）长度在 200-300mm，坡度大时，可伸 200mm
49、；坡度小时，伸 300mm.屋面板在屋脊处理：屋脊盖板在屋面板波峰对应处开出相应的缺口，然后将屋脊盖板扣在屋面板上。屋面板伸入屋脊盖板部分的上端头应做上翻边，檐口部分的下口做下翻边。1.3.10 阳光板安装：此工序属特殊及关键工序。阳光板在不同气温下，会产生不同的变形，为保证施工质量，更好地控制阳光板的热胀冷缩及安装造成的屋面渗漏，安装时增加矩管作为阳光板安装的支撑，檩条间距不大于 1.2 米。阳光板固定时应采用开条形孔、加防水垫圈及防水帽的施工方法。彩光板搭接和周边应清理干净后打防水胶进行防水处理。（1）阳光板的安装准备工作：a.不管任何形式的屋面采光窗，均需在准备安装 PV 波形阳光板的周
50、边用 50*25矩形钢管制作边框，50*25 矩形与屋面檩条的联接采用点焊。如阳光板为多片并列布置，则应在两两相并联接处做 50*25 矩形钢管支撑。将钢结构做防腐涂料处理。b.材料准备 50mm 宽的压型板若干（用在相对屋面檩条处的阳光板的上下两面）。单波压型板压条若干（用在阳光板与屋面板檩条垂直方向上，阳光板与压型板或阳光板与阳光板搭接处）。乳白色硅胶若干（用在所有接口与自攻丝防水帽处及阳光板引孔处）。c.工具准备 阳光板安装需必备钢卷尺、平板尺、手电钻、810 钻头、硅胶枪若干。（2）阳光板安装：将一部分 50mm 宽压型板在每根屋面檩条处铺设；将阳光板按顺序铺设在屋面上；将剩余的 50