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1、生产部管理评审报告 自公司推行 TS16949 质量管理体系推行以来,生产部充分利用现有条件展开工作,在基础设施、工作环境、生产和服务的提供等方面均取得了一定成绩：一、生产业绩：1、经过每月的总结可以看出,我们对客户的交期为 100%,一次送检合格率超过了 99.7%详见质保部每月质量指标统计趋势图,总体交货还是满意的;2、生产现场品质控制较易出现的品质问题有碰伤、毛刺、外观生锈、尺寸 等状况,3月份品质控制累计不合格次数为4次,其中严重不合格为1次,针对这些品质事故制定了纠正预防措施,4 月份生产品质不良总次数为 1 次,无严重不合格,从这就可看出我们 3 月份所制定的纠正预防措施是有效的;
2、二、生产现场“5S”自出台后 5S 检查管理规定以来,现场就再没出现较散乱现象;设备工具摆放也较整齐,整个车间给人整洁、清爽的感觉,针对“5S”判定的管理规定措施,有效给予肯定,跟进效果满意;三、2008 年度,生产部共接到销售部下达的订货清单或客户订单共 2412 多份,均全部按计划完成,完成率达 100,具体措施为：1、为了满足客户的须求,经生产部、技术部采取了改进措施,在生产部全体员工的努力,在生产线管理方面有了很大的改进,证明了生产部、技术部制定改进措施的有效;2、经生产部月总结分析来看,仅作考核的废品率 10 月份为%,虽然生产部采取一些措施,但11 月份废品仍为%,这说明 10 月
3、份制定的废品率措施还是有不足之处,12 月份还需要继续跟进,且须制定相应的改进措施;3、公司现有生产关键设备6台,已全部通过验收,并建立了相关设备管理卡、保养计划、保养记录和日常点检表等,通过这些措施,公司的所有设备基本未出现重大问题,说明生产部制定的这些措施是有效的;4、为确保各工序产品质量的稳定,各道工序均采用质量记录来改善不良和预防不良的产生,每道工序必须协助质保部做好首、未件必检和首、中、末检制度;5、生产部以每周至少进行两次培训为基准,对员工进行有关专业知识和操作技能的培训,让每一位员工养成了良好的品质意识和成本意识;6、对产品的交货期,生产部做到一准时、二提前的原则,使合格的产品在交货期前送到客户手中,每次订单下至生产部时,生产部干部即对其进行周密的策划,使生产能够顺畅的进行;四、建议：按公司现有人力和设备的配置,其产能为 800 万元/月,但目前由于订单比较少,产能没有完全发挥,建议销售部加大市场拓展力度,来满足公司现有实际产能,以减少因此带来的设备闲置、人员流动频繁等问题;总之,由于在生产中严格控制产品质量,公司内、外部都没出现批量性退货,在今后的工作中继续严格控制产品质量,坚决使不良品不流入到客户手中,以提高公司美誉度;