铜西河特大桥施工方案..docx

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1、重庆酉阳至贵州沿河（重庆段高速公路铜西河特大桥专项施工方案中国交通建设CHINA COMMUNICATIONS CONSTRUCTION中交一公局第一工程有限公司重庆酉沿高速三标段项目经理部2013年7月目录第一章总则（11.1 编制依据（11.2 工程概况（I1.3 组织机构（21.4 施工进度计划（2不那位MW结构尺寸故安险方开始“断宛成H期1瞽注1线12.5*10. 2It783.62013/9/102013/10/30502右线12.5*10. 2：It!8：.82013/9/102013/10/30503IS1增机M-0 3a.机长36a12根30542013/282013/B/30

2、1241it L地水分5It17 W. 52013/8/31M13/10/1S155if卜增城9左线900.8It2390.22013/10/252013/11/2T1 ;用85.： 1966 Hi9*80.8l个2561.92013/10/252013/11/3018W1.067, ot然左畿11*15, 5*111个9202013/11/X2011/1/29608段R=ll.9：5 -4.5X节】：62：.20H/1/29Ml 1/10/152859介0=1.52121.62011/10/152011/11/153013伏右找1M5. 5lla1个9202O13/11/XXH/1/2960

3、1ims.sni1个92020H/1/292011/10/152851=14,9：5 1.524W1762：.22011/10/152014/11/15301.5 总体施工部署首先架设连接铜西河特大桥4#与5#主墩的钢便桥，以主墩施工为关键施工线路, 同时从11#台向5#台施工，用以配合路基施工及预制T梁架设。最后按正常施工工 艺和工序,依次施工其它墩柱。质量目标:创建重庆“路港杯”优质工程；安全目标:杜绝因施工作业、施工临时设施、施工机械设备引起的重伤、死亡 事故;无等级火警事故及压力容器爆炸事故;无汽车行驶责任重大事故;轻伤率控制在 2%o以下。环保目标:施工过程中与施工运营过程中对铜西河

4、、周围环境的零污染。第二章施工方案桥梁施工总工序:桥梁施工准备桩基础施工承台、地系梁施工圆墩柱、系梁、盖梁施工薄壁墩及盖梁施工现浇箱梁施工梁预制与架设湿接缝连续段施工边跨、中跨合龙现浇桥面板施工防撞护栏施工伸缩缝安装交工验收。2.1 施工准备严格按照“三通一平”要求，组织施工队伍根据工程进展依次进场。2.1.1 施工用水施工用水采用铜西河河水，在5#与6#墩之间砌筑了 1个蓄水池，抽取铜西河河水, 经过沉淀过滤后用于工程施工及养生用水。2.1.2 施工用电采用高速公路专线供电,在铜西河特大桥工区安装了 2台400KW变压器,1台安 装在4#墩附近，供应0#台和5#墩施工用电,1台400KW的变

5、压器安装在8#墩附近， 供应6#11#台施工用电需要。同时自备一台250KW的发电机作为桥梁下部施工应 急备用。2.1.3 施工便道铜西河特大桥工区共有2条便道，第一条便道为地方路,连接项目部与路基主线； 第二条便道为新建便道，贯穿本桥整个施工区域，满足施工需要。2.1.4 场地布置为节省用地和便于管理，在本桥施工范围设置了临时钢筋工程加工场、混凝土 拌合站以及桥梁工区,T梁在预制场集中预制，现场安装的施工方式。2.2 桩基施工铜西河特大桥桩基共有共有5种直径类型:150cm、180cm、200cm、220cm、 250cm、，共82根，合计1246米。根据地质资料及桩基位置，我部决定所有桩基

6、均采 用人工挖孔施工。2.2.1 施工工序人工挖孔施工工序:施工准备测量复核桩位孔口护壁壁支护确定最佳爆破方案，开炸出渣终孔检验下钢筋笼确定灌注方法灌注碎桩基检测进入下一工序。2.2.2 测量放样根据施工图及设计单位提供的导线点用全站仪引测于现场，同时将图纸中各轴 线引测于现场控制桩点上,用钢卷尺复核各桩中心位置,为了便于轴线、桩中心和垂 直度复核，于各桩四周钉四根木桩作为控制桩中心位置。经自检合格后书面报请监 理工程师复核、确认并签字。2.2.3 孔口开挖桩位经复核确定正确后，开始孔桩的开挖。开始护壁第一模施工，护壁第一节位 浇捣后，将各轴线引至护壁上口用小铁钉钉出桩中心“十字”线，并用红油

7、漆做出标记， 便于查找。1 .护壁结构为内齿式碎衬砌，护壁直径比桩径大1523cm,碎护圈厚度上口 23cm, 下口 15cm,碎标号为C30号（桩基为嵌岩桩。2 .护筒中心竖直线应与桩基中心线重合，排桩平面允许误差为50mm（群桩平面 允许误差为100mm,竖直线倾斜不大于0.5%且小于200mm,孔口护圈高度高出地面 0.3m。3 .2.4桩基开挖1 .根据实际开挖地质情况,保证每根桩每天进尺1模（即Im;当不能满足每天进 尺1m时立即增加人员与设备;在开挖过程中严格执行孔植留样制度并作好施工原 始记录。循样标明取样日期、取样桩位、取样位置。2 .为保证嵌岩桩桩底岩层的完整性,主墩、过渡墩

8、采用水磨钻施工,其余桩基采 用风镐施工，当岩石较坚硬时采用浅孔爆破配合人工开挖施工。3.成孔注意事项多桩孔同时成孔，采取间隔挖孔方法，以减少水的渗透及开挖时对相邻桩孔的 扰动；对桩的垂直度和孔径.每开挖段检查一次，发现偏差，随时纠正，保证孔位和竖直 度符合规范及设计要求；成孔后孔深、孔径必须符合设计要求，成孔后及时进行孔底清理，做到无松 渣、淤泥、沉淀土等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求，要逐根进行隐蔽检查。如地质复杂，在灰岩地质用地质雷达进行探测，其它岩层用钎探了解孔底以下 5m范围内是否有溶岩发育及桩底基岩是否连续、稳定，否则应与监理、设计单位、 地质勘测单位及总承包部研究处理。为确保挖

9、孔施工的安全，我部首先采用地质雷达进行探测桩位处的地质预报， 做好有溶洞处桩基挖桩时的提前准备。另外在挖孔的全过程，孔下施工人员全程系 住安全带,以防万一。(6孔渣堆放在离孔口边1米外的位置,并及时清理、平整。(7开挖过程中，如遇地下水影响，在桩孔内临时挖集水坑，用高扬程潜水泵，边抽 水边开挖;成孔过程中，地面派专人修通排水沟,及时排掉桩孔内抽出的水。5.成孔质量要求桩孔位中心线允许偏差小于或等于50mm;桩的倾斜度:小于0.5%L(L为挖孔桩桩长且不大于200mm;孔径不小于设计桩径。(4桩长超过设计长度不小于5cm。2.2.5钢筋笼制作及入孔1 .钢筋笼在钢筋场地内集中加工,成型胎架离地3

10、0cm,胎架尺寸必须严格按照设 计及规范施工，并经总承包部及监理检查合格后方可启用。钢筋笼用平板车运至工 地现场，钢筋笼的制作及下料焊接，以及机械连接满足设计规范要求。直径16mm以 上的钢筋连接必须采用机械连接，焊接长度单面焊不小于10倍d要求,双面焊不小于 5倍d的要求(即028钢筋双面焊接长度为140cm、单面焊接长度为280cm;2 .为确保钢筋笼的保护层,采用在钢筋四周加设“耳朵”的方法。为确保钢筋笼 按设计要求进行中心位置的对中及固定,在钢筋笼顶设置保护桩定位，设46短钢筋 支撑护壁确保钢筋笼施工中不移动。3 .2.6灌注混凝土1 .桩基碎采用拌合站集中拌制，用位运输车运输,混凝土

11、灌注前，确保孔内无积水; 当积水较多或渗水量较大时采取水下灌注混凝土施工工艺施工。2 .位现场拌出后，由试验室做坍落度试验,坍落度控制在140180mm，保证碎的 和易性和流动性。罐车到现场时，再由试验人员检验其坍落度，合格后方可开始浇 捣。现场碎试块制作采取随机取样制作.制作时，通知监理工程师监督检查，试块制作 组数严格按JGJ94-94桩基技术规范要求制作，且保证每根桩最少有一组试块。3 .浇灌时的操作工艺:根据桩长,采用串筒或溜槽浇灌（当桩长大于12m时采用 导管进行碎浇灌。施工应采用插入式振动器，分层捣实（振捣时人工下井作业,每层浇 捣高度控制在30cm范围内，整个桩基液连续浇振捣成型

12、,保证桩身完整，密实性良 好。4 .标高控制:在已浇灌前，事先准确测量出每个孔口标高及计算出设计桩顶标高， 用红漆作上标记，使碎浇捣时控制浇捣面层标高。5 .现场配备两台400KW柴油发电机,作为备用电源，停电时可用发电机发电继 续浇灌桩基碎，保证浇灌碎的连续性。6 .2.7爆破施工1 .岩层须爆破时，采用浅眼松动爆破法。2 .安全警戒与起爆（1做好安全警戒工作是保证安全生产的重要措施,所有警戒人员应听从警戒指 导小组下达的指令，做好各警点的警戒工作；(2具体的安全警戒措施如下:a、做好安民告示，向周围单位和居民送发爆破通知书,知明爆破及有关事项，并 在明显地段张贴公安局、业主、施工单位联合发

13、布的爆破通知；b、当爆破作业开始警戒时:应吹哨，各警戒人员各就各位,通知工地所有人员撤 离到爆破现场以外安全区；c、当起爆指挥员接到警戒员已做好警戒工作的通知，起爆员接到指令时，应吹三 声长哨，开始充电，后再次吹三声短哨起爆；d、起爆后，应过15分钟后，爆破作业员方可进入爆区检查爆破情况确认安全起爆无险情后，吹一声长哨解除警戒放行。2.3承台、地系梁施工2.3.1施工工序施工准备就绪开挖基坑凿除桩头桩基检验清理基坑安设底模或硬化基坑绑扎钢 筋注进入下一工序。2.3.2 基坑开挖桩基施工结束并经检验合格后，用挖掘机进行基坑开挖,人工配合清底，基坑边坡 按设计图纸及规范要求放坡。石方基坑采用小药量

14、密炮眼进行开挖。2.3.3 钢筋制作与安装钢筋在钢筋加工场集中制作，运至现场进行绑扎、安装。预埋墩身钢筋并特别 注意预埋位置的准确性。钢筋保护层的厚度用密度为4块/m2的碎垫块来满足，垫块 厚度按要求制作。234模板模板采用钢模，安装时用方木支撑，人工配合塔吊及吊车安装。模板表面应平整 光滑，涂有脱模剂。模板安装应符合结构设计的位置要求，允许偏差应符合施工规范 要求。2.3.5 位浇注砂由拌合站统一供应，采用溜槽进行碎的输送。砂浇注应分层，分层厚度为30cm, 用插入式振捣棒振捣。浇注过程应随时检查钢筋，特别是预埋钢筋的位置和模板的 稳固性，发现问题及时处理。碎浇注完初凝后，立即洒水覆盖养生，

15、达到规定强度后拆 除模板，经检验合格后方可进行基坑回填。制定位养护制度,安排专人负责检查、记录;养护为7天,根据天气情况，一般情况 为714天。236大体积承台施工2.361模板加工承台模板采用大块钢模板，用钢绞线20作为连接杆固定模板，在接缝处用泡沫 塑料或海棉塞实，保证密不漏浆。2.362钢筋加工承台钢筋绑扎时要注意墩身预埋钢筋的位置、尺寸;高度较高时制做钢筋定位 框。2.363承台大体积混凝土的配合比设计根据经验和对大体积混凝土开裂因素（水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土 收缩徐变的研究,在这类混凝土的施工中应采用如下措施：掺加缓凝减水剂及活性混合材料粉煤灰以减少水泥用量。采用535mm

16、碎 石、普通硅酸岩水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低碎水化热。在夏季，可采取自来水冲洗骨料，以达到冷却骨料、降低混凝土入模温度的目 的。3冬季时，对拌合用水、原材料进行加温，保证混凝土入模温度。以上措施，可一起使用，也可组合使用,具体实施将根据试验进行。236.4承台大体积混凝土的浇筑优化浇筑工艺，“斜面分层，薄层浇注，连续推进:降低混凝土内外温差，“内排”并 “外保”。具体实施办法为：1 .承台按照钢筋一次绑扎,混凝土浇筑一次施工完成。混凝土分层浇筑,分层振 捣,每层浇筑厚度40cm,然后按照规范处理,设置施工缝联结钢筋，并在横桥向方向按 1:2的坡度全断面摊铺布每薄层混凝土全断面布料振捣完

17、毕，再沿横桥向循环浇注。2 .在浇注前预先在混凝土内按1m的层距布设S型回旋降温冷却水管（48*3.5mm的薄壁钢管，混凝土浇注后或每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完成后， 即可在该层水管内通水。通过水循环,带走基础内部的热量，使混凝土内部的温度降 低到要求的限度。控制循环冷却水进、出水的温差不大于10o管路拟采用回形方式，水平铺设，水平管层间距为100cm，共分4层:距混凝土边缘 为100cm。各层间进出水管均各自独立，以便根据测温数据相应调整水循环的速度， 以充分利用混凝土的自身温度.即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自 动调节温差，产生好的效果。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑

18、桁架固定牢靠。 水管之间的联接使用胶管，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。3.因承台局达4.0m,下部2m部分的混凝土浇注需用溜槽、串筒入模。分层浇筑，每层灌注须 在下层混凝土未初凝前完成，以防出现施工冷缝。4.混凝土振捣采用直径70mm左右的插入式振捣器。振捣时插入下层混凝土 10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣,使混凝土具有良好的密实度和 整体性。振捣中既要防止漏振，也不能过振。为保证振捣质量可在模板上安装一定 数量的附着式振捣器配合插入式振捣器进行混凝土施工。5.浇筑过程中设专人检查钢筋和模板的稳固性,发现问题及时处理。另外，绑扎承台钢筋前，将地基进行清理使之符合要

19、求，当基底为土质时，在底下施 作砂浆垫层。灌注混凝土时，当地基干燥时先将基地润湿;如果是岩石地基，在湿润后, 先铺一层厚2cm左右的水泥砂浆,然后再浇筑混凝土。2.3,6.5承台大体积混凝土的养护1 .混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定， 温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇注体表面覆盖保温材料 进行保温养护来实现。本桥拟采用洒水养生。2 .采用3层冷却管系统降低混凝土内部温度，防止混凝土因水化热而产生的裂 缝。3 .根据需要,可在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中通过 量测测温点的温度,用于指导降温、保温工作的进行,从而控制混凝

20、土内外温差在 20C左右。4 .大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝,主要是由于内外温差过大产生的。浇 筑后，水泥水化热使混凝土温度升高,表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相 对的表面收缩内部膨胀,表面收缩受内部约束产生拉应力。对大体积混凝土这种拉 应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。因此.加强养护是防止混凝土开裂5 .5总体施工部署（3第二章施工方案（42.1 施工准备（42.1.1 施工用水（42.1.2 施工用电（42.1.3 施工便道（42.1.4 场地布置（42.2 桩基施工（42.2.1 施工工序（52.2.2 测量放样（52.2.3 孔口开挖（52.2.4 成孔（52

21、.2.5 钢筋笼制作及入孔（62.2.6 灌注混凝土 （72.2.7 爆破施工（72.3 承台、地系梁施工（82.3.1 施工工序（82.3.2 基坑开挖（82.3.3 钢筋制作与安装（8的关键之一。在养护中要加强温度监测和管理,及时调整保温和养护措施,延缓升降 温速率，保证混疑土不开裂。养护需要14天以上（浇筑完7天内是混凝土水化热产生 的高峰期，具体时间将根据现场的温度监测结果而定。承台纲筋聆收承台基底险收十绑扎:台钢.安装冷却者q 安装5台模板2.4墩柱施工2.4.1柱式墩施工墩柱碎分节浇筑，每节高度不得超过6米,设有一道中横梁的墩柱位浇筑到中横梁下.待中横梁施 工后，再浇筑上墩柱;对于

22、设有多道中系梁的墩柱，采用分段次施工。对于地势平缓， 高度不高的墩柱，使用吊车配合人工进行施工；对于地势陡峭及高墩区采用碗扣式满堂支架配合小卷扬机进行模板和钢筋的运 输施工，钢管架基础直接支撑在平整的基岩上,钢管间距采用0.5*0.5m，设立两排，并 加强剪力撑的设置。为加强支架的稳定,逐步的将支架与已浇筑的墩柱相连，并抱 紧。施工中要特别注意稳定性，尽量减少墩顶不对称荷载，避免在大风和高温环境施 工,并采取必要的的加固措施。2.4.1.1施工工序施工准备搭设脚手架钢筋安装模板支设模板试拼与矫正灌注碎碎拆模与养生进 入下一工序2.4.1.2模板制作及安装墩柱模板采用6mm厚A3钢板卷制而成，竖

23、向接缝用N50型钢，水平法兰用N50 型钢弯制，螺栓联接。安装放样，准确定出墩柱中心和十字线。并用全站仪检查柱顶偏位情况。根据 放样结果为模板位置定四个点，模板底准确找平。按小块模板用人工安装，并在顶部 四周及中间四周（有必要设风缆固定。24.1.3钢筋加工及安装墩柱钢筋笼在钢筋场地内制作成型、下料。采用板车直接运到工地现场，并用 吊车或塔吊安装，采用人工用专用扳手进行直螺纹钢筋连接。2.4.1.4碎浇注位在施工现场搅拌,原材料质量、碎施工配合比、坍落度等符合规范要求。碎 浇注采用碎地泵泵送，并使用漏斗、串筒进行浇筑。浇注过程要控制位的自由落差 不超过2米。分层、连续进行浇注，插入式振捣棒振捣

24、密实。2.4.1.5位的养护要求同普通碎的养护要求,墩柱拆模后及时采用塑料膜包裹、滴漏进行养护。241.6墩身垂直度的控制墩柱施工高度超过20m时,墩身垂直度的控制尤为重要，在施工中采用全站仪的 极坐标法和激光铅直仪的投影法对墩身垂直度进行了控制。1 .全站仪的极坐标法：该方法是根据控制网上的控制点以及墩身平面位置的设计坐标反算出距离和方 向角，利用控制点直接可进行墩身平面位置的控制。2 .激光铅直仪的投影法主墩离控制点稍远一点，视线模糊和视线长直接会影响墩身平面位置的测设精 度，所以主墩的平面位置的控制采用了激光铅直仪的投影法。激光铅直仪的标称精 度为H/万（H为施工高度，用全站仪的极坐标法

25、在墩身四周测设几点作观测标志，在 此标志上安置激光铅直仪，即可校核每一节墩身的倾斜度，为了防止外界因素对固定 平台上点位的影响，施工期间要定期检核固定点位。3 .4.2主墩、空心墩、薄壁墩施工铜西河特大桥主墩最高为112m,平面尺寸为8*8m,为矩形空心薄壁墩，该类型墩柱施工难度较大，拟采用滑模施工。滑模段为承台顶至0#块（或盖梁底之间, 每个桥墩墩身中部设计两道横隔板，模板滑到设计位置时预埋钢板或插筋，滑过后再 进行支模浇筑横隔板。1 .混凝土采取集中拌和方式，利用混凝土搅拌运输车水平运输,垂直运输采用HBT-80型混凝土输送泵进行。2 .铜西河特大桥主墩及过渡墩均为矩形空心墩、拟采用滑模施

26、工、混凝土输送 泵运送混凝土、塔吊运材料的施工方法,人员上下通道是设置在桥墩上的施工电梯 (升降梯。3 .421滑模装置设计滑升模板主要由模板系统、操作平台系统和液压提升系统等构成。(滑模装置 示意图如下制制精利蛆时强姓N1 .模板系统(1模板模板采用内外固定模板、抽拔模板、收分模板等。模板采用定型组合钢模板， 在边框应增加与围圈固定相适应的连接孔，钢板厚度为6mm，用l5035角钢做板肋， 模板高度1.2mo(2围圈围圈主要作用是使模板保持组装的平面形状并将模板与提升架连接成一整体“ 围圈承受由模板传递来的碎侧压力、冲击力和风荷载等水平荷载，同时还承受滑升 时的摩阻力、作用于操作平台上的静荷

27、载和施工荷载等竖向荷载，并将其传递到提 升架、千斤顶和支承杆上。围圈在转角处设计成刚性节点，围圈接头采用等刚度的型钢连接，连接可采用焊 接,螺栓连接每边2个。在使用荷载作用下，相邻提升架之间围圈的垂直与水平方向 的变形不应大于跨度的1/500。围圈放置在提升架立柱的围圈支托上，用U形螺栓固 定。当提升架之间的布置距离较大时(大于3m或操作平台的桁架直接支承在围圈 上时，在上下围圈之间加设腹杆，形成平面桁架,以提高承受竖向荷载的能力(3提升架提升架又称作千斤顶架,它是安装千斤顶并与围圈、模板连接成整体的主要构 件。提升架又称作千斤顶架,它是安装千斤顶并与围圈、模板连接成整体的主要构 件。提升架的

28、主要作用是控制模板、围圈由于碎的侧压力和冲击力而产生的位移变 形;同时承受作用于整个模板上的竖向荷载，并将上述荷载传递给千斤顶和支承杆。 当提升机具工作时，通过它带动围圈、模板及操作平台等一起向上滑动。提升架的立面采用双横梁“开”构造形式,对于摩阻力及局部荷载较大的部位，采 用双千斤顶提升架，双千斤顶提升架可沿横梁布置。对于侧压力较大的结构体，其提升架的立柱可采用型钢制成一定截面尺寸的桁 如滋O提升架必须具有足够的刚度，其横梁与立柱必须刚性连接，两者的轴线应在同一 水平面内,在使用荷载下，立柱的侧向变形应不大于2mm。提升架横梁至模板顶部的 净高度小于500mmo2 .操作平台系统(1操作平台

29、滑模的操作平台(也称工作盘是绑扎钢筋、浇筑吩提升滑模体的操作平台;也是 钢筋碎埋设件等材料和千斤顶、振捣器等小型备用机具的暂时存放场地。液压控制 机械设备,一般布置在操作平台的中央部位。同时，操作平台是滑模的主要受力构件 之一，各构件除满足强度要求外，还应有足够的刚度。工作盘支撑在提升架的主体竖 杆件上，通过提升架与模板连接成一体，并对模板起着横向支撑作用。盘面采用 350mm木板铺平，为防止坠物，盘面密实、平整并保持清洁(2辅助平台辅助平台又称为辅助盘。为便于施工人员随时检查脱模后的碎质量，即时修补 碎表面缺陷，拔出埋件，以及即时对碎表面进行洒水养护，安装在工作盘下方，用L5035 角钢组成

30、,盘面用350mm木板铺密实，悬挂于桁架和提升架下。吊杆可用18钢筋， 辅助盘盘面宽度一般为600mm800mm。为了保证安全，其外侧设防护栏杆挂设安 全网。3 .液压提升系统(I液压千斤顶液压千斤顶中心穿过支承杆，在液压动力作用下，千斤顶沿支承杆作爬升,以带动 提升架、操作平台和模板随之一起上升。根据额定起重量选用滚珠卡具GYD-35型 液压千斤顶，在组装前必须检查管路是否通畅，耐压是否符合要求，有无漏油现象，若有 异常及时排除。(2液压控制台液压控制台是液压传动系统的控制中心，按操作方式为电动控制;液压系统安装 完毕，进行试运转，首先进行充油排气，然后加压至12Mpa,每次持压5min,重

31、复3次，各 密封处无渗漏，进行全面检查彳寺各部分工作正常后，再插入支承杆。(3油路系统油路系统是连接控制台到千斤顶的液压通道,油管采用高压无缝钢管制作，根据 滑模工作面积的大小和荷载分计算液压千斤顶的需要数量为16台，外模10台、内 模6台。主油管内径应为1419mm，分油管内径应为1014mm，连接千斤顶的油管内径 应为 610mmo为了保持各台千斤顶的供油均匀，便于调整千斤顶的升差,选用三级并联方式。即:从液压控制台通过主油管至分油器为一级，从分油器经分油管至支分油器为 二级从支分油器经支油管(胶管至千斤顶为三级。各级油管管径应根据油液流量选 择，并应与出油口和进油口配套。由液压控制台到各

32、分油器及由分、支分油管到各 千斤顶的管线长度,设计时应尽量相同。管接头通径与压力应与油管相适应。一般 采用扣压式胶管接头或可拆式胶管接头;钢管接头可采用卡套式管接头。连接处要 有耐油密封圈，确保不漏油。截止阀又称针形阀，是控制油路通断的节门，用于调节管路及千斤顶的油液流 量、控制千斤顶的升差。一般安装于分油器上及千斤顶与管路的连接处。液压油是液压系统中借以传递能量的工作介质。液压油应具有良好的润滑性和 稳定性，本工程选用LHM矿物油型液压油。其黏度等级根据工作压力及气温等条 件调整确定,当低温时可用22号，常温时用32-46号，高温时用4668号。（4支撑杆支撑杆又称爬杆,它支撑作用于千斤顶的

33、全部荷载。支撑杆采用u48mm33.5mm 钢管，接头采用焊接方法连接，先加工一段长度为200mm的u38mm33mm钢管衬管， 并在支撑杆两端各钻3个1）4小孔,当千斤顶上部的支撑杆还有400mm时，将衬管插 进支撑杆内1/2,通过3个小孔点焊后，表面磨平。随后在衬管上插上一根支撑杆，同 样点焊磨平。当千斤顶通过接头后再用帮条焊接。2.4.2.2滑模施工工艺1.系统安装当桥墩的承台位施工结束后，即可进行桥墩滑模体的安装，准确对中,找平。依次 安装千斤顶架、围圈、桁架梁、模板、平台铺板及栏杆、提升架、千斤顶、支撑 杆、液压操作台及液压管路。安装注意事项：(1千斤顶进行试验编组。a、耐压:加压1

34、20kg/cm2,5min不渗不漏；b、空载爬升:调整行程30mm;c、负荷爬升:记录加荷5t,支撑杆压痕和行程大小，将行程相近的编为一组。因 施工用千斤顶，按一般要求需备用一部分，且需经常检修，还需备用上卡头、排油弹 簧、钢珠、密封圈、卡环、下卡头等。(2滑模调试:滑模组装检查合格后安装千斤顶、液压系统,插入爬杆并进行加固, 然后进行试滑升3个5个行程，对提升系统、液压控制系统、盘面及模板变形情况 进行全面检查，发现问题及时解决，确保施工顺利进行。1.1.1 处理:滑模组装前，对接茬处进行冲洗，清除浮渣、锚喷空洞处理，完成 底板碎面凿毛和冲洗工作。1.1.2 线:待底面冲洗干净.达到组装条件

35、时，进行测量放线工作，由测量队给 出设计轮廓线和十字中心线。1.1.3 装油测量队给出的点、轮廓线和中心线进行模板的整体组装。组装 完毕进行验收后，完成钢筋绑扎和千斤顶、爬杆安装.模板封堵。模板组装质量标准序号项目名称允许偏差检查方法1板面对角线误差3. 0 mm尺量2相邻模板而错台2. Onrai尺量，检查拼接缝3相邻模板上口高差1. 5 nun尺量，检查拼接缝4板面平整度0. 5 mm3m直尺检查(6系统形成:施工现场敷设一条3325+W0电缆，提供380V电源,为确保滑模施 工顺利进行，不发生碎粘模事故，同时安放一台50kVA备用电源准备工作。为保证碎 质量，在辅助平台一周设一根PVC塑

36、料水管,并在朝向碎壁面的一侧打若干小孔，以便于及时对出模的丘进行洒水养护。1.1.4 装滑模施工的特点是钢筋绑扎，碎浇筑，滑模滑升平行作业，连续进行。模体定位检 查完成后,即可进行钢筋的绑扎，前期钢筋绑扎从模板底部一直绑扎到提升架横梁的 下部，进行模体安装。起滑后，采用边滑升边绑扎钢筋的平行作业方式，钢筋绑扎超前 碎30cm左右，为了保证滑模速度，钢筋连接采用冷剥直螺纹套筒连接连接，为确保钢 筋保护层厚度（60mm,内外层钢筋设置定位卡。滑升中钢筋绑扎严格按照设计要求，每根支撑杆代替一根竖向筋。支撑杆接头 在同一水平面内不超过1/4 o为确保模体安全运行.要求支撑杆平整无锈皮,当千斤 顶滑升至

37、距支撑杆顶端小于350mm时，及时接长支撑杆，接头对齐，不平处用角磨机 磨平，支撑杆同环筋相连，焊接加固。钢筋在加工棚内制作，要保证制作钢筋的精度。为验证钢筋制作的精度,在弯制 少量钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并根据实验结果调整弯制方法与尺寸。 形状与尺寸已确定的钢筋采取经常拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。精轧粗 钢筋必须严格进料、出库管理，加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。标识内容包括规 格、型号、安装位置等，对检验不符合要求的材料撤出施工场地，不得使用。钢筋采用现场绑扎法。对中25mm以上的主筋采用机械接头接长;对直径25mm 以下的钢筋采用电弧搭接焊接法,接焊时J级钢采用T42

38、2焊条,II级钢筋采用T506 以上焊条。机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。当钢筋竖直长度 超过6m时，将其临时支撑固定在脚手架上，以防钢筋倾斜不垂直。1.1.5 核滑模的测量控制，采用悬挂重锤线的方式进行。在短边外模上口各设一根重锤 线，以检测整个模体的偏移和扭转;并采用铅垂仪进行复核，利用千斤顶的同步器进行 水平控制，以确保整个模体的垂直滑升。测量人员需每天对滑模结构物进行垂直度和变形观测，以确保垂直度和变形符 合设计要求。表2、墩身施工实测项目1.1.6 模板（81.1.7 位浇注（81.1.8 大体积承台施工（82.4 墩柱施工（112.4.1 柱式墩施工（112.4.2

39、 主墩、空心墩、薄壁墩施工（122.5 盖梁、中上横系梁施工（242.5.1 施工工序（24252受力平台（242.5.3 模板（242.5.4 钢筋（252.5.5 碎浇注（252.6 T构0号块施工（252.6.2 托架和模板的设计、安装及拆除（262.6.3 钢筋绑扎（29264预应力施工（292.6.5 混凝土浇筑（322.6.6 0#块预埋项目（352.6.7 0#块质量保证措施（35检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率位强度（MPa）在合格标准内按附录D检行断面尺寸（由）20尺量：检查3个断面壁厚(ran)4-10, -5尺量顶面高程（mn）10水准仪：测量3处4.碎浇筑及模板滑

40、升滑模施工按以下顺序进行:底下料滑升下料（1墩身混凝土浇筑混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土输送泵运送、串筒入模、插入式振捣器振 捣的施工方法。灌注混凝土前检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度, 确保其位置准确、保护层足够。由于混凝土施工高度大于2m,为使混凝土的灌注时不产生离析,混凝土浇筑通 过串筒滑落。为保证混凝土的振捣质量,振捣时要满足下列要求：a、混凝土分层浇筑，层厚控制在40cm左右。混凝土垂直运输采用吊车输送;当 高度过高时，采用输送泵进行运输混凝土。b、振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入丘中，倾斜适度,否则会减小插入深度 而影响振捣效果。c、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，

41、并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。d、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的L5倍,并与模板保持510cm 的距离。振捣棒插入下层混凝土 510cm,以保证上下层混凝土之间的结合质量。e、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，有下列情况之 一时即表明混凝土已振捣密实：1 .混凝土表面停止沉落或沉落不明显；2 .振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；3 .混凝土表面平坦、无气体排出；4.混凝土已将模板边角部位填满充实。f墩身高度施工至距墩顶梁底面75cm高度位置,施工中预埋好托架预埋件及竖向预应力筋的波纹管,进行后续的托架安装施工。g混凝土的浇注要保持连续进行，若因故

42、必须间断,间断时间要小于混凝土的初 凝时间，其初凝时间由试验确定。根据混凝土保护层厚度采用相应厚度尺寸的垫块， 垫块数量按底模57个/m2、侧模35个/m2放置。养护时间不少于7天，养护用水 与拌合用水相同,均采用铜西河河水。(2模板滑升a碎初次浇筑和模体的初次滑升,严格按照以下六个步骤进行:第一次浇筑10cm 厚，半骨料的碎或砂浆，接着按分层厚度不大于30 cm浇筑第二层，厚度达到70cm时, 开始滑升3-6cm，检查脱模碎凝固是否合适，第四层碎浇筑后滑升6cm，继续浇筑第 五层又滑升12-15 cm，第六层浇筑后滑升20cm，若无异常现象,便可进行正常的浇筑 和滑升。碎浇筑采用分层对称浇筑

43、，分层厚度不大于30cm。b滑模滑升要求对称均匀下料，滑模砂要求坍落度为14cm16cm,正常施工按分 层30cm 一层进行，采用插入式振捣器振捣，经常变换振捣方向，并避免直接振动支撑 杆及模板,振捣器插入深度不得超过下层碎内50mm，模板滑升时停止振捣。c模板初次滑升要缓慢进行，并在此过程中对提升系统、液压控制系统、盘面及 模板变形情况在负载情况下进行全面检查，发现问题及时处理，待一切正常后方可进 行正常浇筑和滑升。尽量保持连续作业，由专人观察脱模碎表面质量,以确定合适的 滑升时间和滑升速度。正常日滑升3.0m左右。5 .横隔板施工当空心薄壁墩墩身施工到横隔板时，在横隔板的位置将横隔板钢筋进

44、行预埋，滑 模内模滑升，直至滑过横隔板后，在预埋的钢筋上焊接安装横隔板钢筋，同时用厚度 1.2cm的光面竹夹板作为吊模安装在钢筋下面，完毕后即进行横隔板的碎浇筑施工， 横隔板的中间孔洞截面为250cm*80cm的长方形，模板用木板制作成 250cm*80cm*50cm的木盒，在底部吊模安装好后,将木盒固定安装在底模上，丘浇筑 完成并达到初期强度后即可拆除底模。6 .墩顶段施工当模板滑升至墩顶实心段底部时,拆除墩身内施工平台和脚手架,搭设外侧施工 平台和安装防护栏杆与安全网，并在墩身内侧安装封闭段托架和模板。然后绑扎钢 筋、安装外模板、灌注混凝土、养生。7 .滑模拆除滑模滑升至指定位置时,将滑模

45、滑空后，将模体固定后进行解体，利用门机配合卷 扬机在高处拆除，根据另外滑模尺寸进行改装。滑模拆除应注意以下事项：(I必须在跟班经理统一指挥下进行，并预先编制安全措施。(2操作人员必须配戴安全带及安全帽。(3拆卸的滑模部件要严格检查，捆绑牢固后下放。2.4.2.3滑模施工注意事项1 .施工前，对位的配合比、外加剂进行试验工作，测定位的坍落度、凝固时间，为 滑模做好技术准备。2 .从滑模组装到位浇筑施工，严格按照结构物周边线进行控制，确保其垂直度，偏 差满足施工质量技术要求。3 .严格按照分层分片对称浇筑碎,每次滑升间隔时间不得超过2h,滑升高度最大 不超过300mmo4 .每次浇筑后必须露出最上

46、面一层横筋，钢筋绑扎间距符合要求,每层钢筋基本 上呈一水平面，上下层之间接头要错开，竖筋间距按设计布置均匀，相邻钢筋的接头要 错开,在同一水平面的钢筋接头数应小于总数的1/5。5 .盘上要经常备用一部分钢筋,竖向筋不超过50根，横筋不少于3层。6 .在滑升的过程中，每次滑升要进行一次测量工作,发现问题即时处理。7 .交接班应在工作面进行，了解上班滑升情况和发现问题，制定本班的滑升方式, 并滑升23个行程进行测定。8 .加强设备的使用和维护工作，控制平台在每次滑升前油泵空转卜2min,给油终 了时间23s,回油时间不少于10s,在滑升过程中时刻了解设备运行状态，查看有无漏 油和其它异常现象，工作不正常的千斤顶要即时更换，拆开检修备用。9 .因故停止浇筑位超过2h,采取“紧急停滑措施”，并对停工造成的施工缝按设计 及规范处理。10 2.4滑模施工质量控制措施施工过程中进行跟班质量检查和隐蔽工程验收。严格每道工序。进行过程控制, 对钢筋的绑扎和连接、碎的平仓振捣、滑模的提升面的修整及养护按照施工规范要 求进行检查验收，确保施工质量。1.施工过程控制(1严格控制位配合比、水灰比、调整碎坍落度；(2随施工进行垂直度观测和控制