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1、S P C精 進 教 育 教 材製作: 日期:2001/3/27頁數:共29頁一、SPC的源起SPC: Statistical Process Control年代人名貢獻1910費雪 Fisher敘述統計轉變為推論統計1930修華特 Shewhart發明管制圖1950戴明 Deming統計與品管結合(S Q C)1980三大汽車廠推行SPC日本品質的演進品質是檢驗出來的 5%品質是製造出來的 20%品質是設計出來的 75%二、美、日推行SPC美國推動SPC的原因1.SPC可發現製程中的變異,並加以解決,不僅可提昇品質,更可降低成本。2.作業者利用它,可使工作有效率。3.管理者透過它,可掌握製程
2、的品質。日本推動SPC的效果1. 可顯示製程中的變異。2. 可反映製程調整的效果。3. 可指出製程最須改善之處。SPC讓傳統兩大理論同時實現1. 確保高品質與高生產力品質是製造出來,不是檢查出來的。檢修人員可解決問題,但不能消除問題。2. 確保作業者的尊嚴SPC是將製程品管的責任,交由現場作業者負責的方法,此即謂工作的人性化。三、SPC的理論SPC觀念的來源1. 沒有兩件的事情、產品、人是完全一樣的。2. 製程中的變異是可以衡量的。3. 宇宙的事物與工業產品其都呈常態分配的。4.變異的原因可以分為機遇原因與非機遇原因。變異變異可分為機遇原因與非機遇原因機遇原因：原就存在於製程中的原因，是屬於製
3、程的一部份。大概有85%製程的品質問題是屬於此類，其改善須管理階層的努力方可解決。非機遇原因：原不存在於製程中的原因。大概有15%製程的品質問題屬於此類，其改善係經由基層作業者的努力方可解決。常態分配 99.73%95.45%68.27% -3 -2 -1 +1 +2 +3 .在隨機抽樣條件下 68.27%表在1範圍內,抽到的機率95.45%表在2範圍內,抽到的機率99.73%表在3範圍內,抽到的機率符號認識 母體(群體) 樣本平均值 X標準差 S公式 X1+X2+ X X = n = n (X1-X)2+(X2-X)2+. (Xi-X)2 S= n-1 = n-1n-1中的1為自由度,因母體
4、分配比抽樣範圍大.(為讓分母小一點). 若為母體則不減1.常態分配的特性1. 群體平均值()之次數最多.2. 兩邊對稱.3. 曲線與橫線不相交.4. 曲線之反曲點在1處.5. 曲線與橫軸所為之面積為1.反曲點 四、SPC的定義及實施步驟定義經由製程中去收集資料,而加以統計分析,從分析中得以發覺製程的異常,並經由問題分析以找出異常原因,立即採取改善措施,使製程恢復正常。並透過製程能力解析與標準化,以不斷提昇製程能力。推行三要項1.統計的方法可以應用在任何改善及追求進步的場合。2.只是理論上的知識推演是無法融會貫通的,必須實際去瞭解製程管制及演練方可致效。3.持續的改善、不斷的進步,沒有終止。不良
5、查檢容忍浪費預先防止避免浪費管理兩面性維持&改善建立SPC的步驟1.確立製造流程 繪製製造流程圖 訂定品質工程表2.決定管制項目 顧客之需求為何?3.實施標準化 標準之建立、修正與營運4.製程能力解析 是否符合規格或顧客的要求?5.管制圖的運用 如何正確的使用適當之管制圖6.問題分析解決 原因為何? 如何避免問題再次發生?7.製程之繼續管制延長管制界限作為製程之繼續管制SPC的應用步驟(圖解)一.確立製造流程二.決定管制項目三.實施標準化六.問題分析解決四.製程能力調查 Ca、Cp、CpkCpk1管制條件變動時Cpk1五.管制圖的運用六.問題分析解決七.製造之繼續管制流程五、製程能力調查製程能
6、力定義使製程標準化，除去異常因素，當製程維持在穩定狀態時，所實現的品質程度。製程能力評價定期評價：防止製程能力衰退(包括工具損耗、材料變異、人為變異及其它因素)。不定期評價：防止製程能力錯誤,凡生產條件有所變更時,須實施評價。(買入新設備、新產品開發、工具更換、機器設備修理完成、規格或作業方式變更時、其它生產因素變更時、某種工程發生不良時)。調查步驟明確的目的選定調查對象4M的標準化明確的目的標準作業的教育確的目的標準作業的實施數據收集.分析製程處於非管制狀態時製程處於管制狀態時找出非機遇原因製程能力的把握Cpk1.0Cpk1.0能力足夠能力不足先掌握機械能力,並追究原因標準化活動及再發防止標
7、準化活動原因不明,且無法採取技術性的措施l 調節製程管制l 檢討規格公差l 修正檢驗等等六、數值法製程能力分析製程準確度Ca(Capability of Accuracy)衡量製程之實際平均值與規格平均值之一致性。計算：100% Ca= X - T/2100% = 實際中心值-規格中心值 規格容許差 (T= Su-SL = 規格上限-規格下限)l 單邊規格無規格中心值,故不能算Ca等級判定：l Ca愈小,品質愈佳。依Ca大小分四級等級Ca值A |Ca| 12.5%B 12.5% |Ca| 25.0%C 25.0% |Ca| 50.0%D 50.0% |Ca| 處置原則l A級：維持現狀l B級
8、：改進為A級l C級：立即檢討改善l D級：採取緊急措施,全面檢討,必要時停止生產習題：某鋼管之切削規格為75010mm，五月之切削實績為X3=7488mm；六月份為7498mm，求Ca值及等級。製程精密度 Cp(Capability of Precision)衡量製程之變異寬度與規格公差範圍相差之情形。計算：雙邊規格 =Cp= T 規格公差 6 6個標準差 單邊規格或Cp=Cp= Su X X - SL 3 3表估計的標準差等級判定：l Cp愈大,品質愈佳。依Cp大小分五級等級Cp值A+ 1.67 CpA 1.33 Cp 1.67B 1.00 Cp 1.33C 0.67 Cp 1.00D C
9、p 0.67處置原則l A+級：考慮管理簡單化或成本降低l A級：維持現狀l B級：改進為A級l C級：需全數選別,並管理、改善工程l D級：進行品質的改善,探求原因,需要採取緊急對策,並重新檢討規格習題：某電鍍品其鍍金厚度規格為502.0mm1.昨日之生產實績為X3=531.5 mm2.今日之生產實績為512.3 mm求Cp值及等級？製程能力指數Cpk綜合Ca與Cp兩值之指數1. Cpk = (1-|Ca|) Cp當Ca=0 時 Cpk = Cp單邊規格時,Cpk即以Cp值計算ZLSL= ZUSL=2. USL-X X-LSL Cpk= Z min 3Z值用於計算Cpk(Cp、Ca)、面積、
10、查表知不良率等級判定：l Cpk愈大,品質愈佳。依Cpk大小分五級等級Cpk值A+ 1.67 CpkA 1.33 Cpk 1.67B 1.00 Cpk 1.33C 0.67 Cpk 1.00D Cpk 10,則使用X-S公式：X管制圖：中心線 (CL)=X管制上限(UCL)=X+A3S管制下限(LCL)=X-A3SR管制圖：中心線 (CL)=S管制上限(UCL)=B4S管制下限(LCL)=B3SSC4= p Chart適用製程：l 產品依規格分合格/不合格、可以/不可以、通過/不通過公式： 中心線 (CL)=Pl 當樣組樣本n相等或不超過25% P(1-P)管制上限(UCL)=P+3 n P(
11、1-P)管制下限(LCL)=P-3 n l 當樣組樣本n超過25% P(1-P)管制上限(UCL)=P+3 n P(1-P)管制下限(LCL)=P-3 n建立解析用管制圖(p Chart)步驟1.收集數據依測定時間順序排列.2.數據分組每組樣本內含有15個不良品為佳.3.記入管制圖的數據欄內.4.計算每組之不良率.5.計算平均值不良率P及平均樣本數n.6.計算管制界限.7.繪製管制界線及中心線.8.點繪點在其數值之位置並以直線連接之.9.管制界限檢討-如X-R管制圖一樣.建立製程管制用管制圖(p Chart)步驟同X-R管制圖nP Chart適用製程：l 基本上與P Chart,惟每組樣本數須
12、相同.公式：中心線 (CL)=nP 管制上限(UCL)= nP+3 nP(1-P) 管制下限(LCL)=nP-3 nP(1-P)建立解析用管制圖(nP Chart)步驟1.收集數據依測定時間順序排列.2.數據分組每組樣本內含有15個不良品為佳.3.記入管制圖的數據欄內.4.計算每組之不良率P.5.計算平均值不良率P.6.計算管制界限.7.繪製管制界線及中心線.8.點繪點在其數值之位置並以直線連接之.9.管制界限檢討-如X-R管制圖一樣.建立製程管制用管制圖(nP Chart)步驟同X-R管制圖C Chart適用製程：l 以單位數量內缺點數發生之次數者.公式：中心線 (CL)=C管制上限(UCL
13、)= C+3 C 管制下限(LCL)= C-3 C U Chart適用製程：l 同C管制圖,但其檢查單位(樣本大小)不同.公式：中心線 (CL)=管制上限(UCL)=+3 /n 管制下限(LCL)=-3 /n管制圖的判讀1.任何一點超出管制上、下限。2.連續三點中,任何二點在23間。3.連續七點(不含)以上在單側。4.連續七點上升或下降。5.連續11點中,至少10點出現在同一側。6. 點子的分佈不呈隨機分佈。管制圖之選定原則U管制圖C管制圖p管制圖pn管制圖一定不一定一定不一定n是否一定?單位大小是否一定?缺點數不良數X-Rm管制圖n2n=1n=25X-R管制圖XXX-R管制圖n10X-管制圖n是否較大?中心線CL之性質?樣本大小n2 ?資料是不良數或缺點數?計量值計數值資料性質?管制圖之選定