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1、S P C精 進 教 育 教 材製作: 日期:2001/3/27頁數:共29頁一、SPC的源起SPC: Statistical Process Control年代人名贡献1910费雪 Fisher叙述统计转变为推论统计1930修华特 Shewhart发明管制图1950戴明 Deming统计与品管结合(S Q C)1980三大汽车厂推行SPC日本质量的演进质量是检验出来的 5%质量是制造出来的 20%质量是设计出来的 75%二、美、日推行SPC美国推动SPC的原因1.SPC可发现制程中的变异,并加以解决,不仅可提升质量,更可降低成本。2.作业者利用它,可使工作有效率。3.管理者透过它,可掌握制程
2、的质量。日本推动SPC的效果1. 可显示制程中的变异。2. 可反映制程调整的效果。3. 可指出制程最须改善之处。SPC让传统两大理论同时实现1. 确保高质量与高生产力质量是制造出来,不是检查出来的。检修人员可解决问题,但不能消除问题。2. 确保作业者的尊严SPC是将制程品管的责任,交由现场作业者负责的方法,此即谓工作的人性化。三、SPC的理论SPC观念的来源1. 没有两件的事情、产品、人是完全一样的。2. 制程中的变异是可以衡量的。3. 宇宙的事物与工业产品其都呈常态分配的。4.变异的原因可以分为机遇原因与非机遇原因。变异变异可分为机遇原因与非机遇原因机遇原因：原就存在于制程中的原因，是属于制
3、程的一部份。大概有85%制程的质量问题是属于此类，其改善须管理阶层的努力方可解决。非机遇原因：原不存在于制程中的原因。大概有15%制程的质量问题属于此类，其改善系经由基层作业者的努力方可解决。常态分配 99.73%95.45%68.27% -3 -2 -1 +1 +2 +3 .在随机抽样条件下 68.27%表在1范围内,抽到的机率95.45%表在2范围内,抽到的机率99.73%表在3范围内,抽到的机率符号认识 母体(群体) 样本平均值 X标准差 S公式 X1+X2+ X X = n = n (X1-X)2+(X2-X)2+. (Xi-X)2 S= n-1 = n-1n-1中的1为自由度,因母体
4、分配比抽样范围大.(为让分母小一点). 若为母体则不减1.常态分配的特性1. 群体平均值()之次数最多.2. 两边对称.3. 曲线与横线不相交.4. 曲线之反曲点在1处.5. 曲线与横轴所为之面积为1.反曲點 四、SPC的定义及实施步骤定义经由制程中去收集资料,而加以统计分析,从分析中得以发觉制程的异常,并经由问题分析以找出异常原因,立即采取改善措施,使制程恢复正常。并透过制程能力解析与标准化,以不断提升制程能力。推行三要项1.统计的方法可以应用在任何改善及追求进步的场合。2.只是理论上的知识推演是无法融会贯通的,必须实际去了解制程管制及演练方可致效。3.持续的改善、不断的进步,没有终止。不良
5、查检容忍浪费预先防止避免浪费管理两面性维持&改善建立SPC的步骤1.确立制造流程 绘制制造流程图 订定质量工程表2.决定管制项目 顾客之需求为何?3.实施标准化 标准之建立、修正与营运4.制程能力解析 是否符合规格或顾客的要求?5.管制图的运用 如何正确的使用适当之管制图6.问题分析解决 原因为何? 如何避免问题再次发生?7.制程之继续管制延长管制界限作为制程之继续管制SPC的应用步骤(图解)一.確立製造流程二.決定管制項目三.實施標準化六.問題分析解決四.製程能力調查 Ca、Cp、CpkCpk1管制條件變動時Cpk1五.管制圖的運用六.問題分析解決七.製造之繼續管制流程五、制程能力调查制程能
6、力定义使制程标准化，除去异常因素，当制程维持在稳定状态时，所实现的质量程度。制程能力评价定期评价：防止制程能力衰退(包括工具损耗、材料变异、人为变异及其它因素)。不定期评价：防止制程能力错误,凡生产条件有所变更时,须实施评价。(买入新设备、新产品开发、工具更换、机器设备修理完成、规格或作业方式变更时、其它生产因素变更时、某种工程发生不良时)。调查步骤明確的目的選定調查對象4M的標準化明確的目的標準作業的教育確的目的標準作業的實施數據收集.分析製程處於非管制狀態時製程處於管制狀態時找出非機遇原因製程能力的把握Cpk1.0Cpk1.0能力足夠能力不足先掌握機械能力,並追究原因標準化活動及再發防止標
7、準化活動原因不明,且無法採取技術性的措施l 調節製程管制l 檢討規格公差l 修正檢驗等等六、数值法制程能力分析制程准确度Ca(Capability of Accuracy)衡量制程之实际平均值与规格平均值之一致性。计算：100% Ca= X - T/2100% = 实际中心值-规格中心值 规格容许差 (T= Su-SL = 规格上限-规格下限)l 单边规格无规格中心值,故不能算Ca等级判定：l Ca愈小,品质愈佳。依Ca大小分四级等级Ca值A |Ca| 12.5%B 12.5% |Ca| 25.0%C 25.0% |Ca| 50.0%D 50.0% |Ca| 处置原则l A级：维持现状l B级
8、：改进为A级l C级：立即检讨改善l D级：采取紧急措施,全面检讨,必要时停止生产习题：某钢管之切削规格为75010mm，五月之切削实绩为X3=7488mm；六月份为7498mm，求Ca值及等级。制程精密度 Cp(Capability of Precision)衡量制程之变异宽度与规格公差范围相差之情形。计算：雙邊規格 =Cp= T 规格公差 6 6个标准差 單邊規格或Cp=Cp= Su X X - SL 3 3表估计的标准差等级判定：l Cp愈大,品质愈佳。依Cp大小分五级等级Cp值A+ 1.67 CpA 1.33 Cp 1.67B 1.00 Cp 1.33C 0.67 Cp 1.00D C
9、p 0.67处置原则l A+级：考虑管理简单化或成本降低l A级：维持现状l B级：改进为A级l C级：需全数选别,并管理、改善工程l D级：进行质量的改善,探求原因,需要采取紧急对策,并重新检讨规格习题：某电镀品其镀金厚度规格为502.0mm1.昨日之生产实绩为X3=531.5 mm2.今日之生产实绩为512.3 mm求Cp值及等级？制程能力指数Cpk综合Ca与Cp两值之指数1. Cpk = (1-|Ca|) Cp当Ca=0 时 Cpk = Cp单边规格时,Cpk即以Cp值计算ZLSL= ZUSL=2. USL-X X-LSL Cpk= Z min 3Z值用于计算Cpk(Cp、Ca)、面积、
10、查表知不良率等级判定：l Cpk愈大,品质愈佳。依Cpk大小分五级等级Cpk值A+ 1.67 CpkA 1.33 Cpk 1.67B 1.00 Cpk 1.33C 0.67 Cpk 1.00D Cpk 10,则使用X-S公式：X管制图：中心线 (CL)=X管制上限(UCL)=X+A3S管制下限(LCL)=X-A3SR管制图：中心线 (CL)=S管制上限(UCL)=B4S管制下限(LCL)=B3SSC4= p Chart适用制程：l 产品依规格分合格/不合格、可以/不可以、通过/不通过公式： 中心线 (CL)=Pl 当样组样本n相等或不超过25% P(1-P)管制上限(UCL)=P+3 n P(
11、1-P)管制下限(LCL)=P-3 n l 当样组样本n超过25% P(1-P)管制上限(UCL)=P+3 n P(1-P)管制下限(LCL)=P-3 n建立解析用管制图(p Chart)步骤1.收集数据依测定时间顺序排列.2.数据分组每组样本内含有15个不良品为佳.3.记入管制图的数据栏内.4.计算每组之不良率.5.计算平均值不良率P及平均样本数n.6.计算管制界限.7.绘制管制界线及中心线.8.点绘点在其数值之位置并以直线连接之.9.管制界限检讨-如X-R管制图一样.建立制程管制用管制图(p Chart)步骤同X-R管制图nP Chart适用制程：l 基本上与P Chart,惟每组样本数须
12、相同.公式：中心线 (CL)=nP 管制上限(UCL)= nP+3 nP(1-P) 管制下限(LCL)=nP-3 nP(1-P)建立解析用管制图(nP Chart)步骤1.收集数据依测定时间顺序排列.2.数据分组每组样本内含有15个不良品为佳.3.记入管制图的数据栏内.4.计算每组之不良率P.5.计算平均值不良率P.6.计算管制界限.7.绘制管制界线及中心线.8.点绘点在其数值之位置并以直线连接之.9.管制界限检讨-如X-R管制图一样.建立制程管制用管制图(nP Chart)步骤同X-R管制图C Chart适用制程：l 以单位数量内缺点数发生之次数者.公式：中心线 (CL)=C管制上限(UCL
13、)= C+3 C 管制下限(LCL)= C-3 C U Chart适用制程：l 同C管制图,但其检查单位(样本大小)不同.公式：中心线 (CL)=管制上限(UCL)=+3 /n 管制下限(LCL)=-3 /n管制图的判读1.任何一点超出管制上、下限。2.连续三点中,任何二点在23间。3.连续七点(不含)以上在单侧。4.连续七点上升或下降。5.连续11点中,至少10点出现在同一侧。6. 点子的分布不呈随机分布。管制图之选定原则U管制圖C管制圖p管制圖pn管制圖一定不一定一定不一定n是否一定?單位大小是否一定?缺點數不良數X-Rm管制圖n2n=1n=25X-R管制圖XXX-R管制圖n10X-管制圖n是否較大?中心線CL之性質?樣本大小n2 ?資料是不良數或缺點數?計量值計數值資料性質?管制圖之選定